Xylem Lowara LSB Series Installation, Operation And Maintenance Instructions

de

Spiralgehäusepumpen

Baureihe: LSB

Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung

Originalbetriebsanleitung

fr

Pompes à volute

Série: LSB

Instructions de montage, de service et de maintenance

Traduction de la notice d’exploitation originale

en

Volute Casing Pumps

Model: LSB

Installation, Operation and Maintenance Instruction

Translation of the Original Operation Manual

de

Für künftige Verwendung aufbewahren !

Diese Betriebsanleitung vor dem Transport, dem Einbau, der Inbetriebnahme usw. genau beachten!

fr

Conserver soigneusement ces instructions pour consultations ultérieures !

Lire attentivement ces instructions de service avant le transport, le montage, la mise en service etc. !

en

Keep for further use !

Pay attention to this operating instruction before the delivery, installation, start-up a.s.o.!

VOGEL SERIES

Artikel Nr. 771076129 Rev. 04 11/2014

Lenntech

info@lenntech.com Tel. +31-152-610-900

www.lenntech.com Fax. +31-152-616-289

info@lenntech.com Tel. +31-152-610-900

www.lenntech.com Fax. +31-152-616-289

Lenntech

EG-Konformitätserklärung (nur gültig für komplette von Xylem Service Austria GmbH gelieferte Aggregate,

gemäß EG-Maschinenrichtlinie 2006/42/EG Anhang II A)

Hiermit erklärt der Hersteller:

Xylem Service Austria GmbH

Ernst Vogel-Strasse 2

2000 Stockerau

Österreich

der Pumpenaggregate der Baureihe

LSB40-25-160, LSB40-25-200, LSB40-25-250, LSB50-32-160, LSB50-32-200, LSB50-32-250,

LSB50-32-315, LSB65-40-160, LSB65-40-200, LSB65-40-250, LSB65-40-315, LSB80-50-160,

LSB80-50-200, LSB80-50-250, LSB80-50-315, LSB100-65-160, LSB100-65-200, LSB100-65-250,

LSB100-65-315, LSB125-80-160, LSB125-80-200, LSB125-80-250, LSB125-80-315, LSB125-

100-200, LSB125-100-250, LSB125-100-315, LSB150-125-250, LSB150-125-315, LSB200-150-

250

dass oben genannte Aggregate allen Bestimmungen der folgenden Richtlinien in ihrer jeweils gültigen

Fassung entsprechen:

EG-Richtlinie 2006/42/EG ”Maschinen”

EG-Richtlinie 2004/108/EG ”EMV”

Die technischen Unterlagen wurden nach Richtlinie 2006/42/EG, Anhang VII A, erstellt.

Die vorgenannten technischen Unterlagen werden auf Anforderung der zuständigen Behörde in

elektronischer Form auf Datenträgern übermittelt.

Verantwortlicher für die Zusammenstellung der technischen Unterlagen:

Dipl.Ing. Gerhard Fasching

Abtlg. Research & Development

Xylem Service Austria GmbH

Ernst Vogel-Strasse 2

2000 Stockerau

Österreich

Angewendete harmonisierte Normen, insbesondere

EN 809 :1998+A1:2009+AC:2010(D)

EN 953 :1997+A1:2009(D)

EN ISO 12100 :2010(D)

EN 60204-1 :2006/A1:2009 D

Bei einer nicht mit uns abgestimmten Veränderung des Aggregates verliert diese Erklärung ihre Gültigkeit,

ebenso wenn das Aggregat in Anlagen eingebaut wird, bei denen keine Konformitätserklärung

entsprechend der Maschinenrichtlinie 2006/42/EG vorliegt.

Stockerau, 05.07.2013

................................................................................................

Dipl.Ing. Gerhard Fasching

Manager Research & Development

Déclaration CE de conformité (valable uniquement pour les agrégats complets, fournis par la société

Xylem Service Austria GmbH, en vertu de la Directive 2006/42/CE relatives aux machines, annexe II A)

Par la présente,

Xylem Service Austria GmbH

Ernst Vogel-Strasse 2

2000 Stockerau

Austria

Les groupes motopompe de la série

LSB40-25-160, LSB40-25-200, LSB40-25-250, LSB50-32-160, LSB50-32-200, LSB50-32-250,

LSB50-32-315, LSB65-40-160, LSB65-40-200, LSB65-40-250, LSB65-40-315, LSB80-50-160,

LSB80-50-200, LSB80-50-250, LSB80-50-315, LSB100-65-160, LSB100-65-200, LSB100-65-250,

LSB100-65-315, LSB125-80-160, LSB125-80-200, LSB125-80-250, LSB125-80-315, LSB125-

100-200, LSB125-100-250, LSB125-100-315, LSB150-125-250, LSB150-125-315, LSB200-150-

250

Que les groupes motopompe mentionnés ci-dessus sont conformes à l’ensemble des dispositions des

directives suivantes dans leurs versions respectives en vigueur:

EG-Richtlinie 2006/42/EG ”Maschinen”

EG-Richtlinie 2004/108/EG ”EMV”

La documentation technique a été établie conformément à la directive 2006/42/CE, annexe VII A.

Sur demande, la documentation technique citée ci-dessus sera transmise sous forme de fichier sur support

électronique à l’autorité compétente.

Le responsable pour l’établissement du dossier technique:

Dipl.Ing. Gerhard Fasching

Abtlg. Research & Development

Xylem Service Austria GmbH

Ernst Vogel-Strasse 2

2000 Stockerau

Austria

Normes harmonisées appliquées – principalement :

EN 809 :1998+A1:2009+AC:2010(D)

EN 953 :1997+A1:2009(D)

EN ISO 12100 :2010(D)

EN 60204-1 :2006/A1:2009 D

Si une modification qui n’a pas été approuvée de notre part est effectuée sur le groupe, la présente

déclaration n’est plus valable. Ceci est également le cas lorsque le groupe est incorporé dans des

machines pour lesquelles il n’existe aucune déclaration de conformité en vertu de la Directive 2006/42/CE

relative aux machines.

Stockerau, 05.07.2013

................................................................................................

Dipl.Ing. Gerhard Fasching

Manager Research & Development

EC Declaration of Conformity (valid only for Xylem Service Austria GmbH aggregate supplied in its entirety,

according to EC Directive on Machinery 2006/42/EC, Annex II A)

The manufacturer,

Xylem Service Austria GmbH

Ernst Vogel-Strasse 2

2000 Stockerau

Austria

of the pump unit (from the standard product line) hereby declares:

LSB40-25-160, LSB40-25-200, LSB40-25-250, LSB50-32-160, LSB50-32-200, LSB50-32-250,

LSB50-32-315, LSB65-40-160, LSB65-40-200, LSB65-40-250, LSB65-40-315, LSB80-50-160,

LSB80-50-200, LSB80-50-250, LSB80-50-315, LSB100-65-160, LSB100-65-200, LSB100-65-250,

LSB100-65-315, LSB125-80-160, LSB125-80-200, LSB125-80-250, LSB125-80-315, LSB125-

100-200, LSB125-100-250, LSB125-100-315, LSB150-125-250, LSB150-125-315, LSB200-150-

250

that the above mentioned pump unit complies with all regulations of these guidelines in their current

version:

EC-Directive 2006/42/EC ”Machinery”

EC-Directive 2004/108/EC ”EMC”

The technical documentation created by Directive 2006/42/EC, Annex VII A.

The aforementioned technical documentation get submitted upon request to the competent authority in

electronic form on data storage medium.

Responsible for compiling the technical documentation:

Dipl. Ing. Gerhard Fasching

Abtlg. Research & Development

Xylem Service Austria GmbH

Ernst Vogel-Strasse 2

2000 Stockerau

Austria

Among others, the following harmonised standards have been applied:

EN 809 :1998+A1:2009+AC:2010(D)

EN 953 :1997+A1:2009(D)

EN ISO 12100 :2010(D)

EN 60204-1 :2006/A1:2009 D

A change to an aggregate which was not approved by us invalidates this declaration. This also applies in

the case that the aggregate is installed in equipment that does not have the declaration of conformity in

accordance with the Directive on Machinery, 2006/42/EC.

Stockerau, 05.07.2013

................................................................................................

Dipl.Ing. Gerhard Fasching

Manager Research & Development

Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe LSB

INHALTSVERZEICHNIS

Leistungsschild der Pumpe ........................................ 2

ATEX-Schild (nur für Pumpen entsprechend 94/9/EG)

.................................................................................... 2

1. Allgemeines ............................................................ 3

1.1 Gewährleistung ................................................. 3

2. Sicherheitshinweise ................................................ 3

2.1 Kennzeichnung von Hinweisen in der

Betriebsanleitung .................................................... 3

2.2 Gefahren bei Nichtbeachtung der

Sicherheitshinweise ................................................ 4

2.3 Sicherheitshinweise für den Betreiber / Bediener

................................................................................ 4

2.4 Sicherheitshinweise für Wartungs-, Inspektions-

und Montagearbeiten .............................................. 4

2.5 Eigenmächtiger Umbau und

Ersatzteilherstellung ................................................ 4

2.6 Unzulässige Betriebsweisen ............................. 4

2.7 Explosionsschutz .............................................. 5

2.8 Bestimmungsgemäße Verwendung .................. 6

3. Ausführungsbeschreibung ...................................... 6

3.1 Bauart ................................................................ 6

3.1.1 Bezeichnungsschema .................................... 7

3.2 Wellenabdichtung.............................................. 7

3.3 Lagerung ........................................................... 7

3.4 Richtwerte für Schalldruckpegel ....................... 7

3.5 Zulässige Stutzenkräfte und Momente an den

Pumpenstutzen ... ................................................... 7

3.6 Zulässige Drücke und Temperaturen................ 8

3.7 Kondenswasser ................................................. 9

4. Transport, Handhabung, Zwischenlagerung .......... 9

4.1 Transport, Handhabung .................................... 9

4.2 Zwischenlagerung / Konservierung ................... 9

5. Aufstellung / Einbau ................................................ 9

5.1 Aufstellung des Aggregates .............................. 9

5.2 Anschluss der Rohrleitungen an die Pumpe ... 10

5.3 Antrieb ............................................................. 10

5.4 Elektrischer Anschluss .................................... 11

5.5 Endkontrolle .................................................... 11

6. Inbetriebnahme, Betrieb, Außerbetriebnahme ..... 11

6.1 Erstinbetriebnahme ......................................... 11

6.2 Antriebsmaschine einschalten. ....................... 11

6.3 Wiederinbetriebnahme .................................... 11

6.4 Grenzen des Betriebes ................................... 11

6.5 Schmierung ..................................................... 12

6.6 Überwachung .................................................. 12

6.7 Außerbetriebnahme ......................................... 12

6.8 Zwischenlagerung / Längerer Stillstand .......... 12

7. Instandhaltung, Wartung ....................................... 13

7.1 Allgemeine Hinweise ....................................... 13

7.2 Gleitringdichtungen.......................................... 13

7.3 Motorlager ....................................................... 13

7.4 Reinigung der Pumpe ...................................... 13

8. Demontage der Pumpe und Reparatur ................. 13

8.1 Allgemeine Hinweise ....................................... 13

8.2 Allgemeines ..................................................... 14

8.3 Aus- und Einbau der Schutzgitter aus der

Antriebslaterne ...................................................... 14

8.4 Ausbau der Laufeinheit ................................... 14

8.5 Ausbau des Laufrades .................................... 14

8.6 Ausbau der Wellenabdichtung ........................ 15

8.7 Ausbau der Steckwelle .................................... 15

8.8 Instandsetzung ................................................ 15

8.9 Montage ........................................................... 15

9. Ersatzteilempfehlung, Reservepumpen ................ 16

9.1 Ersatzteile ........................................................ 16

9.2 Reservepumpen .............................................. 17

10. Störungen - Ursachen und Behebung ................ 18

11. Motorbetriebsanleitung ....................................... 19

Montageanleitung Einzel-Gleitringdichtung ohne

Wellenschutzhülse (Ausführungscode S1..2).......... 21

Montageanleitung Einzel-Gleitringdichtung mit

Quench ohne Wellenschutzhülse (Ausführungscode

S4..2)…………………………………………………... 23

Schnittzeichnung Aggregat Ausführung S1..2, Laufrad

mit Rückenschaufeln................................................ 26

Schnittzeichnung Aggregat Ausführung S1..2, Laufrad

mit Entlastungsbohrungen....................................... 27

Schnittzeichnung Aggregat Ausführung S4..2, Laufrad

mit Rückenschaufeln................................................ 28

Schnittzeichnung Aggregat Ausführung S4..2, Laufrad

mit Entlastungsbohrungen....................................... 29

Anschlüsse............................................................... 30

Maßzeichnung.......................................................... 31

LSB 100-german Seite 1

Artikel Nr. 771076129

Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe LSB

Leistungsschild der Pumpe

Type *) Typenbezeichnung der Pumpe

S/N *) Fabrikationsnummer

Item No kundenspezifische Auftragsnummer

n Drehzahl

p

max

Maximal zulässiger Gehäuse-Betriebsdruck

(=der höchste Austrittsdruck bei der festge-

legten Arbeitstemperatur, bis zu dem das

Pumpengehäuse verwendet werden kann).

Q Förderstrom im Betriebspunkt

H Förderhöhe (Energiehöhe) im Betriebspunkt

P Antriebsleistung im Betriebspunkt

t

max

Maximal zulässige Arbeitstemperatur der

Förderflüssigkeit

eff

p

Wirkungsgrad

Year Baujahr

Ø

F

Laufraddurchmesser, voll

*) Mit diesen Angaben sind für den Hersteller alle

Ausführungsdetails und Werkstoffe genau definiert.

Sie sind daher bei allen Rückfragen beim Hersteller

und bei der Bestellung von Ersatzteilen unbedingt

anzugeben.

Ø

T

Laufraddurchmesser, abgedreht

MEI Mindesteffizienzindex der Pumpe

ATEX-Schild (nur für Pumpen entsprechend 94/9/EG)

CE Kennzeichnung der Übereinstimmung mit der

Richtlinie 94/9/EG

Ex spezifische Kennzeichnug für den

Explosionsschutz

II Symbol für die Gerätegruppe

2G Symbol für die Gerätekategorie (2),

explosionsfähige Atmosphäre durch Gase,

Dämpfe oder Nebel (G)

c Symbol für die verwendete Zündschutzart

(konstruktive Sicherheit "c")

T1-T. Symbol zur Bezeichnung des theoretisch

verfügbaren Bereiches der Temperatur-

klassen - Angaben zur Temperaturklasse

siehe Kapitel 2.7.5; Angaben zur maximal

zulässigen Temperatur der Förderflüssigkeit

siehe Leistungsschild, Datenblatt und / oder

Auftragsbestätigung.

Die Konformität mit der Richtlinie 94/9/EG "Geräte

und Schutzsysteme zur bestimmungsgemäßen

Verwen-dung in explosionsgefährdeten Bereichen"

wird durch die Ausstellung der EG-

Konformitätserklärung und der Anbringung des ATEX-

Schild auf der Pumpe (Antriebslaterne) erklärt. Das

ATEX-Schild wird zusätzlich zum Leistungsschild

angebracht.

LSB 100-german Seite 2

Artikel Nr. 771076129

Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe LSB

1. Allgemeines

Dieses Produkt entspricht den Anforderungen der

Maschinenrichtlinie 2006/42/EG.

Das Personal für Montage, Bedienung, Inspek-

tion und Wartung muss die entsprechenden

Kenntnisse der Unfallverhütungsvorschriften

bzw. Qualifikation für diese Arbeiten aufweisen.

Liegen beim Personal nicht die entsprechenden

Kenntnisse vor, so ist dieses zu unterweisen.

Die Betriebssicherheit der gelieferten Pumpe bzw. des

gelieferten Aggregates (= Pumpe mit Motor) ist nur

beim bestimmungsgemäßen Gebrauch entsprechend

dem beiliegenden Datenblatt und / oder der

Auftragsbestätigung bzw. Kapitel 6 "Inbetriebnahme,

Betrieb, Außerbetriebnahme" gewährleistet.

Der Betreiber ist für die Einhaltung der Instruktionen

und Sicherheitsvorkehrungen gemäß dieser

Betriebsanleitung verantwortlich.

Ein störungsfreier Betrieb der Pumpe bzw. des

Aggregates wird nur dann erreicht, wenn die Montage

und Wartung nach den im Maschinenbau und in der

Elektrotechnik gültigen Regeln sorgfältig durchgeführt

wird.

Sofern nicht alle Informationen in dieser Betriebs-

anleitung gefunden werden, ist rückzufragen.

Der Hersteller übernimmt für die Pumpe bzw. das

Aggregat keine Verantwortung, wenn diese Betriebs-

anleitung nicht beachtet wird.

Diese Betriebsanleitung ist für künftige Verwendung

sorgfältig aufzubewahren.

Bei Weitergabe dieser Pumpe oder dieses

Aggregates an Dritte ist diese Betriebsanleitung sowie

die in der Auftragsbestätigung genannten

Betriebsbedingungen und Einsatzgrenzen unbedingt

vollständig mitzugeben.

Diese Betriebsanleitung berücksichtigt weder alle

Konstruktionseinzelheiten und Varianten noch alle

möglichen Zufälligkeiten und Ereignisse, die bei

Montage, Betrieb und Wartung auftreten können.

Das Urheberrecht an dieser Betriebsanleitung

verbleibt uns, sie ist nur dem Besitzer der Pumpe

bzw. des Aggregates zum persönlichen Gebrauch

anvertraut. Die Bedienungsanleitung enthält

Vorschriften technischer Art und Zeichnungen, die

weder vollständig noch teilweise vervielfältigt,

verbreitet oder zu Zwecken des Wettbewerbs

unbefugt verwendet oder an andere mitgeteilt werden

dürfen.

1.1 Gewährleistung

Gewährleistung gemäß unseren Lieferbedingungen

bzw. der Auftragsbestätigung.

Instandsetzungsarbeiten während der Garantiezeit

dürfen nur durch uns durchgeführt werden oder

setzen unsere schriftliche Zustimmung voraus.

Andernfalls geht der Garantieanspruch verloren.

Längerfristige Garantien beziehen sich grundsätzlich

nur auf die einwandfreie Verarbeitung und

Verwendung des spezifizierten Materials.

Ausgenommen von der Garantie ist natürliche

Abnutzung und Verschleiß, sowie sämtliche

Verschleißteile wie beispielsweise Laufräder, Wellen-

abdichtungen, Wellen, Wellenschutzhülsen, Lager,

Spalt- und Schleißringe, usw., weiters durch Transport

oder unsachgemäße Lagerung verursachte Schäden.

Voraussetzung für die Gewährleistung ist, dass die

Pumpe bzw. das Aggregat gemäß der am

Typenschild, im Datenblatt und / oder der

Auftragsbestätigung angeführten Betriebsbedingun-

gen eingesetzt wird. Das gilt insbesondere für die

Beständigkeit der Materialien sowie einwandfreie

Funktion der Pumpe und Wellenabdichtung.

Sollten die tatsächlichen Betriebsbedingungen in

einem oder mehreren Punkten abweichen, so muss

die Eignung durch Rückfrage bei uns schriftlich

bestätigt werden.

2. Sicherheitshinweise

Diese Betriebsanleitung enthält grundlegende

Hinweise, die bei der Aufstellung, Inbetriebnahme

sowie während des Betriebes und bei der Wartung zu

beachten sind.

Daher ist diese Betriebsanleitung unbedingt vor

Montage und Inbetriebnahme vom zuständigen

Fachpersonal bzw. dem Betreiber der Anlage zu

lesen und muss ständig griffbereit am Einsatzort der

Pumpe bzw. des Aggregates zur Verfügung stehen.

Diese Betriebsanleitung berücksichtigt nicht die

allgemeinen Unfallverhütungsvorschriften sowie

ortsbezogene Sicherheits- und / oder Betriebsvor-

schriften. Für deren Einhaltung (auch durch

hinzugezogenes Montagepersonal) ist der

Betreiber verantwortlich.

Ebenso sind Vorschriften und Sicherheitsvorkehrung-

en bezüglich der Handhabung und Entsorgung des

geförderten Mediums und / oder Hilfsmedien für

Spülung, Sperrung, Schmierung, usw., insbesondere

wenn diese explosiv, giftig, heiß, usw. sind, nicht Teil

dieser Betriebsanleitung.

Für die fachgerechte und vorschriftkonforme Handha-

bung ist ausschließlich der Betreiber verantwortlich.

2.1 Kennzeichnung von Hinweisen in der

Betriebsanleitung

Die in dieser Betriebsanleitung enthaltenen

Sicherheitshinweise sind mit Sicherheitszeichen nach

DIN 4844 besonders gekennzeichnet:

Sicherheitshinweis!

Bei Nichtbeachtung kann die Pumpe und deren

Funktion beeinträchtigt werden.

LSB 100-german Seite 3

Artikel Nr. 771076129

Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe LSB

EU-Gemeinschaftszeichen!

Explosionsgeschützte Betriebsmittel müssen für

Arbeiten in explosionsfähigen Atmosphären

gekennzeichnet sein.

Allgemeines Gefahrensymbol!

Personen können gefährdet werden.

Warnung vor elektrischer Spannung!

Direkt auf der Pumpe bzw. dem Aggregat

angebrachte Sicherheitshinweise müssen unbedingt

beachtet und in vollständig lesbarem Zustand

gehalten werden.

In gleicher Weise, wie diese Pumpen-

Betriebsanleitung sind auch alle eventuell beilie-

genden Betriebsanleitungen von Zubehör (z.B. für

Motor) zu beachten und verfügbar zu halten.

2.2 Gefahren bei Nichtbeachtung der

Sicherheitshinweise

Die Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise kann

zum Verlust jeglicher Schadensersatzansprüche

führen.

Nichtbeachtung kann folgende Gefährdung nach sich

ziehen:

 Versagen wichtiger Funktionen der Maschine oder

Anlage.

 Versagen von elektronischen Geräten und

Messinstrumenten durch Magnetfelder.

 Gefährdung von Personen und deren

persönlichem Eigentum durch Magnetfelder.

 Gefährdung von Personen durch elektrische,

mechanische und chemische Einwirkungen.

 Gefährdungen der Umwelt durch Leckage von

gefährlichen Stoffen.

Beim Einsatz des Aggregates in explosionsge-

fährdeten Bereichen sind die mit Ex gekenn-

zeichneten Abschnitte dieser Betriebsanleitung

besonders zu beachten.

2.3 Sicherheitshinweise für den Betreiber

/ Bediener

 In Abhängigkeit der Betriebsbedingungen sind

durch Verschleiß, Korrosion oder alterungsbedingt

die Lebensdauer und damit die spezifizierten Ei-

genschaften begrenzt. Der Betreiber hat dafür

Sorge zu tragen, dass durch regelmäßige Kon-

trolle und Wartung alle Teile rechtzeitig ersetzt

werden, die einen sicheren Betrieb nicht mehr

gewährleisten. Jede Beobachtung einer abnor-

malen Betriebsweise oder einer wahrnehmbaren

Beschädigung verbietet die weitere Benutzung.

 Anlagen, bei denen der Ausfall oder das

Versagen zu Personen- oder Sachschäden führen

kann, sind mit Alarmeinrichtungen und / oder

Reserveaggregaten auszustatten und deren

Funktionstüchtigkeit in regelmäßigen Abständen

zu prüfen.

 Besteht Verletzungsgefahr durch heiße oder kalte

Maschinenteile, müssen diese Teile bauseitig

gegen Berührung gesichert sein, bzw.

entsprechende Warnhinweise angebracht werden.

 Berührungsschutz für sich bewegende Teile (z.B.

Laternenschutzblech) darf bei sich in Betrieb be-

findlichen Anlagen nicht entfernt werden.

 Bei Pumpen bzw. Aggregaten mit einem

Schallpegel über 85 dB(A) ist bei längerem

Aufenthalt in der unmittelbaren Umgebung ein

Gehörschutz zu verwenden.

 Leckagen (z.B. der Wellenabdichtung) gefährli-

cher Fördergüter (z.B. explosiv, giftig, heiß)

müssen so abgeführt werden, dass keine Ge-

fährdung für Personen und die Umwelt entsteht.

Gesetzliche Bestimmungen sind einzuhalten.

 Gefährdungen durch elektrische Energie sind

auszuschließen (z.B. durch Beachten der örtlich

geltenden Vorschriften für elektrische Anlagen).

Bei Arbeiten an spannungsführenden Bauteilen

vorher Netzstecker ziehen bzw. Hauptschalter

ausschalten und Sicherung herausdrehen. Ein

Motorschutzschalter ist vorzusehen.

2.4 Sicherheitshinweise für Wartungs-,

Inspektions- und Montagearbeiten

 Der Betreiber hat dafür zu sorgen, dass alle

Wartungs-, Inspektions- und Montagearbeiten von

autorisiertem und qualifiziertem Fachpersonal

ausgeführt werden, das sich durch eingehendes

Studium der Betriebsanleitung ausreichend

informiert hat.

 Grundsätzlich sind Arbeiten an der Pumpe oder

am Aggregat nur im Stillstand und im drucklosen

Zustand durchzuführen. Alle Teile müssen Umge-

bungstemperatur angenommen haben. Sicher-

stellen, dass während der Arbeiten der Motor von

niemand in Betrieb gesetzt werden kann. Die in

der Betriebsanleitung beschriebene Vorgehens-

weise zum Stillsetzen der Anlage muss unbedingt

eingehalten werden. Pumpen oder Anlagen, die

gesundheitsgefährdende Medien fördern, müssen

vor dem Zerlegen dekontaminiert werden. Sicher-

heitsdatenblätter der jeweiligen Fördermedien be-

achten. Unmittelbar nach Abschluss der Arbeiten

müssen alle Sicherheits- und Schutzeinrichtungen

wieder angebracht bzw. in Funktion gebracht

werden.

2.5 Eigenmächtiger Umbau und

Ersatzteilherstellung

Umbau oder Veränderungen der Maschine sind nur

nach Absprache mit dem Hersteller zulässig.

Originalersatzteile und vom Hersteller autorisiertes

Zubehör dienen der Sicherheit.

Die Verwendung anderer Teile kann die Haftung für

die daraus entstehenden Folgen aufheben.

2.6 Unzulässige Betriebsweisen

Die Betriebssicherheit der gelieferten Maschine ist nur

bei bestimmungsgemäßer Verwendung entsprechend

LSB 100-german Seite 4

Artikel Nr. 771076129

Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe LSB

der nachfolgenden Kapitel der Betriebsanleitung

gewährleistet.

Die im Datenblatt und / oder der Auftragsbestätigung

angegebenen Grenzwerte dürfen auf keinen Fall

überschritten werden.

2.7 Explosionsschutz

Beim Einsatz der Aggregate in explosionsgefährdeten

Bereichen sind zur Gewährleistung des Explosions-

schutzes die Maßnahmen und Hinweise in Kapitel

2.7.1 bis 2.7.7 zwingend erforderlich.

2.7.1 Füllung des Aggregates

Beim Pumpenbetrieb muss das System der

Saug

- und Druckleitung und der flüssigkeits

-

berührte Innenraum der Pumpe ständig mit

Förderflüssigkeit gefüllt sein.

Es kann somit keine explosionsfähige

Atmosphäre dort vorliegen und die Gefahr von

Trockenlauf wird verhindert.

Kann der Betreiber dies nicht sicherstellen, sind

entsprechende Überwachungsmaßnahmen vor-

zusehen.

Ebenso müssen alle Dichtungsräume und

Hilfssysteme der Wellenabdichtung sorgfältig

gefüllt sein.

2.7.2 Kennzeichnung

Die Kennzeichnung auf der Pumpe bezieht sich

auf den Pumpenteil. Für den Motor bzw. für

weitere Anbauten muss eine separate

Konformitätserklärung vorliegen sowie eine

entsprechende Kennzeichnung vorhanden sein.

Beispiel der Kennzeichnung auf dem Pumpenteil:

CE Ex II 2 G c T1-T.

Die Kennzeichnung gibt den theoretisch verfügbaren

Bereich der Temperaturklassen an. Die je nach

Pumpenausführung zulässigen Temperaturen

ergeben sich gemäß Kapitel 2.7.5. Das gleiche gilt für

den Antrieb.

Für ein Gesamtaggregat (Pumpe und Motor) mit

verschiedenen Temperaturklassen gilt die jeweils

niedrigste.

2.7.3 Drehrichtungskontrolle

Besteht auch während der Installationsphase

Explosionsgefahr, darf die Drehrichtungskon-

trolle keinesfalls durch kurzes Einschalten der

ungefüllten Pumpe erfolgen, um eine

unzulässige Temperaturerhöhung im Falle der

Berührung drehender und stehender Teile zu

verhindern.

2.7.4 Betriebsweise der Pumpe

Die Pumpe darf nur mit voll geöffnetem saugseitigen

und leicht geöffnetem druckseitigem Absperrorgan

gestartet werden. Das Anfahren gegen eine

geschlossene Rückschlagarmatur ist jedoch möglich.

Unmittelbar nach dem Hochlauf ist das druckseitige

Absperrorgan auf den Betriebspunkt einzuregeln.

Siehe auch Kapitel 6.2.

Ein Betrieb mit geschlossenen Absperrorganen in

Saug- und / oder Druckleitung ist nicht erlaubt!

Es besteht die Gefahr, dass bereits nach kurzer

Zeit hohe Oberflächentemperaturen am

Pumpengehäuse durch rasches Aufheizen der

Flüssigkeit im Pumpeninneren entstehen.

Ein rascher Druckanstieg im Innern der Pumpe

birgt die Gefahr der Überbeanspruchung bis

zum Bersten.

Im Kapitel 6.4.1 sind die Mindestmengen angegeben.

Längere Betriebsphasen bei diesen Mengen und den

genannten Flüssigkeiten verursachen keine

zusätzliche Erhöhung der Oberflächentemperaturen

an der Pumpe.

Darüber hinaus sind die Hinweise in Kapitel 6 dieser

Betriebsanleitung zu beachten.

Bei Pumpen mit Gleitringdichtungen können

durch Trockenlauf die zulässigen Temperatur-

grenzen überschritten werden. Trockenlauf

kann nicht nur bei nicht hinreichend gefülltem

Dichtungsraum auftreten, sondern auch bei zu

hohen Gasanteilen im Medium.

Das Betreiben der Pumpe außerhalb des

zulässigen Betriebsbereichs kann ebenfalls

einen Trockenlauf nach sich ziehen.

2.7.5 Temperaturgrenzen

Im normalen Betriebszustand sind die höchsten

Temperaturen an der Oberfläche des

Pumpengehäuses zu erwarten.

Die am Pumpengehäuse auftretende Oberflächen-

temperatur entspricht der Temperatur der zu

fördernden Flüssigkeit.

Im Bereich der Laterne und des Motors muss freier

Kontakt der Oberfläche zur Umgebung bestehen.

Beim Betreiben der Pumpe muss sichergestellt

werden, dass eine übermäßige Ablagerung von

Staub verhindert wird (evtl. regelmäßiges Säu-

bern), um ein Aufheizen der Pumpenoberfläche

über die zulässige Temperatur zu vermeiden.

Der Betreiber der Anlage muss sicherstellen, dass

die festgelegte Arbeitstemperatur eingehalten

wird. Die maximal zulässige Temperatur der

Förderflüssigkeit am Pumpeneintritt ist abhängig

von der jeweils vorliegenden Temperaturklasse.

Die nachstehende Tabelle enthält unter Berücksichti-

gung der Temperaturklassen gemäß EN 13463-1 die

sich ergebenden theoretischen Grenzwerte der

Temperatur der Förderflüssigkeit.

LSB 100-german Seite 5

Artikel Nr. 771076129

Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe LSB

Temperaturklasse gemäß

EN 13463-1

Grenzwert der Temperatur

der Förderflüssigkeit

T4 (135°C)

135°C

T3 (200°C)

140°C

T2 (300°C)

140°C

T1 (450°C)

140°C

Die jeweils zulässige Arbeitstemperatur der

Pumpe ist dem Datenblatt und / oder der

Auftragsbestätigung bzw. dem Typenschild auf

der Pumpe zu entnehmen.

2.7.6 Wartung

Für einen sicheren und zuverlässigen Betrieb

muss durch regelmäßige Inspektionsintervalle

sichergestellt werden, dass das Aggregat

sachgemäß gewartet und in technisch

einwandfreiem Zustand gehalten wird.

Beispiel: Funktion der Wälzlager. Betriebsweise und

Einsatzbedingungen bestimmen wesentlich deren

tatsächlich erreichbare Lebensdauer.

Durch regelmäßige Kontrollen des Laufgeräusches

wird die Gefahr der Entstehung von

Übertemperaturen durch heißlaufende Lager

verhindert. Siehe Kapitel 6.6 und 7.4.

Die Funktion der Wellenabdichtung ist durch

regelmäßige Überwachung sicherzustellen.

Werden Hilfssysteme (z.B. externe Spülung)

installiert, muss überprüft werden, ob

Überwachungseinrichtungen zur Sicherstellung der

Funktion notwendig sind.

2.7.7 Elektrische Schalt- und Regelgeräte,

Instrumentierung und Zubehörteile

Elektrische Schalt- und Regelgeräte,

Instrumentierungen und Zubehörteile müssen

den gültigen Sicherheitsanforderungen und

Explosionsschutzbestimmungen entsprechen.

2.8 Bestimmungsgemäße Verwendung

2.8.1 Drehzahl, Druck, Temperatur

Anlagenseitig müssen geeignete Sicherheits-

maßnahmen vorgesehen sein, damit Drehzahl,

Druck und Temperatur in der Pumpe und an

der Wellenabdichtung die im Datenblatt und /

oder der Auftragsbestätigung angegebenen

Grenzwerte mit Sicherheit nicht übersteigen.

Angegebene Zulaufdrücke (Systemdrücke)

dürfen auch nicht unterschritten werden.

Weiters sind Druckstöße, wie sie bei zu raschem

Abschalten der Anlage entstehen können, unbedingt

von der Pumpe fernzuhalten (z.B. durch druckseitiges

Rückschlagventil, Schwungscheibe, Windkessel).

Rasche Temperaturwechsel sind zu vermeiden. Sie

können einen Temperaturschock verursachen und zur

Zerstörung oder Beeinträchtigung der Funktion

einzelner Komponenten führen.

2.8.2 Zulässige Stutzenkräfte und Momente

Grundsätzlich muss die Saug- und Druckleitung

so ausgeführt sein, dass möglichst geringe

Kräfte auf die Pumpe wirken. Ist dies nicht

durchführbar, so dürfen die im K

apitel 3.5 an

-

gegebenen Werte auf keinen Fall überschritten

werden. Dies gilt sowohl im Betrieb als auch bei

Stillstand der Pumpe, also für alle in der Anlage

vorkommenden Drücke und Temperaturen.

2.8.3 NPSH

Das Fördermedium muss am Laufradeintritt

einen Mindestdruck NPSH aufweisen, damit

kavitationsfreies Arbeiten gesichert ist bzw. ein

Abschnappen der Pumpe verhindert wird. Diese

Bedingung ist erfüllt, wenn der Anlagen

-NPSH

-

Wert (NPSHA) unter allen Betriebsbedingungen

mit Sicherheit über dem Pumpen

-NPSH-

Wert

(NPSHR) liegt.

Besonders bei Förderung von Flüssigkeit nahe dem

Siedepunkt ist auf den NPSH-Wert zu achten. Wenn

der Pumpen-NPSH-Wert unterschritten wird, kann

dies zu Materialschäden infolge Kavitation bis zu

Zerstörungen durch Überhitzen führen.

Der Pumpen-NPSH-Wert (NPSHR) ist bei jeder

Pumpentype in den Kennlinienblättern angegeben.

2.8.4 Sperrung, Spülung, Kühlung

Für geeignete Regulierungs- und

Überwachungsmöglichkeit einer eventuell

vorhandenen Sperrung oder Spülung ist zu sorgen.

Bei gefährlichen Fördermedien oder hohen

Temperaturen ist dafür Sorge zu tragen, dass bei

Ausfall des Sperr- oder Spülsystems die Pumpe

außer Betrieb gesetzt wird.

Sperr- und Spülsysteme müssen stets vor

Inbetriebnahme der Pumpe bereits in Betrieb sein.

Außerbetriebnahme erst bei Stillstand der Pumpe,

sofern dies durch die Art des Betriebes zulässig ist.

2.8.5 Rücklauf

In Anlagen, wo Pumpen in einem geschlossenen

System unter Druck (Gaspolster, Dampfdruck)

arbeiten, darf eine Entspannung des Gaspolsters auf

keinen Fall über die Pumpe erfolgen, da die

Rücklaufdrehzahl ein Vielfaches der Betriebsdrehzahl

sein kann und das Aggregat zerstört würde.

LSB 100-german Seite 6

Artikel Nr. 771076129

Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe LSB

3. Ausführungsbeschreibung

3.1 Bauart

LSB-Pumpen sind einstufige Spiralgehäusepumpen

in Blockbauweise. Die hydraulische Auslegung

entspricht ISO 2858 / EN 22858, die technischen

Anforderungen ISO 5199 / EN 25199.

Die Motoren entsprechen DIN 42677-IM B5. Motor

und Pumpenwelle sind starr gekuppelt.

Die zulässigen Einsatzbedingungen und die Ausfüh-

rungsdetails der gelieferten Pumpe sind im beiliegen-

den Datenblatt und / oder der Auftragsbestätigung

angegeben (siehe Bezeichnungsschema in Kapitel

3.2).

Einbaulage: LSB-Pumpen sind für Verwendung mit

horizontaler Welle, Druckstutzen oben, vorgesehen.

Davon abweichende Einbaulagen müssen zuvor vom

Hersteller freigeben werden.

3.1.1 Bezeichnungsschema

Auf Grund der Bezeichnung laut Datenblatt und / oder

der Auftragsbestätigung können alle Informationen

betreffend der gelieferten Pumpe in dieser Einbau-,

Betriebs- und Wartungsanleitung nachgelesen

werden, z.B.:

LSB 100 - 65 - 250 S1 V L 2 - 132

(0) (1) (2) (3) (4)

(5) (6) (7) (8)

Position (0) - Baureihenbezeichnung

LSB - ISO Blockpumpe

Position (1) - Saugstutzen in mm

Position (2) - Druckstutzen in mm

Position (3) - Laufradnenndurchmesser in mm

Position (4) - Wellenabdichtung

S1 - Einfach-Gleitringdichtung nach DIN

24960 l1k / EN 12756 Form U

S4 - Einfach-Gleitringdichtung nach DIN

24960 l1k / EN 12756 Form U

mit Quench (Drosselbuchse)

Position (5) - Material Laufrad

N = Grauguss (0.6025)

L = Sphäroguss (0.7043)

V = legierter Stahlguss (1.4408)

W = Duplex (1.4517)

Position (6) - Material Pumpengehäuse (gleiche

Codierung wie für Laufrad, Grauguss nicht verfügbar)

Position (7) - Steckwelle

2 - ohne Wellenschutzhülse (Duplex 1.4462

std)

Position (8) - IEC Motorbaugröße

3.2 Wellenabdichtung

Pumpen der Bauart LSB sind ausschließlich mit

Einfach-Gleitringdichtungen mit Einbaumaßen nach

EN 12756 (DIN 24960), Ausführung "K", Form "U"

abgedichtet.

Es stehen zwei Wellenabdichtungsvarianten zur

Verfügung. Auf dem Datenblatt und / oder der

Auftragsbestätigung ist die Art der Wellenabdichtung

angegeben. Eine Anleitung zu Montage und Betrieb

von Gleitringdichtungen ist auf der jeweiligen

"Montageanleitung der Wellenabdichtung" enthalten.

Die Nenngröße (d

1

) der Gleitringdichtung entnehmen

Sie der nachstehenden Tabelle.

Type

Nenngröße

d

1

der Glrd.

Type

Nenngröße

d

1

der Glrd.

40-25-160

33

100-65-160

43

40-25-200

33

100-65-200

43

40-25-250

43

100-65-250

43

50-32-160

33

100-65-315

53

50-32-200

33

125-80-160

43

50-32-250

43

125-80-200

43

50-32-315

43

125-80-250

43

65-40-160

33

125-80-315

53

65-40-200

33

125-100-200

43

65-40-250

43

125-100-250

53

65-40-315

43

125-100-315

53

80-50-160

33

150-125-250

53

80-50-200

33

150-125-315

53

80-50-250

43

200-150-250

53

80-50-315

43

Die in der Standardausführung verwendete

Gleitringdichtung ist nicht beständig gegen

Mineralöle.

Nähere Angaben über Gleitringdichtungen

sowie den damit verbundenen Unfallgefahren

finden Sie im Kapitel 6.6 sowie in Kapitel 7.2.

3.3 Lagerung

Die Lagerung erfolgt in den Wälzlagern des Motors.

Die Lager sind auf Lebensdauer fettgeschmiert und

somit wartungsfrei.

3.4 Richtwerte für Schalldruckpegel

Nennleist

ungsbed

arf P

N

in

kW

Schalldruckpegel L

pA

in dB(A)

Pumpe alleine

Pumpe + Motor

2950

min

-1

1450

min

-1

975

min

-1

2950

min

-1

1450

min

-1

975

min

-1

0,55

50,5

49,5

49,0

58,0

52,0

51,5

0,75

52,0

51,0

50,5

59,0

54,0

53,0

1,1

54,0

53,0

52,5

60,0

55,5

54,5

1,5

55,5

55,0

54,5

63,5

57,0

56,0

2,2

58,0

57,0

56,5

64,5

59,0

58,5

3,0

59,5

58,5

58,0

68,5

61,0

62,0

4,0

61,0

60,0

59,5

69,0

63,0

5,5

63,0

62,0

61,5

70,0

65,0

7,5

64,5

63,5

63,0

70,5

67,0

11,0

66,5

65,5

65,0

72,0

69,0

68,5

15,0

68,0

67,0

66,5

72,5

70,0

70,5

18,5

69,0

68,5

68,0

73,0

70,5

74,0

22,0

70,5

69,5

69,0

74,5

71,0

74,0

30,0

72,0

71,0

-

75,0

72,0

-

37,0

73,0

-

76,0

-

Schalldruckpegel L

pA

gemessen in 1 m Abstand vom

Pumpenumriss nach DIN 45635, Teil 1 und 24. Raum-

und Fundamenteinflüsse sind nicht berücksichtigt. Die

Toleranz für diese Werte beträgt ±3 dB(A).

Zuschlag bei 60 Hz-Betrieb:

Pumpe allein: −

Pumpe mit Motor: +4 dB(A)

LSB 100-german Seite 7

Artikel Nr. 771076129

Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe LSB

3.5 Zulässige Stutzenkräfte und Momente

an den Pumpenstutzen ...

... in Anlehnung an die Europump-Empfehlung für

Pumpen nach ISO 5199.

Die Angaben für Kräfte und Momente gelten nur für

statische Rohrleitungslasten.

Alle Werte für Kräfte und Momente sind auf die

Standardwerkstoffe EN-GJS400-18LT und 1.4408

bezogen.

Bild 1

Baugrößen

Saugstutzen

Druckstutzen

∅DN

Kräfte in N

Momente in Nm

∅DN

Kräfte in N

Momente in Nm

Fx

Fy

Fz

∑F

Mx

My

Mz

∑M

Fx

Fy

Fz

∑F

Mx

My

Mz

∑M

40-25-160

40

700

620

560

1100

730

500

590

1070

25

420

400

480

730

500

340

400

730

40-25-200

40

700

620

560

1100

730

500

590

1070

25

420

400

480

730

500

340

400

730

40-25-250

40

700

620

560

1100

730

500

590

1070

25

420

400

480

730

500

340

400

730

50-32-160

50

920

840

760

1450

780

560

650

1150

32

500

480

590

930

620

420

480

900

50-32-200

50

920

840

760

1450

780

560

650

1150

32

500

480

590

930

620

420

480

900

50-32-250

50

920

840

760

1450

780

560

650

1150

32

500

480

590

930

620

420

480

900

50-32-315

50

920

840

760

1450

780

560

650

1150

32

500

480

590

930

620

420

480

900

65-40-160

65

1180

1040

950

1850

840

620

670

1230

40

620

560

700

1100

730

500

590

1060

65-40-200

65

1180

1040

950

1850

840

620

670

1230

40

620

560

700

1100

730

500

590

1060

65-40-250

65

1180

1040

950

1850

840

620

670

1230

40

620

560

700

1100

730

500

590

1060

65-40-315

65

1180

1040

950

1850

840

620

670

1230

40

620

560

700

1100

730

500

590

1060

80-50-160

80

1400

1260

1150

2200

900

650

730

1320

50

840

760

920

1450

780

560

650

1150

80-50-200

80

1400

1260

1150

2200

900

650

730

1320

50

840

760

920

1450

780

560

650

1150

80-50-250

80

1400

1260

1150

2200

900

650

730

1320

50

840

760

920

1450

780

560

650

1150

80-50-315

80

1400

1260

1150

2200

900

650

730

1320

50

840

760

920

1450

780

560

650

1150

100-65-160

100

1880

1680

1520

2950

980

700

810

1450

65

1040

950

1180

1850

840

620

670

1230

100-65-200

100

1880

1680

1520

2950

980

700

810

1450

65

1040

950

1180

1850

840

620

670

1230

100-65-250

100

1880

1680

1520

2950

980

700

810

1450

65

1040

950

1180

1850

840

620

670

1230

100-65-315

100

1880

1680

1520

2950

980

700

810

1450

65

1040

950

1180

1850

840

620

670

1230

125-80-160

125

2210

2000

1800

3480

1180

840

1070

1710

80

1260

1150

1400

2200

900

650

730

1320

125-80-200

125

2210

2000

1800

3480

1180

840

1070

1710

80

1260

1150

1400

2200

900

650

730

1320

125-80-250

125

2210

2000

1800

3480

1180

840

1070

1710

80

1260

1150

1400

2200

900

650

730

1320

125-80-315

125

2210

2000

1800

3480

1180

840

1070

1710

80

1260

1150

1400

2200

900

650

730

1320

125-100-200

125

2210

2000

1800

3480

1180

840

1070

1710

100

1680

1520

1880

2950

980

700

810

1450

125-100-250

125

2210

2000

1800

3480

1180

840

1070

1710

100

1680

1520

1880

2950

980

700

810

1450

125-100-315

125

2210

2000

1800

3480

1180

840

1070

1710

100

1680

1520

1880

2950

980

700

810

1450

150-125-250

150

2800

2520

2270

4400

1400

980

1150

2050

125

2000

1800

2210

3480

1180

840

1070

1710

150-125-315

150

2800

2520

2270

4400

1400

980

1150

2050

125

2000

1800

2210

3480

1180

840

1070

1710

200-150-250

200

3750

3360

3030

5850

1820

1290

1490

2700

150

2520

2270

2800

4400

1400

980

1150

2050

3.6 Zulässige Drücke und Temperaturen

Grundsätzlich gelten die im Datenblatt und / oder der

Auftragsbestätigung sowie am Leistungsschild

angegebenen Werte bezüglich Drücke und

Temperatur. Eine Über- oder Unterschreitung dieser

Werte ist unzulässig. Sind im Datenblatt und / oder

der Auftragsbestätigung keine Drücke und / oder

Temperatur festgelegt, so gelten die folgenden

Grenzen für Zulaufdruck und Raumtemperatur:

Zulaufdruck (Systemdruck) = Druck am

Pumpeneintritt: max. 5 bar

Raumtemperatur max. 40°C.

Bei Einsatz der Pumpen auch einschlägige Gesetze

und Vorschriften beachten (z.B. DIN 4747 oder DIN

4752, Abschnitt 4.5).

LSB 100-german Seite 8

Artikel Nr. 771076129

Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe LSB

Für alle Pumpentypen, außer:

50

-32-315 - 65-40-315 - 80-50-315 - 100-65-315 -

125

-80-315 - 125-100-315

Nur für:

50

-32-315 - 65-40-315 - 80-50-315 - 100-65-315 -

125

-80-315 - 125-100-315

Kurve

Gehäusewerkstoff

Beschreibung

A

1.4408

Austenitischer Stahl

B

1.4517

Duplex Stahl

C

EN-GJS-400-18-LT

(0.7043)

Sphäroguß

Die angegebenen Druck- und Temperaturgrenzen

gelten für Standard-Gleitringdichtungen.

Einsatzgrenzen für andere Werkstoffe auf Anfrage.

3.7 Kondenswasser

Bei Motoren, die starken Temperaturschwankungen

oder extremen klimatischen Verhältnissen ausgesetzt

sind, empfehlen wir die Verwendung eines Motors mit

Stillstandsheizung um eine Kondenswasserbildung im

Motorinneren zu verhindern. Während des

Motorbetriebes darf die Stillstandsheizung nicht

eingeschaltet sein.

4. Transport, Handhabung, Zwischenlagerung

4.1 Transport, Handhabung

 Überprüfen Sie die Pumpe / das Aggregat gleich

bei Anlieferung bzw. Eingang der Sendung auf

Vollständigkeit oder Schäden.

 Der Transport der Pumpe / des Aggregates muss

fachgerecht und schonend durchgeführt werden.

Harte Stöße unbedingt vermeiden.

 Die bei Auslieferung vom Werk vorgegebene

Transportlage beibehalten. Beachten Sie auch die

auf der Verpackung angebrachten Hinweise.

 Saug- und Druckseite der Pumpe müssen

während Transport und Aufbewahrung mit

Stopfen verschlossen bleiben.

Entsorgen Sie die Verpackungsteile den

örtlichen Vorschriften entsprechend.

 Hebehilfen (z.B. Stapler, Kran, Kranvorrichtung,

Flaschenzüge, Anschlagseile, usw.) müssen

ausreichend dimensioniert sein und dürfen nur

von dazu befugten Personen bedient werden.

 Das Anheben der Pumpe / des Aggregates darf

nur an stabilen Aufhängungspunkten wie

Gehäuse, Stutzen, Rahmen erfolgen. Bild 2 zeigt

die richtige Handhabung bei Krantransport.

Nicht unter schwebenden Lasten aufhalten,

allgemeine Unfallverhütungsvorschriften be-

achten. Solange die Pumpe / das Aggregat

nicht am endgültigen Aufstellungsort befestigt

ist, muss es gegen Umkippen und Abrutschen

gesichert sein.

Die Anschlagseile dürfen nicht an den

Ringösen des Motors oder an Wellen befestigt

werden.

Ein Herausrutschen der Pumpe / des Aggre-

gates aus der Transportaufhängung kann

Per

-

sonen- und Sachschäden verursachen.

Bild 2

4.2 Zwischenlagerung / Konservierung

Pumpen oder Aggregate, die vor der Inbetriebnahme

längere Zeit zwischengelagert werden (max. 6 Mona-

te), vor Feuchtigkeit, Vibrationen und Schmutz schüt-

zen (z.B. durch Einschlagen in Ölpapier oder Kunst-

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stofffolie). Die Aufbewahrung hat grundsätzlich an

einem von äußeren Einflüssen geschützten Ort, z.B.

unter trockenem Dach, zu erfolgen. Während dieser

Zeit müssen Saug- und Druckstutzen sowie alle ande-

ren Zu- und Ablaufstutzen immer mit Blindflanschen

oder Blindstopfen verschlossen werden.

Bei längeren Zwischenlagerungszeiten können Kon-

servierungsmaßnahmen an bearbeiteten Bauteilober-

flächen und eine Verpackung mit Feuchtigkeitsschutz

notwendig werden!

5. Aufstellung / Einbau

5.1 Aufstellung des Aggregates

Die Pumpen müssen auf einem festen Unterbau fest-

geschraubt werden (z.B. Betonfundament, Stahlplatte,

Stahlträger, etc.). Der Unterbau muß allen während

des Betriebes entstehenden Belastungen standhalten.

Die Bauwerkgestaltung muss gemäss den

Abmessungen der Maßzeichnung vorbereitet sein.

Die Betonfundamente sollen eine ausreichende

Betonfestigkeit nach DIN 1045 oder gleichwertiger

Norm (min. BN 15) haben, um eine sichere,

funktionsgerechte Aufstellung zu ermöglichen.

Das Betonfundament muss abgebunden haben, bevor

das Aggregat aufgesetzt wird. Seine Oberfläche muss

waagrecht und eben sein. Die Lage und Größe der

Pumpenfüße und der Fundamentschrauben

entnehmen Sie der Maßzeichnung.

Als Fundamentschrauben können Spreizanker,

Klebeanker oder mit dem Fundament vergossene

Fundamentanker (Steinschrauben) verwendet

werden.

Für Wartung und Instandhaltung ist genügend

Raum vorzusehen, bes

onders für das Aus

-

wechseln des Antriebsmotors oder des kom-

pletten Pumpenaggregates. Der Lüfter des

Motors muss genügend Kühlluft ansaugen kön-

nen. Daher ist mindestens 10 cm Abstand des

Ansauggitters zu einer Wand, etc. erforderlich.

 Die Pumpe ist beim Aufsetzen auf das Fundament

mit Hilfe einer Wasserwaage (am Druckstutzen)

auszurichten. Die zulässige Lageabweichung be-

trägt 0,2 mm/m. Unterlagsbleche müssen in un-

mittelbarer Nähe der Fundamentanker eingesetzt

werden und alle plan aufliegen.

 Werden von benachbarten Anlagenbauteilen

Schwingungen auf das Pumpenfundament

übertragen, muss dieses durch entsprechende

schwingungsdämpfende Unterlagen abgeschirmt

werden (Schwingungen von außen können die

Lagerung beeinträchtigen).

 Soll die Übertragung von Schwingungen auf be-

nachbarte Anlagenbauteile vermieden werden, ist

das Fundament auf entsprechende schwingungs-

dämpfende Unterlagen zu gründen.

Die Dimensionierung dieser schwingungsisolie-

renden Unterlagen ist für jeden Anwendungsfall

verschieden und soll daher von einem

erfahrenen Fachmann durchgeführt werden.

5.2 Anschluss der Rohrleitungen an die

Pumpe

Die Pumpe darf auf keinen Fall als Festpunkt

für die Rohrleitung verwendet werden. Die

zulässigen Rohrleitungskräfte dürfen nicht

überschritten werden, siehe Kapitel 3.5.

5.2.1 Saug- und Druckleitung

 Die Rohrleitungen müssen so bemessen und

ausgeführt sein, dass eine einwandfreie

Anströmung der Pumpe gewährleistet ist und

daher die Funktion der Pumpe nicht beeinträchtigt

wird. Besonderes Augenmerk ist auf die

Luftdichtheit von Saugleitungen und Einhaltung

der NPSH-Werte zu legen. Bei Saugbetrieb die

Saugleitung im horizontalen Teil zur Pumpe leicht

steigend verlegen, so dass keine Luftsäcke

entstehen. Bei Zulaufbetrieb die Zulaufleitung

leicht fallend zur Pumpe verlegen. Keine

Armaturen oder Krümmer unmittelbar vor dem

Pumpeneintritt vorsehen.

 Bei Förderung aus unter Vakuum stehenden

Behältern ist die Anordnung einer

Vakuumausgleichsleitung vorteilhaft. Die

Rohrleitung soll eine Mindestnennweite von 25

mm aufweisen und muss über dem höchsten im

Behälter zulässigen Flüssigkeitsstand münden.

 Eine zusätzliche absperrbare Rohrleitung (Bild 3)

- Pumpendruckstutzen-Ausgleichsleitung - erleich-

tert das Entlüften der Pumpe vor dem Anfahren.

Bild 3

 Achten Sie bei der Leitungsführung auf die

Zugängigkeit zur Pumpe bezüglich Wartung,

Montage, Demontage und Entleerung.

 "Zulässige Stutzenkräfte und Momente an den

Pumpenstutzen ..." (Kapitel 3.7) beachten.

 Wenn in den Rohrleitungen Kompensatoren

verwendet werden, so sind diese so abzufangen,

dass die Pumpe nicht durch den Druck in der

Rohrleitung unzulässig hoch belastet wird.

 Vor Anschluss an die Pumpe:

Schutzabdeckungen der Pumpenstutzen

entfernen.

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 Vor Inbetriebnahme muss das Rohrsystem,

installierte Armaturen und Apparate von

Schweißperlen, Zunder usw. gereinigt werden.

Anlagen, die in direktem oder indirektem

Zusammenhang mit Trinkwassersystemen

stehen, sind vor Einbau und Inbetriebnahme von

eventuellen Verunreinigungen sicher zu befreien.

 Zum Schutz der Wellenabdichtung (insbesondere

Gleitringdichtungen) vor Fremdkörpern empfohlen

im Anfahrbetrieb: Sieb 800 Mikron in Saug- /

Zulaufleitung.

 Wird das Rohrsystem mit eingebauter Pumpe

abgedrückt, dann: maximal zulässigen

Gehäuseenddruck der Pumpe bzw. der

Wellenabdichtung beachten, siehe Datenblatt und

/ oder der Auftragsbestätigung.

 Bei Entleerung der Rohrleitung nach Druckprobe

Pumpe entsprechend konservieren (sonst

Festrosten und Probleme bei Inbetriebnahme).

5.2.2 Zusatzanschlüsse

Eventuell erforderliche Sperr- oder Spülleitungen sind

zu installieren. Dem Datenblatt und / oder der

Auftragsbestätigung entnehmen Sie, welche

Leitungen, Drücke und Mengen notwendig sind. Lage

und Größe der Anschlüsse an die Pumpe siehe

Anhang "Anschlüsse".

Diese Anschlüsse sind funktionsentscheidend

und daher unerlässlich!

Eine Leitung zum Abführen eventueller Leckage der

Wellenabdichtung wird empfohlen. Anschluss siehe

Anhang "Anschlüsse".

5.3 Antrieb

Die Betriebsanleitung des Motorherstellers ist zu

beachten.

Bei Verwendung in Zone 1 und 2 ist ein Motor

mit gültiger Atex-Zulassung zu verwenden.

Wenn im Zuge der Reparatur ein neuer Motor

verwendet wird, dann ist folgendes zu beachten:

 Der Motor muß den in Blatt 1220.1A608D

genannten Anforderungen entsprechen (bei

Bedarf beim Hersteller anfordern).

 Motorstummel und Motorflansch des neuen

Motors gut säubern (Lackreste entfernen).

5.4 Elektrischer Anschluss

Der Elektroanschluss darf nur durch einen

befugten Elektrofachmann erfolgen. Die in der

Elektrotechnik gültigen Regeln und Vorschrif-

ten, insbesondere hinsichtlich Schutzmaßnah-

men sind zu beachten. Die Vorschriften der

örtlichen nationalen Energieversorgungsunter-

nehmen sind ebenso einzuhalten.

Vor Beginn der Arbeiten die Angaben auf dem

Motorleistungsschild auf Übereinstimmung mit dem

örtlichen Stromnetz überprüfen. Das Anklemmen der

Stromzuführungskabel des gekuppelten Antriebs-

motors ist entsprechend dem Schaltplan des

Motorherstellers vorzunehmen. Ein Motorschutz-

schalter ist vorzusehen.

In explosionsgefährdeten Bereichen ist für die

elektrische Installation zusätzlich IEC 60079

-

14

zu beachten.

Eine Überprüfung der Drehrichtung darf nur bei

gefüllter Pumpe erfolgen. Jeder Trockenlauf

führt zu Zerstörungen an der Pumpe.

5.5 Endkontrolle

Das Aggregat muss sich an der Steckwelle von Hand

leicht durchdrehen lassen.

6. Inbetriebnahme, Betrieb, Außerbetriebnahme

Die Anlage darf nur von Personal in Betrieb

genommen werden, das mit den örtlichen

Sicherheitsbestimmungen und mit dieser

Betriebsanleitung (insbesondere mit den darin

enthaltenen Sicherheitsvorschriften und

Sicherheitshinweisen) vertraut ist.

6.1 Erstinbetriebnahme

Vor dem Einschalten der Pumpe muss sichergestellt

sein, dass nachstehende Punkte geprüft und

durchgeführt wurden:

 Vor der Erstinbetriebnahme sind keine Schmier-

maßnahmen notwendig.

 Pumpe und Saugleitung müssen bei

Inbetriebnahme vollständig mit Flüssigkeit gefüllt

sein.

 Aggregat noch einmal von Hand aus durchdrehen

und leichten, gleichmäßigen Gang prüfen.

 Kontrollieren, ob Laternenschutzbleche montiert

sind und alle Sicherheitseinrichtungen betriebsbe-

reit sind.

 Eventuell vorhandene Sperr- oder Spülleitungen

einschalten. Mengen und Drücke siehe Datenblatt

und / oder der Auftragsbestätigung.

 Schieber in Saug- bzw. Zulaufleitung öffnen.

 Druckseitigen Schieber auf ca. 25% der

Auslegungs-Fördermenge einstellen. Bei Pumpen

mit Druckstutzen-Nennweite kleiner DN 200 kann

der Schieber beim Anfahren auch geschlossen

bleiben.

 Sicherstellen, dass das Aggregat vorschriftgerecht

elektrisch mit allen Schutzeinrichtungen ange-

schlossen ist.

 Kurz Ein- und Ausschalten und dabei

Drehrichtung kontrollieren. Sie muss dem

Drehrichtungspfeil auf der Antriebslaterne

entsprechen.

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6.2 Antriebsmaschine einschalten.

 Sofort (max. 10 Sekunden bei 50 Hz bzw. max. 7

Sekunden bei 60 Hz Stromversorgung) nach dem

Hochlauf auf die Betriebsdrehzahl druckseitigen

Schieber öffnen und damit den gewünschten

Betriebspunkt einstellen. Die am Typenschild bzw.

im Datenblatt und / oder der Auftragsbestätigung

angegebenen Förderdaten müssen eingehalten

werden. Jede Änderung ist nur nach Rücksprache

mit dem Hersteller zulässig!

Der Betrieb mit geschlossenem Absperrorgan

in der Saug

- und / oder Druckleitung

ist nicht

zulässig.

Bei Anfahren gegen fehlenden Gegendruck ist

dieser durch druckseitiges Drosseln her-

zustellen (Schieber nur wenig öffnen). Nach

Erreichen des vollen Gegendruckes Schieber

öffnen.

Erreicht die Pumpe nicht die vorgesehene

Förderhöhe oder treten atypische Geräusche

oder Schwingungen auf: Pumpe wieder außer

Betrieb setzen (siehe Kapitel 6.7) und Ursache

suchen (siehe Kapitel 10).

6.3 Wiederinbetriebnahme

Bei jeder Wiederinbetriebnahme ist grundsätzlich wie

bei der Erstinbetriebnahme vorzugehen. Die Kontrolle

von Drehrichtung und Leichtgängigkeit des

Aggregates kann jedoch entfallen.

Eine automatische Wiederinbetriebnahme darf nur

dann erfolgen, wenn sichergestellt ist, dass die

Pumpe bei Stillstand mit Flüssigkeit gefüllt bleibt.

Besondere Vorsicht vor Berührung heißer

Maschinenteile und im ungeschützten Bereich

der Wellenabdichtung. Automatisch gesteuerte

Anlagen können sich jederzeit und

überraschend einschalten. Anlagenseitig

entsprechende Warnschilder anbringen.

6.4 Grenzen des Betriebes

Die Einsatzgrenzen der Pumpe / des

Aggregates bezüglich Druck, Temperatur,

Leistung und Drehzahl sind im Datenblatt und /

oder der Auftragsbestätigung angegeben und

unbedingt einzuhalten!

 Die auf dem Typenschild der Antriebsmaschine

angegebene Leistung darf nicht überschritten

werden.

 Plötzlich auftretende Temperaturänderungen

(Temperaturschocks) sind zu vermeiden.

 Pumpe und Antriebsmaschine sollen gleichmäßig

und erschütterungsfrei laufen, mindestens

wöchentlich kontrollieren.

6.4.1 Förderstrom min. / max.

Sofern in den Kennlinien oder Datenblättern keine

anderen Angaben gemacht sind, gilt:

Q

min

= 0,1 x Q

BEP

für Kurzzeitbetrieb

Q

min

= 0,3 x Q

BEP

für Dauerbetrieb

Q

max

= 1,2 x Q

BEP

für Dauerbetrieb *)

Q

BEP

= Förderstrom im Wirkungsgradoptimum

*) unter der Voraussetzung NPSH

Anlage

> (NPSH

Pumpe

+ 0,5 m)

6.4.2 Abrasive Medien

Beim Fördern von Flüssigkeiten mit abrasiven

Bestandteilen ist ein erhöhter Verschleiß an

Hydraulik und Wellenabdichtung zu erwarten.

Die Inspektionsintervalle sollen gegenüber den

üblichen Zeiten reduziert werden.

6.4.3 Zulässige Schalthäufigkeit

Die zulässige Schalthäufigkeit der Pumpe darf nicht

überschritten werden, siehe Diagramm 6.

Diagramm 6

Bei Elektromotoren ist die zulässige Schalthäufigkeit

der Betriebs- und Wartungsanleitung des

Motorlieferanten zu entnehmen.

Bei von einander abweichenden Werten ist die

kleinere Schalthäufigkeit zulässig.

6.5 Schmierung

Der Pumpenteil hat keine Lager und muss somit nicht

geschmiert werden.

Für die möglicherweise erforderliche Schmierung der

Motorlager bitte die Empfehlung in der Betriebs- und

Wartungsanleitung des Motorlieferanten beachten.

6.6 Überwachung

In explosionsgefährdeten Betrieben ist es

si

nnvoll, die Lagertemperatur und die Pumpen

-

schwingungen zu überwachen.

Regelmäßig durchgeführte Überwachungs- und

Wartungsarbeiten verlängern die Lebensdauer

Ihrer Pumpe oder Anlage.

 Pumpe mindestens wöchentlich auf Dichtheit

kontrollieren.

1,0

10,0

100,0

1 10 100 1000

max. zulässige Anläufe pro Stunde

Motorleistung [kW]

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 Die Regulierungs- und Überwachungsmöglich-

keiten eventuell vorhandener Sperr- oder

Spülsysteme sind wöchentlich auf ihre Funktion

zu überprüfen. Der Kühlwasseraustritt soll

handwarm sein.

 Pumpen, die funktionsbedingt einem chemischen

Angriff bzw. abrasiven Verschleiß ausgesetzt

sind, müssen periodisch auf chemischen oder

abrasi-ven Abtrag inspiziert werden. Die

Erstinspektion ist nach einem halben Jahr

durchzuführen. Alle weiteren Inspektionsintervalle

sind auf Grund des jeweiligen Zustandes der

Pumpe festzulegen.

6.7 Außerbetriebnahme

 Schieber in der Druckleitung unmittelbar (max. 10

Sekunden) vor Abschaltung des Motors

schließen. Nicht erforderlich, wenn druckbelastete

Rück-schlagklappe vorhanden ist.

 Antriebsmaschine abschalten. Auf ruhigen

Auslauf achten.

 Schieber auf der Saugseite schließen.

 Hilfskreisläufe schließen.

 Bei Frostgefahr Pumpe und Leitungen vollständig

entleeren.

 Bleibt die Pumpe auch im Stillstand unter Druck

und Temperatur: Alle vorhandenen Sperr- und

Spülsysteme eingeschaltet lassen.

 Sperrung der Wellenabdichtung muss

eingeschaltet bleiben, wenn Gefahr des

Lufteinsaugens besteht (bei Zulauf aus

Vakuumanlagen oder bei Parallelbetrieb mit

gemeinsamer Saugleitung).

6.8 Zwischenlagerung / Längerer

Stillstand

6.8.1 Zwischenlagerung neuer Pumpen

Wenn die Inbetriebnahme längere Zeit nach der Liefe-

rung erfolgen soll, empfehlen wir zur Zwischenlage-

rung der Pumpe die folgenden Maßnahmen:

 Pumpe an einem trockenen Ort lagern.

 Durchdrehen der Pumpe von Hand einmal

monatlich.

6.8.2 Maßnahmen für längere Außerbetriebnahme

Pumpe bleibt eingebaut mit Betriebsbereitschaft:

 In regelmäßigen Abständen sind Probeläufe von

einer Dauer von mindestens 5 Minuten durchzu-

führen. Die Zeitspanne zwischen den Probeläufen

hängt von der Anlage ab, sollte jedoch

mindestens 1x pro Woche durchgeführt werden.

6.8.3 Längerer Stillstand

Inbetriebnahme ist als Erstinbetriebnahme zu

verstehen (siehe Kapitel 6).

a) Gefüllte Pumpen

 Reservepumpen 1x wöchentlich kurz ein- und

sofort wieder ausschalten. Eventuell alternativ als

Hauptpumpe betreiben.

 Steht die Reservepumpe unter Druck und

Temperatur: alle vorhandenen Sperr- und

Spülsysteme eingeschaltet lassen.

 Nach 5 Jahren Motorlager erneuern.

b) Leerstehende Pumpen

 Mindestens 1x wöchentlich von Hand aus

durchdrehen (nicht einschalten wegen

Trockenlauf).

 Nach 5 Jahren Motorlager erneuern.

7. Instandhaltung, Wartung

7.1 Allgemeine Hinweise

Arbeiten an der Pumpe oder Anlage sind nur im

Stillstand durchzuführen. Beachten Sie

unbedingt Kapitel 2.

Instandhaltungsarbeiten und Wartung darf nur

von geschultem und erfahrenem Personal, das

mit dem Inhalt dieser Betriebsanleitung vertraut

ist oder vom Service

-

Personal des Herstellers

durchgeführt werden.

7.2 Gleitringdichtungen

Vor dem Öffnen der Pumpe unbedingt Kapitel 2

und Kapitel 8 beachten.

Tritt bei der Gleitringdichtung tropfenweise

Fördermedium aus, so ist diese beschädigt und muss

ersetzt werden.

Austausch der Gleitringdichtung laut beigelegter

"Montageanleitung für Wellenabdichtung".

7.3 Motorlager

Nach durchschnittlich 5 Jahren ist das Fett in den

Motorlagern so gealtert, dass ein Austausch der Lager

empfehlenswert ist. Jedoch sind die Lager nach

spätestens 25000 Betriebsstunden zu ersetzen bzw.

entsprechend der Wartungsanleitung des Motor-

lieferanten, wenn dieser eine kürzere Wartungsdauer

empfiehlt.

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7.4 Reinigung der Pumpe

 Äußerliche Verschmutzung an der Pumpe

beeinträchtigt die Wärmeabführung. Daher ist in

regelmäßigen Abständen (je nach

Verschmutzungsgrad) die Pumpe mit Wasser zu

reinigen.

Die Pumpe darf nicht mit unter Druck

stehendem Wasser (z.B. Hochdruckreiniger)

gereinigt werden

- Wassereintritt in Lager.

8. Demontage der Pumpe und Reparatur

8.1 Allgemeine Hinweise

Reparaturen an der Pumpe oder Anlage dürfen

nur von autorisiertem Fachpersonal oder durch

Fachpersonal des Herstellers durchgeführt

werden.

Bei Ausbau der Pumpe unbedingt Kapitel 2

sowie Kapitel 4.1 beachten.

Für Montagen und Reparaturen stehen auf

Anforderung geschulte Kundendienst-Monteure zur

Verfügung.

Pumpen, die gesundheitsgefährdende Flüssig-

keiten fördern, müssen dekontaminiert werden.

Beim Ablassen des Fördermediums ist darauf

zu achten, dass keine Gefährdungen für

Personen und Umwelt entsteht. Gesetzliche

Bestimmungen sind einzuhalten, ansonsten

besteht Lebensgefahr!

 Vor Beginn der Demontage muss das Aggregat

so gesichert werden, dass es nicht eingeschaltet

werden kann.

 Das Pumpengehäuse muss drucklos und entleert

sein.

 Alle Absperrorgane in der Saug-, Zulauf- und

Druckleitung müssen geschlossen sein.

 Alle Teile müssen Umgebungstemperatur

angenommen haben.

Ausgebaute Pumpe, Baugruppen oder Einzel-

teile gegen Umkippen oder Wegrollen sichern.

Offene Flamme (Lötlampe, etc.) beim Zerlegen

nur dann als Hilfe verwenden, wenn dadurch

keine Brand

-

oder Explosionsgefahr oder die

Gefahr der Entwicklung schädlicher Dämpfe

entsteht.

Nur Original-Ersatzteile verwenden. Auf

richtigen Werkstoff und passende Ausführung

achten.

8.2 Allgemeines

Arbeiten, die eine Schlagbeanspruchung erfor-

dern, dürfen nur außerhalb der explosiven At-

mosphäre durchgeführt werden oder es dürfen

nur nicht funkenbildende Werkzeuge verwendet

werden.

Demontage und Montage grundsätzlich nach der

zugehörigen Schnittzeichnung durchführen.

Es ist nur handelsübliches Werkzeug erforderlich.

Vor dem Zerlegen prüfen, ob die erforderlichen

Ersatzteile bereit liegen.

Die Pumpe immer nur so weit zerlegen, als dies für

den Austausch des zu reparierenden Teils erforderlich

ist.

8.3 Aus- und Einbau der Schutzgitter aus

der Antriebslaterne

Die Schutzgitter (680) sind in die Fenster der

Antriebslaterne (681) geklemmt.

Zum Ausbau einen Schraubendreher ca. 4 cm durch

die unterste Lochreihe des Schutzgitters stecken.

Dann den Griff des Schraubendrehers soweit nach

oben ziehen, bis die Unterkante des Schutzgitters

etwas vom Fenster abhebt. Nun kann der

Schraubendreher samt Schutzgitter aus dem Fenster

herausgezogen werden (siehe Bild 8).

Bild 8

Beim Einbau zuerst Schraubendreher ca. 4 cm durch

die unterste Lochreihe des Schutzgitters stecken.

Dann den oberen Teil des Schutzgitters in den oberen

Rand der Fensteröffnung stecken. Nun den Griff des

Schraubendrehers so weit nach oben ziehen, bis die

Durchbiegung des Schutzgitters ausreicht, um dieses

bis zum Anschlag in das Fenster der Antriebslaterne

hinein zu schieben.

Schraubendreher nur so weit anheben, als zum

Einschieben des Schutzgitters in das Fenster

unbedingt notwendig ist. Wenn das Schutzgitter

nach dem Einbau zu wenig im Fenster klemmt:

Schutzgitter noch einmal ausbauen, etwas

flacher drücken und wieder einbauen.

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8.4 Ausbau der Laufeinheit

Unter Laufeinheit versteht man alle Pumpenteile mit

Ausnahme des Spiralgehäuses (102V). Da die

Pumpen in Blockbauweise konstruiert sind, kann das

Spiralgehäuse (102V) auf dem Fundament und in der

Rohrleitung verbleiben, sofern nicht das

Spiralgehäuse selbst repariert werden soll.

 Spiralgehäuse (102V) über Entleerungsstopfen

(912.11) entleeren.

 Verschraubung etwaiger Sperr- oder

Spülwasserleitungen lösen.

 Stützfuß (183) Verschraubung am Fundament

lösen (nicht bei allen Baugrößen vorhanden).

 Laufeinheit an Hebezeug hängen, so dass beim

Ausbau die Laufeinheit weder nach unten sackt,

noch nach oben im Spiralgehäuse drückt.

Befestigungsbeispiel siehe Bild 9.

Bild 9

 Gehäuseverschraubung (Kopfschrauben 901.11)

komplett abschrauben.

 Laufeinheit axial aus dem Spiralgehäuse ziehen.

Dabei können die Abdrückschrauben (901.42)

verwendet werden.

8.5 Ausbau des Laufrades

Beigelegte "Montageanleitung zu Wellenab-

dichtung" beachten.

 Hat das Laufrad Rückenschaufeln, so

kontrollieren Sie vor dem weiteren Zerlegen die

axiale Spaltweite "a" zwischen Laufrad (230) und

Gehäusedeckel (161). Beurteilung der

gemessenen Spaltweite siehe Kapitel 8.8.1.

 Laufradmutter (922) durch kurzen gefühlvollen

Schlag auf den Schraubenschlüssel lösen

(Rechtsgewinde). Eventuell mit einem Dorn in der

Querbohrung der Steckwelle (im Klemmbereich)

gegenhalten.

 Laufrad (230) abziehen mit Hilfe zweier

Schraubendreher oder Montiereisen (Bild 10).

Passfeder (940.31) herausnehmen.

Schraubendreher oder Montiereisen nur im

Bereich von Laufradschaufeln ansetzen, damit

die Strömungskanäle nicht deformiert werden.

 Ein weiteres Zerlegen sowie der Zusammenbau

der Laufeinheit erfolgt leichter in vertikaler

Aufstellung. Kippgefahr beachten!

Bild 10

8.6 Ausbau der Wellenabdichtung

 Vor der Demontage des Gehäusedeckels

"Montageanleitung zu Wellenabdichtung"

beachten.

 Sechskantmutter (902.32) lösen (nicht bei allen

Pumpengrößen vorhanden) und Gehäusedeckel

(161) aus Lagerträgerlaterne (344) nehmen.

8.7 Ausbau der Steckwelle

 Verschraubung (920.41) lösen und Motor samt

Steckwelle (210) aus der Antriebslaterne (341)

herausziehen.

 Radiale Steckwellenverschraubung (904.41 und

904.42) lösen (Gewindestifte) und Steckwelle

(210) von der Motorwelle abziehen. Eventuell zur

Unterstützung (losbrechen) einen kräftigen

Schraubendreher in die Querbohrung der

Steckwelle einführen, damit gegen die Stirnfläche

der Motorwelle drücken und so die beiden Wellen

gegeneinander verschieben.

8.8 Instandsetzung

Nach dem Zerlegen sind alle Teile sorgfältig zu

reinigen und auf Verschleiß zu prüfen. Abgenützte

oder beschädigte Teile sind gegen Neuteile

(Ersatzteile) auszutauschen.

Es sind grundsätzlich neue Dichtelemente zu

verwenden.

Alle PTFE-Dichtelemente und Graphit-

dichtungen sind nur zur einmaligen

Verwendung geeignet.

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In den meisten Fällen ist es zweckmäßig, falls

beschädigt absolut notwendig, die Wellenabdichtung

zu erneuern.

Ablagerungen am Laufrad (230), im Spiralgehäuse

(102V) oder am Gehäusedeckel (161) sind zu

entfernen.

8.8.1 Dichtspalte beim Laufrad

Saugseite des Laufrades

Rückenschaufeln des

Laufrades

Antriebseite des Laufrades

Nur bei Pumpengröße

100-65-315

125-80-315

125-100-315

150-125-315

Nenndurchmesser D (mm)

60

68

85

100

120

135

155

175

220

Radialer Spalt

s (mm)

neu

min.

0,15

0,17

0,20

0,22

0,25

max.

0,19

0,22

0,24

0,27

0,30

abgenützt

0,78

0,85

0,90

1,05

1,15

Axialer Spalt

a (mm)

neu

0,8 - 1,2

abgenützt

max. 1,7

Sind die Werte für "abgenützt" erreicht oder

überschritten, müssen die betroffenen Teile

ersetzt werden.

Bei Spiralgehäusen (102V) mit Spaltring (502.11)

bzw. bei Gehäusedeckeln (161) mit Spaltring (502.31)

gibt es zur Wiederherstellung des korrekten Spaltes

folgende Möglichkeiten:

a) Laufrad (230) und Spaltring erneuern. Damit sind

die Originalmaße wiederhergestellt.

b) Spaltringe mit entsprechendem Innendurchmesser

anfertigen und so wieder die Original-Spaltweite

erreichen. Bitte nehmen Sie Kontakt mit dem

Hersteller auf.

Bei Spiralgehäusen (102V) bzw. Gehäusedeckeln

(161) ohne Spaltring kann im Reparaturfall auch

nachträglich ein Spaltring eingesetzt werden. Dazu ist

aber eine Nacharbeit (Nachdrehen) im Spiralgehäuse

bzw. im Gehäusedeckel erforderlich. Bitte nehmen Sie

Kontakt mit dem Hersteller auf.

8.9 Montage

8.9.1 Allgemeines

Die Montage wird in umgekehrter Reihenfolge

vorgenommen wie die Demontage, wobei zusätzlich

folgendes zu beachten ist:

 Auf größte Reinlichkeit ist bei der Montage zu

achten.

 Enge Schiebesitze, z.B. zwischen Steckwelle

(210) und Motorwelle oder Laufrad (230) und

Welle (210) sowie Gewinde eventuell mit

geeignetem Gleitmittel (z.B. Molykote / Never-

Seeze) bestreichen, damit die Montage und auch

die nächste Demontage erleichtert wird.

Gleitmittel jedoch nur dann verwenden, wenn

sichergestellt ist, dass es zwischen

Fördermedium und Gleitmittel zu keinen

gefährlichen Reaktionen kommen kann.

 Schrauben sind mit folgenden Drehmomenten

anzuziehen:

Verschraubung Größe

Anziehdrehmoment in Nm

Geschmiertes

Gewinde

Trockenes

Gewinde

Gehäuseschrauben

M12

35

50

M16

105

150

M20

210

305

Alle übrigen Schrauben

M10

35

50

M12

60

90

M16

150

220

 Keine übertriebene Gewalt anwenden.

 Montage der Steckwelle siehe Kapitel 8.9.2.

 Montage der Gleitringdichtung siehe separate

Beschreibung "Montageanleitung der

Wellenabdichtung" und Kapitel 8.5.

 Bei Laufrädern mit Rückenschaufeln nach der

Montage des Laufrades (230) und nach

Festziehen der Laufradmutter (922) korrekten

Axialspalt zwischen Rückenschaufeln und

Gehäusedeckel (161) kontrollieren. Siehe Kapitel

8.8.1.

 Nach dem Zusammenbau der Laufeinheit und

auch nach dem Einbau in das Spiralgehäuse

Welle drehen und damit Leichtgängigkeit der

Pumpe kontrollieren. Die Wellenabdichtungen

verursachen etwas Drehwiderstand, es darf aber

keine Berührung zwischen Metallteilen bemerkbar

sein.

Vor Inbetriebnahme unbedingt wieder alle

Hilfsleitungen und Sicherheitseinrichtungen

montieren bzw. anschließen und in Betrieb

setzen.

8.9.2 Montage der Steckwelle

 Paßfeder in den Motorstummel einlegen.

 Motorwellenstummel mit Gleitmittel bestreichen

(siehe Punkt 8.9.1.).

 Steckwelle so weit auf die Motorwelle

aufschieben, bis das Maß A erreicht ist (siehe Bild

11 und Tabelle).

 Motorwelle durch die radialen Steckwellen-

bohrungen ca. 2-3 mm tief mit einem Spiralbohrer

mit 90° Spitze ansenken (siehe Bild 11).

LSB 100-german Seite 16

Artikel Nr. 771076129

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Xylem Lowara LSB Series Installation, Operation And Maintenance Instructions

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