Xylem Lowara LSB Series Installation, Operation And Maintenance Instructions

Taper
Installation, Operation And Maintenance Instructions
de
Spiralgehäusepumpen
Baureihe: LSB
Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung
Originalbetriebsanleitung
fr
Pompes à volute
Série: LSB
Instructions de montage, de service et de maintenance
Traduction de la notice d’exploitation originale
en
Volute Casing Pumps
Model: LSB
Installation, Operation and Maintenance Instruction
Translation of the Original Operation Manual
de
Für künftige Verwendung aufbewahren !
Diese Betriebsanleitung vor dem Transport, dem Einbau, der Inbetriebnahme usw. genau beachten!
fr
Conserver soigneusement ces instructions pour consultations ultérieures !
Lire attentivement ces instructions de service avant le transport, le montage, la mise en service etc. !
en
Keep for further use !
Pay attention to this operating instruction before the delivery, installation, start-up a.s.o.!
VOGEL SERIES
Artikel Nr. 771076129 Rev. 04 11/2014
Lenntech
info@lenntech.com Tel. +31-152-610-900
www.lenntech.com Fax. +31-152-616-289
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Lenntech
EG-Konformitätserklärung (nur gültig für komplette von Xylem Service Austria GmbH gelieferte Aggregate,
gemäß EG-Maschinenrichtlinie 2006/42/EG Anhang II A)
Hiermit erklärt der Hersteller:
Xylem Service Austria GmbH
Ernst Vogel-Strasse 2
2000 Stockerau
Österreich
der Pumpenaggregate der Baureihe
LSB40-25-160, LSB40-25-200, LSB40-25-250, LSB50-32-160, LSB50-32-200, LSB50-32-250,
LSB50-32-315, LSB65-40-160, LSB65-40-200, LSB65-40-250, LSB65-40-315, LSB80-50-160,
LSB80-50-200, LSB80-50-250, LSB80-50-315, LSB100-65-160, LSB100-65-200, LSB100-65-250,
LSB100-65-315, LSB125-80-160, LSB125-80-200, LSB125-80-250, LSB125-80-315, LSB125-
100-200, LSB125-100-250, LSB125-100-315, LSB150-125-250, LSB150-125-315, LSB200-150-
250
dass oben genannte Aggregate allen Bestimmungen der folgenden Richtlinien in ihrer jeweils gültigen
Fassung entsprechen:
EG-Richtlinie 2006/42/EG ”Maschinen”
EG-Richtlinie 2004/108/EG ”EMV”
Die technischen Unterlagen wurden nach Richtlinie 2006/42/EG, Anhang VII A, erstellt.
Die vorgenannten technischen Unterlagen werden auf Anforderung der zuständigen Behörde in
elektronischer Form auf Datenträgern übermittelt.
Verantwortlicher für die Zusammenstellung der technischen Unterlagen:
Dipl.Ing. Gerhard Fasching
Abtlg. Research & Development
Xylem Service Austria GmbH
Ernst Vogel-Strasse 2
2000 Stockerau
Österreich
Angewendete harmonisierte Normen, insbesondere
EN 809 :1998+A1:2009+AC:2010(D)
EN 953 :1997+A1:2009(D)
EN ISO 12100 :2010(D)
EN 60204-1 :2006/A1:2009 D
Bei einer nicht mit uns abgestimmten Veränderung des Aggregates verliert diese Erklärung ihre Gültigkeit,
ebenso wenn das Aggregat in Anlagen eingebaut wird, bei denen keine Konformitätserklärung
entsprechend der Maschinenrichtlinie 2006/42/EG vorliegt.
Stockerau, 05.07.2013
................................................................................................
Dipl.Ing. Gerhard Fasching
Manager Research & Development
Déclaration CE de conformité (valable uniquement pour les agrégats complets, fournis par la société
Xylem Service Austria GmbH, en vertu de la Directive 2006/42/CE relatives aux machines, annexe II A)
Par la présente,
Xylem Service Austria GmbH
Ernst Vogel-Strasse 2
2000 Stockerau
Austria
Les groupes motopompe de la série
LSB40-25-160, LSB40-25-200, LSB40-25-250, LSB50-32-160, LSB50-32-200, LSB50-32-250,
LSB50-32-315, LSB65-40-160, LSB65-40-200, LSB65-40-250, LSB65-40-315, LSB80-50-160,
LSB80-50-200, LSB80-50-250, LSB80-50-315, LSB100-65-160, LSB100-65-200, LSB100-65-250,
LSB100-65-315, LSB125-80-160, LSB125-80-200, LSB125-80-250, LSB125-80-315, LSB125-
100-200, LSB125-100-250, LSB125-100-315, LSB150-125-250, LSB150-125-315, LSB200-150-
250
Que les groupes motopompe mentionnés ci-dessus sont conformes à l’ensemble des dispositions des
directives suivantes dans leurs versions respectives en vigueur:
EG-Richtlinie 2006/42/EG ”Maschinen
EG-Richtlinie 2004/108/EG ”EMV”
La documentation technique a été établie conformément à la directive 2006/42/CE, annexe VII A.
Sur demande, la documentation technique citée ci-dessus sera transmise sous forme de fichier sur support
électronique à l’autorité compétente.
Le responsable pour l’établissement du dossier technique:
Dipl.Ing. Gerhard Fasching
Abtlg. Research & Development
Xylem Service Austria GmbH
Ernst Vogel-Strasse 2
2000 Stockerau
Austria
Normes harmonisées appliquées principalement :
EN 809 :1998+A1:2009+AC:2010(D)
EN 953 :1997+A1:2009(D)
EN ISO 12100 :2010(D)
EN 60204-1 :2006/A1:2009 D
Si une modification qui n’a pas été approuvée de notre part est effectuée sur le groupe, la présente
déclaration n’est plus valable. Ceci est également le cas lorsque le groupe est incorporé dans des
machines pour lesquelles il n’existe aucune déclaration de conformité en vertu de la Directive 2006/42/CE
relative aux machines.
Stockerau, 05.07.2013
................................................................................................
Dipl.Ing. Gerhard Fasching
Manager Research & Development
EC Declaration of Conformity (valid only for Xylem Service Austria GmbH aggregate supplied in its entirety,
according to EC Directive on Machinery 2006/42/EC, Annex II A)
The manufacturer,
Xylem Service Austria GmbH
Ernst Vogel-Strasse 2
2000 Stockerau
Austria
of the pump unit (from the standard product line) hereby declares:
LSB40-25-160, LSB40-25-200, LSB40-25-250, LSB50-32-160, LSB50-32-200, LSB50-32-250,
LSB50-32-315, LSB65-40-160, LSB65-40-200, LSB65-40-250, LSB65-40-315, LSB80-50-160,
LSB80-50-200, LSB80-50-250, LSB80-50-315, LSB100-65-160, LSB100-65-200, LSB100-65-250,
LSB100-65-315, LSB125-80-160, LSB125-80-200, LSB125-80-250, LSB125-80-315, LSB125-
100-200, LSB125-100-250, LSB125-100-315, LSB150-125-250, LSB150-125-315, LSB200-150-
250
that the above mentioned pump unit complies with all regulations of these guidelines in their current
version:
EC-Directive 2006/42/EC ”Machinery”
EC-Directive 2004/108/EC ”EMC
The technical documentation created by Directive 2006/42/EC, Annex VII A.
The aforementioned technical documentation get submitted upon request to the competent authority in
electronic form on data storage medium.
Responsible for compiling the technical documentation:
Dipl. Ing. Gerhard Fasching
Abtlg. Research & Development
Xylem Service Austria GmbH
Ernst Vogel-Strasse 2
2000 Stockerau
Austria
Among others, the following harmonised standards have been applied:
EN 809 :1998+A1:2009+AC:2010(D)
EN 953 :1997+A1:2009(D)
EN ISO 12100 :2010(D)
EN 60204-1 :2006/A1:2009 D
A change to an aggregate which was not approved by us invalidates this declaration. This also applies in
the case that the aggregate is installed in equipment that does not have the declaration of conformity in
accordance with the Directive on Machinery, 2006/42/EC.
Stockerau, 05.07.2013
................................................................................................
Dipl.Ing. Gerhard Fasching
Manager Research & Development
Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe LSB
INHALTSVERZEICHNIS
Leistungsschild der Pumpe ........................................ 2
ATEX-Schild (nur für Pumpen entsprechend 94/9/EG)
.................................................................................... 2
1. Allgemeines ............................................................ 3
1.1 Gewährleistung ................................................. 3
2. Sicherheitshinweise ................................................ 3
2.1 Kennzeichnung von Hinweisen in der
Betriebsanleitung .................................................... 3
2.2 Gefahren bei Nichtbeachtung der
Sicherheitshinweise ................................................ 4
2.3 Sicherheitshinweise für den Betreiber / Bediener
................................................................................ 4
2.4 Sicherheitshinweise für Wartungs-, Inspektions-
und Montagearbeiten .............................................. 4
2.5 Eigenmächtiger Umbau und
Ersatzteilherstellung ................................................ 4
2.6 Unzulässige Betriebsweisen ............................. 4
2.7 Explosionsschutz .............................................. 5
2.8 Bestimmungsgemäße Verwendung .................. 6
3. Ausführungsbeschreibung ...................................... 6
3.1 Bauart ................................................................ 6
3.1.1 Bezeichnungsschema .................................... 7
3.2 Wellenabdichtung.............................................. 7
3.3 Lagerung ........................................................... 7
3.4 Richtwerte für Schalldruckpegel ....................... 7
3.5 Zulässige Stutzenkräfte und Momente an den
Pumpenstutzen ... ................................................... 7
3.6 Zulässige Drücke und Temperaturen................ 8
3.7 Kondenswasser ................................................. 9
4. Transport, Handhabung, Zwischenlagerung .......... 9
4.1 Transport, Handhabung .................................... 9
4.2 Zwischenlagerung / Konservierung ................... 9
5. Aufstellung / Einbau ................................................ 9
5.1 Aufstellung des Aggregates .............................. 9
5.2 Anschluss der Rohrleitungen an die Pumpe ... 10
5.3 Antrieb ............................................................. 10
5.4 Elektrischer Anschluss .................................... 11
5.5 Endkontrolle .................................................... 11
6. Inbetriebnahme, Betrieb, Außerbetriebnahme ..... 11
6.1 Erstinbetriebnahme ......................................... 11
6.2 Antriebsmaschine einschalten. ....................... 11
6.3 Wiederinbetriebnahme .................................... 11
6.4 Grenzen des Betriebes ................................... 11
6.5 Schmierung ..................................................... 12
6.6 Überwachung .................................................. 12
6.7 Außerbetriebnahme ......................................... 12
6.8 Zwischenlagerung / Längerer Stillstand .......... 12
7. Instandhaltung, Wartung ....................................... 13
7.1 Allgemeine Hinweise ....................................... 13
7.2 Gleitringdichtungen.......................................... 13
7.3 Motorlager ....................................................... 13
7.4 Reinigung der Pumpe ...................................... 13
8. Demontage der Pumpe und Reparatur ................. 13
8.1 Allgemeine Hinweise ....................................... 13
8.2 Allgemeines ..................................................... 14
8.3 Aus- und Einbau der Schutzgitter aus der
Antriebslaterne ...................................................... 14
8.4 Ausbau der Laufeinheit ................................... 14
8.5 Ausbau des Laufrades .................................... 14
8.6 Ausbau der Wellenabdichtung ........................ 15
8.7 Ausbau der Steckwelle .................................... 15
8.8 Instandsetzung ................................................ 15
8.9 Montage ........................................................... 15
9. Ersatzteilempfehlung, Reservepumpen ................ 16
9.1 Ersatzteile ........................................................ 16
9.2 Reservepumpen .............................................. 17
10. Störungen - Ursachen und Behebung ................ 18
11. Motorbetriebsanleitung ....................................... 19
Montageanleitung Einzel-Gleitringdichtung ohne
Wellenschutzhülse (Ausführungscode S1..2).......... 21
Montageanleitung Einzel-Gleitringdichtung mit
Quench ohne Wellenschutzhülse (Ausführungscode
S4..2)…………………………………………………... 23
Schnittzeichnung Aggregat Ausführung S1..2, Laufrad
mit Rückenschaufeln................................................ 26
Schnittzeichnung Aggregat Ausführung S1..2, Laufrad
mit Entlastungsbohrungen....................................... 27
Schnittzeichnung Aggregat Ausführung S4..2, Laufrad
mit Rückenschaufeln................................................ 28
Schnittzeichnung Aggregat Ausführung S4..2, Laufrad
mit Entlastungsbohrungen....................................... 29
Anschlüsse............................................................... 30
Maßzeichnung.......................................................... 31
LSB 100-german Seite 1
Artikel Nr. 771076129
Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe LSB
Leistungsschild der Pumpe
Type *) Typenbezeichnung der Pumpe
S/N *) Fabrikationsnummer
Item No kundenspezifische Auftragsnummer
n Drehzahl
p
max
Maximal zulässiger Gehäuse-Betriebsdruck
(=der höchste Austrittsdruck bei der festge-
legten Arbeitstemperatur, bis zu dem das
Pumpengehäuse verwendet werden kann).
Q Förderstrom im Betriebspunkt
H Förderhöhe (Energiehöhe) im Betriebspunkt
P Antriebsleistung im Betriebspunkt
t
max
Maximal zulässige Arbeitstemperatur der
Förderflüssigkeit
eff
p
Wirkungsgrad
Year Baujahr
Ø
F
Laufraddurchmesser, voll
*) Mit diesen Angaben sind für den Hersteller alle
Ausführungsdetails und Werkstoffe genau definiert.
Sie sind daher bei allen Rückfragen beim Hersteller
und bei der Bestellung von Ersatzteilen unbedingt
anzugeben.
Ø
T
Laufraddurchmesser, abgedreht
MEI Mindesteffizienzindex der Pumpe
ATEX-Schild (nur für Pumpen entsprechend 94/9/EG)
CE Kennzeichnung der Übereinstimmung mit der
Richtlinie 94/9/EG
Ex spezifische Kennzeichnug für den
Explosionsschutz
II Symbol für die Gerätegruppe
2G Symbol für die Gerätekategorie (2),
explosionsfähige Atmosphäre durch Gase,
Dämpfe oder Nebel (G)
c Symbol für die verwendete Zündschutzart
(konstruktive Sicherheit "c")
T1-T. Symbol zur Bezeichnung des theoretisch
verfügbaren Bereiches der Temperatur-
klassen - Angaben zur Temperaturklasse
siehe Kapitel 2.7.5; Angaben zur maximal
zulässigen Temperatur der Förderflüssigkeit
siehe Leistungsschild, Datenblatt und / oder
Auftragsbestätigung.
Die Konformität mit der Richtlinie 94/9/EG "Geräte
und Schutzsysteme zur bestimmungsgemäßen
Verwen-dung in explosionsgefährdeten Bereichen"
wird durch die Ausstellung der EG-
Konformitätserklärung und der Anbringung des ATEX-
Schild auf der Pumpe (Antriebslaterne) erklärt. Das
ATEX-Schild wird zusätzlich zum Leistungsschild
angebracht.
LSB 100-german Seite 2
Artikel Nr. 771076129
Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe LSB
1. Allgemeines
Dieses Produkt entspricht den Anforderungen der
Maschinenrichtlinie 2006/42/EG.
Das Personal für Montage, Bedienung, Inspek-
tion und Wartung muss die entsprechenden
Kenntnisse der Unfallverhütungsvorschriften
bzw. Qualifikation für diese Arbeiten aufweisen.
Liegen beim Personal nicht die entsprechenden
Kenntnisse vor, so ist dieses zu unterweisen.
Die Betriebssicherheit der gelieferten Pumpe bzw. des
gelieferten Aggregates (= Pumpe mit Motor) ist nur
beim bestimmungsgemäßen Gebrauch entsprechend
dem beiliegenden Datenblatt und / oder der
Auftragsbestätigung bzw. Kapitel 6 "Inbetriebnahme,
Betrieb, Außerbetriebnahme" gewährleistet.
Der Betreiber ist für die Einhaltung der Instruktionen
und Sicherheitsvorkehrungen gemäß dieser
Betriebsanleitung verantwortlich.
Ein störungsfreier Betrieb der Pumpe bzw. des
Aggregates wird nur dann erreicht, wenn die Montage
und Wartung nach den im Maschinenbau und in der
Elektrotechnik gültigen Regeln sorgfältig durchgeführt
wird.
Sofern nicht alle Informationen in dieser Betriebs-
anleitung gefunden werden, ist rückzufragen.
Der Hersteller übernimmt für die Pumpe bzw. das
Aggregat keine Verantwortung, wenn diese Betriebs-
anleitung nicht beachtet wird.
Diese Betriebsanleitung ist für künftige Verwendung
sorgfältig aufzubewahren.
Bei Weitergabe dieser Pumpe oder dieses
Aggregates an Dritte ist diese Betriebsanleitung sowie
die in der Auftragsbestätigung genannten
Betriebsbedingungen und Einsatzgrenzen unbedingt
vollständig mitzugeben.
Diese Betriebsanleitung berücksichtigt weder alle
Konstruktionseinzelheiten und Varianten noch alle
möglichen Zufälligkeiten und Ereignisse, die bei
Montage, Betrieb und Wartung auftreten können.
Das Urheberrecht an dieser Betriebsanleitung
verbleibt uns, sie ist nur dem Besitzer der Pumpe
bzw. des Aggregates zum persönlichen Gebrauch
anvertraut. Die Bedienungsanleitung enthält
Vorschriften technischer Art und Zeichnungen, die
weder vollständig noch teilweise vervielfältigt,
verbreitet oder zu Zwecken des Wettbewerbs
unbefugt verwendet oder an andere mitgeteilt werden
dürfen.
1.1 Gewährleistung
Gewährleistung gemäß unseren Lieferbedingungen
bzw. der Auftragsbestätigung.
Instandsetzungsarbeiten während der Garantiezeit
dürfen nur durch uns durchgeführt werden oder
setzen unsere schriftliche Zustimmung voraus.
Andernfalls geht der Garantieanspruch verloren.
Längerfristige Garantien beziehen sich grundsätzlich
nur auf die einwandfreie Verarbeitung und
Verwendung des spezifizierten Materials.
Ausgenommen von der Garantie ist natürliche
Abnutzung und Verschleiß, sowie sämtliche
Verschleißteile wie beispielsweise Laufräder, Wellen-
abdichtungen, Wellen, Wellenschutzhülsen, Lager,
Spalt- und Schleißringe, usw., weiters durch Transport
oder unsachgemäße Lagerung verursachte Schäden.
Voraussetzung für die Gewährleistung ist, dass die
Pumpe bzw. das Aggregat gemäß der am
Typenschild, im Datenblatt und / oder der
Auftragsbestätigung angeführten Betriebsbedingun-
gen eingesetzt wird. Das gilt insbesondere für die
Beständigkeit der Materialien sowie einwandfreie
Funktion der Pumpe und Wellenabdichtung.
Sollten die tatsächlichen Betriebsbedingungen in
einem oder mehreren Punkten abweichen, so muss
die Eignung durch Rückfrage bei uns schriftlich
bestätigt werden.
2. Sicherheitshinweise
Diese Betriebsanleitung enthält grundlegende
Hinweise, die bei der Aufstellung, Inbetriebnahme
sowie während des Betriebes und bei der Wartung zu
beachten sind.
Daher ist diese Betriebsanleitung unbedingt vor
Montage und Inbetriebnahme vom zuständigen
Fachpersonal bzw. dem Betreiber der Anlage zu
lesen und muss ständig griffbereit am Einsatzort der
Pumpe bzw. des Aggregates zur Verfügung stehen.
Diese Betriebsanleitung berücksichtigt nicht die
allgemeinen Unfallverhütungsvorschriften sowie
ortsbezogene Sicherheits- und / oder Betriebsvor-
schriften. Für deren Einhaltung (auch durch
hinzugezogenes Montagepersonal) ist der
Betreiber verantwortlich.
Ebenso sind Vorschriften und Sicherheitsvorkehrung-
en bezüglich der Handhabung und Entsorgung des
geförderten Mediums und / oder Hilfsmedien für
Spülung, Sperrung, Schmierung, usw., insbesondere
wenn diese explosiv, giftig, heiß, usw. sind, nicht Teil
dieser Betriebsanleitung.
Für die fachgerechte und vorschriftkonforme Handha-
bung ist ausschließlich der Betreiber verantwortlich.
2.1 Kennzeichnung von Hinweisen in der
Betriebsanleitung
Die in dieser Betriebsanleitung enthaltenen
Sicherheitshinweise sind mit Sicherheitszeichen nach
DIN 4844 besonders gekennzeichnet:
Sicherheitshinweis!
Bei Nichtbeachtung kann die Pumpe und deren
Funktion beeinträchtigt werden.
LSB 100-german Seite 3
Artikel Nr. 771076129
Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe LSB
EU-Gemeinschaftszeichen!
Explosionsgeschützte Betriebsmittel müssen für
Arbeiten in explosionsfähigen Atmosphären
gekennzeichnet sein.
Allgemeines Gefahrensymbol!
Personen können gefährdet werden.
Warnung vor elektrischer Spannung!
Direkt auf der Pumpe bzw. dem Aggregat
angebrachte Sicherheitshinweise müssen unbedingt
beachtet und in vollständig lesbarem Zustand
gehalten werden.
In gleicher Weise, wie diese Pumpen-
Betriebsanleitung sind auch alle eventuell beilie-
genden Betriebsanleitungen von Zubehör (z.B. für
Motor) zu beachten und verfügbar zu halten.
2.2 Gefahren bei Nichtbeachtung der
Sicherheitshinweise
Die Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise kann
zum Verlust jeglicher Schadensersatzansprüche
führen.
Nichtbeachtung kann folgende Gefährdung nach sich
ziehen:
Versagen wichtiger Funktionen der Maschine oder
Anlage.
Versagen von elektronischen Geräten und
Messinstrumenten durch Magnetfelder.
Gefährdung von Personen und deren
persönlichem Eigentum durch Magnetfelder.
Gefährdung von Personen durch elektrische,
mechanische und chemische Einwirkungen.
Gefährdungen der Umwelt durch Leckage von
gefährlichen Stoffen.
Beim Einsatz des Aggregates in explosionsge-
fährdeten Bereichen sind die mit Ex gekenn-
zeichneten Abschnitte dieser Betriebsanleitung
besonders zu beachten.
2.3 Sicherheitshinweise für den Betreiber
/ Bediener
In Abhängigkeit der Betriebsbedingungen sind
durch Verschleiß, Korrosion oder alterungsbedingt
die Lebensdauer und damit die spezifizierten Ei-
genschaften begrenzt. Der Betreiber hat dafür
Sorge zu tragen, dass durch regelmäßige Kon-
trolle und Wartung alle Teile rechtzeitig ersetzt
werden, die einen sicheren Betrieb nicht mehr
gewährleisten. Jede Beobachtung einer abnor-
malen Betriebsweise oder einer wahrnehmbaren
Beschädigung verbietet die weitere Benutzung.
Anlagen, bei denen der Ausfall oder das
Versagen zu Personen- oder Sachschäden führen
kann, sind mit Alarmeinrichtungen und / oder
Reserveaggregaten auszustatten und deren
Funktionstüchtigkeit in regelmäßigen Abständen
zu prüfen.
Besteht Verletzungsgefahr durch heiße oder kalte
Maschinenteile, müssen diese Teile bauseitig
gegen Berührung gesichert sein, bzw.
entsprechende Warnhinweise angebracht werden.
Berührungsschutz für sich bewegende Teile (z.B.
Laternenschutzblech) darf bei sich in Betrieb be-
findlichen Anlagen nicht entfernt werden.
Bei Pumpen bzw. Aggregaten mit einem
Schallpegel über 85 dB(A) ist bei längerem
Aufenthalt in der unmittelbaren Umgebung ein
Gehörschutz zu verwenden.
Leckagen (z.B. der Wellenabdichtung) gefährli-
cher Fördergüter (z.B. explosiv, giftig, heiß)
müssen so abgeführt werden, dass keine Ge-
fährdung für Personen und die Umwelt entsteht.
Gesetzliche Bestimmungen sind einzuhalten.
Gefährdungen durch elektrische Energie sind
auszuschließen (z.B. durch Beachten der örtlich
geltenden Vorschriften für elektrische Anlagen).
Bei Arbeiten an spannungsführenden Bauteilen
vorher Netzstecker ziehen bzw. Hauptschalter
ausschalten und Sicherung herausdrehen. Ein
Motorschutzschalter ist vorzusehen.
2.4 Sicherheitshinweise für Wartungs-,
Inspektions- und Montagearbeiten
Der Betreiber hat dafür zu sorgen, dass alle
Wartungs-, Inspektions- und Montagearbeiten von
autorisiertem und qualifiziertem Fachpersonal
ausgeführt werden, das sich durch eingehendes
Studium der Betriebsanleitung ausreichend
informiert hat.
Grundsätzlich sind Arbeiten an der Pumpe oder
am Aggregat nur im Stillstand und im drucklosen
Zustand durchzuführen. Alle Teile müssen Umge-
bungstemperatur angenommen haben. Sicher-
stellen, dass während der Arbeiten der Motor von
niemand in Betrieb gesetzt werden kann. Die in
der Betriebsanleitung beschriebene Vorgehens-
weise zum Stillsetzen der Anlage muss unbedingt
eingehalten werden. Pumpen oder Anlagen, die
gesundheitsgefährdende Medien fördern, müssen
vor dem Zerlegen dekontaminiert werden. Sicher-
heitsdatenblätter der jeweiligen Fördermedien be-
achten. Unmittelbar nach Abschluss der Arbeiten
müssen alle Sicherheits- und Schutzeinrichtungen
wieder angebracht bzw. in Funktion gebracht
werden.
2.5 Eigenmächtiger Umbau und
Ersatzteilherstellung
Umbau oder Veränderungen der Maschine sind nur
nach Absprache mit dem Hersteller zulässig.
Originalersatzteile und vom Hersteller autorisiertes
Zubehör dienen der Sicherheit.
Die Verwendung anderer Teile kann die Haftung für
die daraus entstehenden Folgen aufheben.
2.6 Unzulässige Betriebsweisen
Die Betriebssicherheit der gelieferten Maschine ist nur
bei bestimmungsgemäßer Verwendung entsprechend
LSB 100-german Seite 4
Artikel Nr. 771076129
Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe LSB
der nachfolgenden Kapitel der Betriebsanleitung
gewährleistet.
Die im Datenblatt und / oder der Auftragsbestätigung
angegebenen Grenzwerte dürfen auf keinen Fall
überschritten werden.
2.7 Explosionsschutz
Beim Einsatz der Aggregate in explosionsgefährdeten
Bereichen sind zur Gewährleistung des Explosions-
schutzes die Maßnahmen und Hinweise in Kapitel
2.7.1 bis 2.7.7 zwingend erforderlich.
2.7.1 Füllung des Aggregates
Beim Pumpenbetrieb muss das System der
Saug
- und Druckleitung und der flüssigkeits
-
berührte Innenraum der Pumpe ständig mit
Förderflüssigkeit gefüllt sein.
Es kann somit keine explosionsfähige
Atmosphäre dort vorliegen und die Gefahr von
Trockenlauf wird verhindert.
Kann der Betreiber dies nicht sicherstellen, sind
entsprechende Überwachungsmnahmen vor-
zusehen.
Ebenso müssen alle Dichtungsräume und
Hilfssysteme der Wellenabdichtung sorgfältig
gefüllt sein.
2.7.2 Kennzeichnung
Die Kennzeichnung auf der Pumpe bezieht sich
auf den Pumpenteil. Für den Motor bzw. für
weitere Anbauten muss eine separate
Konformitätserklärung vorliegen sowie eine
entsprechende Kennzeichnung vorhanden sein.
Beispiel der Kennzeichnung auf dem Pumpenteil:
CE Ex II 2 G c T1-T.
Die Kennzeichnung gibt den theoretisch verfügbaren
Bereich der Temperaturklassen an. Die je nach
Pumpenausführung zulässigen Temperaturen
ergeben sich gemäß Kapitel 2.7.5. Das gleiche gilt für
den Antrieb.
Für ein Gesamtaggregat (Pumpe und Motor) mit
verschiedenen Temperaturklassen gilt die jeweils
niedrigste.
2.7.3 Drehrichtungskontrolle
Besteht auch während der Installationsphase
Explosionsgefahr, darf die Drehrichtungskon-
trolle keinesfalls durch kurzes Einschalten der
ungefüllten Pumpe erfolgen, um eine
unzulässige Temperaturerhöhung im Falle der
Berührung drehender und stehender Teile zu
verhindern.
2.7.4 Betriebsweise der Pumpe
Die Pumpe darf nur mit voll geöffnetem saugseitigen
und leicht geöffnetem druckseitigem Absperrorgan
gestartet werden. Das Anfahren gegen eine
geschlossene Rückschlagarmatur ist jedoch möglich.
Unmittelbar nach dem Hochlauf ist das druckseitige
Absperrorgan auf den Betriebspunkt einzuregeln.
Siehe auch Kapitel 6.2.
Ein Betrieb mit geschlossenen Absperrorganen in
Saug- und / oder Druckleitung ist nicht erlaubt!
Es besteht die Gefahr, dass bereits nach kurzer
Zeit hohe Oberflächentemperaturen am
Pumpengehäuse durch rasches Aufheizen der
Flüssigkeit im Pumpeninneren entstehen.
Ein rascher Druckanstieg im Innern der Pumpe
birgt die Gefahr der Überbeanspruchung bis
zum Bersten.
Im Kapitel 6.4.1 sind die Mindestmengen angegeben.
Längere Betriebsphasen bei diesen Mengen und den
genannten Flüssigkeiten verursachen keine
zusätzliche Erhöhung der Oberflächentemperaturen
an der Pumpe.
Darüber hinaus sind die Hinweise in Kapitel 6 dieser
Betriebsanleitung zu beachten.
Bei Pumpen mit Gleitringdichtungen können
durch Trockenlauf die zulässigen Temperatur-
grenzen überschritten werden. Trockenlauf
kann nicht nur bei nicht hinreichend gefülltem
Dichtungsraum auftreten, sondern auch bei zu
hohen Gasanteilen im Medium.
Das Betreiben der Pumpe außerhalb des
zulässigen Betriebsbereichs kann ebenfalls
einen Trockenlauf nach sich ziehen.
2.7.5 Temperaturgrenzen
Im normalen Betriebszustand sind die höchsten
Temperaturen an der Oberfläche des
Pumpengehäuses zu erwarten.
Die am Pumpengehäuse auftretende Oberflächen-
temperatur entspricht der Temperatur der zu
fördernden Flüssigkeit.
Im Bereich der Laterne und des Motors muss freier
Kontakt der Oberfläche zur Umgebung bestehen.
Beim Betreiben der Pumpe muss sichergestellt
werden, dass eine übermäßige Ablagerung von
Staub verhindert wird (evtl. regelmäßiges Säu-
bern), um ein Aufheizen der Pumpenoberfläche
über die zulässige Temperatur zu vermeiden.
Der Betreiber der Anlage muss sicherstellen, dass
die festgelegte Arbeitstemperatur eingehalten
wird. Die maximal zulässige Temperatur der
Förderflüssigkeit am Pumpeneintritt ist abhängig
von der jeweils vorliegenden Temperaturklasse.
Die nachstehende Tabelle enthält unter Berücksichti-
gung der Temperaturklassen gemäß EN 13463-1 die
sich ergebenden theoretischen Grenzwerte der
Temperatur der Förderflüssigkeit.
LSB 100-german Seite 5
Artikel Nr. 771076129
Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe LSB
Temperaturklasse gemäß
EN 13463-1
Grenzwert der Temperatur
der Förderflüssigkeit
T4 (135°C)
135°C
T3 (200°C)
140°C
T2 (300°C)
140°C
T1 (450°C)
140°C
Die jeweils zulässige Arbeitstemperatur der
Pumpe ist dem Datenblatt und / oder der
Auftragsbestätigung bzw. dem Typenschild auf
der Pumpe zu entnehmen.
2.7.6 Wartung
Für einen sicheren und zuverlässigen Betrieb
muss durch regelmäßige Inspektionsintervalle
sichergestellt werden, dass das Aggregat
sachgemäß gewartet und in technisch
einwandfreiem Zustand gehalten wird.
Beispiel: Funktion der Wälzlager. Betriebsweise und
Einsatzbedingungen bestimmen wesentlich deren
tatsächlich erreichbare Lebensdauer.
Durch regelmäßige Kontrollen des Laufgeräusches
wird die Gefahr der Entstehung von
Übertemperaturen durch heißlaufende Lager
verhindert. Siehe Kapitel 6.6 und 7.4.
Die Funktion der Wellenabdichtung ist durch
regelmäßige Überwachung sicherzustellen.
Werden Hilfssysteme (z.B. externe Spülung)
installiert, muss überprüft werden, ob
Überwachungseinrichtungen zur Sicherstellung der
Funktion notwendig sind.
2.7.7 Elektrische Schalt- und Regelgeräte,
Instrumentierung und Zubehörteile
Elektrische Schalt- und Regelgeräte,
Instrumentierungen und Zubehörteile müssen
den gültigen Sicherheitsanforderungen und
Explosionsschutzbestimmungen entsprechen.
2.8 Bestimmungsgemäße Verwendung
2.8.1 Drehzahl, Druck, Temperatur
Anlagenseitig müssen geeignete Sicherheits-
maßnahmen vorgesehen sein, damit Drehzahl,
Druck und Temperatur in der Pumpe und an
der Wellenabdichtung die im Datenblatt und /
oder der Auftragsbestätigung angegebenen
Grenzwerte mit Sicherheit nicht übersteigen.
Angegebene Zulaufdrücke (Systemdrücke)
dürfen auch nicht unterschritten werden.
Weiters sind Druckstöße, wie sie bei zu raschem
Abschalten der Anlage entstehen können, unbedingt
von der Pumpe fernzuhalten (z.B. durch druckseitiges
Rückschlagventil, Schwungscheibe, Windkessel).
Rasche Temperaturwechsel sind zu vermeiden. Sie
können einen Temperaturschock verursachen und zur
Zerstörung oder Beeinträchtigung der Funktion
einzelner Komponenten führen.
2.8.2 Zulässige Stutzenkräfte und Momente
Grundsätzlich muss die Saug- und Druckleitung
so ausgeführt sein, dass möglichst geringe
Kräfte auf die Pumpe wirken. Ist dies nicht
durchführbar, so dürfen die im K
apitel 3.5 an
-
gegebenen Werte auf keinen Fall überschritten
werden. Dies gilt sowohl im Betrieb als auch bei
Stillstand der Pumpe, also für alle in der Anlage
vorkommenden Drücke und Temperaturen.
2.8.3 NPSH
Das Fördermedium muss am Laufradeintritt
einen Mindestdruck NPSH aufweisen, damit
kavitationsfreies Arbeiten gesichert ist bzw. ein
Abschnappen der Pumpe verhindert wird. Diese
Bedingung ist erfüllt, wenn der Anlagen
-NPSH
-
Wert (NPSHA) unter allen Betriebsbedingungen
mit Sicherheit über dem Pumpen
-NPSH-
Wert
(NPSHR) liegt.
Besonders bei Förderung von Flüssigkeit nahe dem
Siedepunkt ist auf den NPSH-Wert zu achten. Wenn
der Pumpen-NPSH-Wert unterschritten wird, kann
dies zu Materialschäden infolge Kavitation bis zu
Zerstörungen durch Überhitzen führen.
Der Pumpen-NPSH-Wert (NPSHR) ist bei jeder
Pumpentype in den Kennlinienblättern angegeben.
2.8.4 Sperrung, Spülung, Kühlung
Für geeignete Regulierungs- und
Überwachungsmöglichkeit einer eventuell
vorhandenen Sperrung oder Spülung ist zu sorgen.
Bei gefährlichen Fördermedien oder hohen
Temperaturen ist dafür Sorge zu tragen, dass bei
Ausfall des Sperr- oder Spülsystems die Pumpe
außer Betrieb gesetzt wird.
Sperr- und Spülsysteme müssen stets vor
Inbetriebnahme der Pumpe bereits in Betrieb sein.
Außerbetriebnahme erst bei Stillstand der Pumpe,
sofern dies durch die Art des Betriebes zulässig ist.
2.8.5 Rücklauf
In Anlagen, wo Pumpen in einem geschlossenen
System unter Druck (Gaspolster, Dampfdruck)
arbeiten, darf eine Entspannung des Gaspolsters auf
keinen Fall über die Pumpe erfolgen, da die
Rücklaufdrehzahl ein Vielfaches der Betriebsdrehzahl
sein kann und das Aggregat zerstört würde.
LSB 100-german Seite 6
Artikel Nr. 771076129
Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe LSB
3. Ausführungsbeschreibung
3.1 Bauart
LSB-Pumpen sind einstufige Spiralgehäusepumpen
in Blockbauweise. Die hydraulische Auslegung
entspricht ISO 2858 / EN 22858, die technischen
Anforderungen ISO 5199 / EN 25199.
Die Motoren entsprechen DIN 42677-IM B5. Motor
und Pumpenwelle sind starr gekuppelt.
Die zulässigen Einsatzbedingungen und die Ausfüh-
rungsdetails der gelieferten Pumpe sind im beiliegen-
den Datenblatt und / oder der Auftragsbestätigung
angegeben (siehe Bezeichnungsschema in Kapitel
3.2).
Einbaulage: LSB-Pumpen sind für Verwendung mit
horizontaler Welle, Druckstutzen oben, vorgesehen.
Davon abweichende Einbaulagen müssen zuvor vom
Hersteller freigeben werden.
3.1.1 Bezeichnungsschema
Auf Grund der Bezeichnung laut Datenblatt und / oder
der Auftragsbestätigung können alle Informationen
betreffend der gelieferten Pumpe in dieser Einbau-,
Betriebs- und Wartungsanleitung nachgelesen
werden, z.B.:
LSB 100 - 65 - 250 S1 V L 2 - 132
(0) (1) (2) (3) (4)
(5) (6) (7) (8)
Position (0) - Baureihenbezeichnung
LSB - ISO Blockpumpe
Position (1) - Saugstutzen in mm
Position (2) - Druckstutzen in mm
Position (3) - Laufradnenndurchmesser in mm
Position (4) - Wellenabdichtung
S1 - Einfach-Gleitringdichtung nach DIN
24960 l1k / EN 12756 Form U
S4 - Einfach-Gleitringdichtung nach DIN
24960 l1k / EN 12756 Form U
mit Quench (Drosselbuchse)
Position (5) - Material Laufrad
N = Grauguss (0.6025)
L = Sphäroguss (0.7043)
V = legierter Stahlguss (1.4408)
W = Duplex (1.4517)
Position (6) - Material Pumpengehäuse (gleiche
Codierung wie für Laufrad, Grauguss nicht verfügbar)
Position (7) - Steckwelle
2 - ohne Wellenschutzhülse (Duplex 1.4462
std)
Position (8) - IEC Motorbaugröße
3.2 Wellenabdichtung
Pumpen der Bauart LSB sind ausschließlich mit
Einfach-Gleitringdichtungen mit Einbaumaßen nach
EN 12756 (DIN 24960), Ausführung "K", Form "U"
abgedichtet.
Es stehen zwei Wellenabdichtungsvarianten zur
Verfügung. Auf dem Datenblatt und / oder der
Auftragsbestätigung ist die Art der Wellenabdichtung
angegeben. Eine Anleitung zu Montage und Betrieb
von Gleitringdichtungen ist auf der jeweiligen
"Montageanleitung der Wellenabdichtung" enthalten.
Die Nenngröße (d
1
) der Gleitringdichtung entnehmen
Sie der nachstehenden Tabelle.
Type
Type
Nenngröße
d
1
der Glrd.
40-25-160
33
100-65-160
43
40-25-200
33
100-65-200
43
40-25-250
43
100-65-250
43
50-32-160
33
100-65-315
53
50-32-200
33
125-80-160
43
50-32-250
43
125-80-200
43
50-32-315
43
125-80-250
43
65-40-160
33
125-80-315
53
65-40-200
33
125-100-200
43
65-40-250
43
125-100-250
53
65-40-315
43
125-100-315
53
80-50-160
33
150-125-250
53
80-50-200
33
150-125-315
53
80-50-250
43
200-150-250
53
80-50-315
43
Die in der Standardausführung verwendete
Gleitringdichtung ist nicht beständig gegen
Mineralöle.
Nähere Angaben über Gleitringdichtungen
sowie den damit verbundenen Unfallgefahren
finden Sie im Kapitel 6.6 sowie in Kapitel 7.2.
3.3 Lagerung
Die Lagerung erfolgt in den Wälzlagern des Motors.
Die Lager sind auf Lebensdauer fettgeschmiert und
somit wartungsfrei.
3.4 Richtwerte für Schalldruckpegel
Nennleist
ungsbed
arf P
N
in
kW
Schalldruckpegel L
pA
in dB(A)
Pumpe alleine
Pumpe + Motor
2950
min
-1
1450
min
-1
975
min
-1
2950
min
-1
1450
min
-1
975
min
-1
0,55
50,5
49,5
49,0
58,0
52,0
51,5
0,75
52,0
51,0
50,5
59,0
54,0
53,0
1,1
54,0
53,0
52,5
60,0
55,5
54,5
1,5
55,5
55,0
54,5
63,5
57,0
56,0
2,2
58,0
57,0
56,5
64,5
59,0
58,5
3,0
59,5
58,5
58,0
68,5
61,0
62,0
4,0
61,0
60,0
59,5
69,0
63,0
63,0
5,5
63,0
62,0
61,5
70,0
65,0
65,0
7,5
64,5
63,5
63,0
70,5
67,0
67,0
11,0
66,5
65,5
65,0
72,0
69,0
68,5
15,0
68,0
67,0
66,5
72,5
70,0
70,5
18,5
69,0
68,5
68,0
73,0
70,5
74,0
22,0
70,5
69,5
69,0
74,5
71,0
74,0
30,0
72,0
71,0
-
75,0
72,0
-
37,0
73,0
-
-
76,0
-
-
Schalldruckpegel L
pA
gemessen in 1 m Abstand vom
Pumpenumriss nach DIN 45635, Teil 1 und 24. Raum-
und Fundamenteinflüsse sind nicht berücksichtigt. Die
Toleranz für diese Werte beträgt ±3 dB(A).
Zuschlag bei 60 Hz-Betrieb:
Pumpe allein:
Pumpe mit Motor: +4 dB(A)
LSB 100-german Seite 7
Artikel Nr. 771076129
Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe LSB
3.5 Zulässige Stutzenkräfte und Momente
an den Pumpenstutzen ...
... in Anlehnung an die Europump-Empfehlung für
Pumpen nach ISO 5199.
Die Angaben für Kräfte und Momente gelten nur für
statische Rohrleitungslasten.
Alle Werte für Kräfte und Momente sind auf die
Standardwerkstoffe EN-GJS400-18LT und 1.4408
bezogen.
Bild 1
Baugrößen
Saugstutzen
Druckstutzen
DN
Kräfte in N
Momente in Nm
DN
Kräfte in N
Momente in Nm
Fx
Fy
Fz
F
Mx
My
Mz
M
Fx
Fy
Fz
F
Mx
My
Mz
M
40-25-160
40
700
620
560
1100
730
500
590
1070
25
420
400
480
730
500
340
400
730
40-25-200
40
700
620
560
1100
730
500
590
1070
25
420
400
480
730
500
340
400
730
40-25-250
40
700
620
560
1100
730
500
590
1070
25
420
400
480
730
500
340
400
730
50-32-160
50
920
840
760
1450
780
560
650
1150
32
500
480
590
930
620
420
480
900
50-32-200
50
920
840
760
1450
780
560
650
1150
32
500
480
590
930
620
420
480
900
50-32-250
50
920
840
760
1450
780
560
650
1150
32
500
480
590
930
620
420
480
900
50-32-315
50
920
840
760
1450
780
560
650
1150
32
500
480
590
930
620
420
480
900
65-40-160
65
1180
1040
950
1850
840
620
670
1230
40
620
560
700
1100
730
500
590
1060
65-40-200
65
1180
1040
950
1850
840
620
670
1230
40
620
560
700
1100
730
500
590
1060
65-40-250
65
1180
1040
950
1850
840
620
670
1230
40
620
560
700
1100
730
500
590
1060
65-40-315
65
1180
1040
950
1850
840
620
670
1230
40
620
560
700
1100
730
500
590
1060
80-50-160
80
1400
1260
1150
2200
900
650
730
1320
50
840
760
920
1450
780
560
650
1150
80-50-200
80
1400
1260
1150
2200
900
650
730
1320
50
840
760
920
1450
780
560
650
1150
80-50-250
80
1400
1260
1150
2200
900
650
730
1320
50
840
760
920
1450
780
560
650
1150
80-50-315
80
1400
1260
1150
2200
900
650
730
1320
50
840
760
920
1450
780
560
650
1150
100-65-160
100
1880
1680
1520
2950
980
700
810
1450
65
1040
950
1180
1850
840
620
670
1230
100-65-200
100
1880
1680
1520
2950
980
700
810
1450
65
1040
950
1180
1850
840
620
670
1230
100-65-250
100
1880
1680
1520
2950
980
700
810
1450
65
1040
950
1180
1850
840
620
670
1230
100-65-315
100
1880
1680
1520
2950
980
700
810
1450
65
1040
950
1180
1850
840
620
670
1230
125-80-160
125
2210
2000
1800
3480
1180
840
1070
1710
80
1260
1150
1400
2200
900
650
730
1320
125-80-200
125
2210
2000
1800
3480
1180
840
1070
1710
80
1260
1150
1400
2200
900
650
730
1320
125-80-250
125
2210
2000
1800
3480
1180
840
1070
1710
80
1260
1150
1400
2200
900
650
730
1320
125-80-315
125
2210
2000
1800
3480
1180
840
1070
1710
80
1260
1150
1400
2200
900
650
730
1320
125-100-200
125
2210
2000
1800
3480
1180
840
1070
1710
100
1680
1520
1880
2950
980
700
810
1450
125-100-250
125
2210
2000
1800
3480
1180
840
1070
1710
100
1680
1520
1880
2950
980
700
810
1450
125-100-315
125
2210
2000
1800
3480
1180
840
1070
1710
100
1680
1520
1880
2950
980
700
810
1450
150-125-250
150
2800
2520
2270
4400
1400
980
1150
2050
125
2000
1800
2210
3480
1180
840
1070
1710
150-125-315
150
2800
2520
2270
4400
1400
980
1150
2050
125
2000
1800
2210
3480
1180
840
1070
1710
200-150-250
200
3750
3360
3030
5850
1820
1290
1490
2700
150
2520
2270
2800
4400
1400
980
1150
2050
3.6 Zulässige Drücke und Temperaturen
Grundsätzlich gelten die im Datenblatt und / oder der
Auftragsbestätigung sowie am Leistungsschild
angegebenen Werte bezüglich Drücke und
Temperatur. Eine Über- oder Unterschreitung dieser
Werte ist unzulässig. Sind im Datenblatt und / oder
der Auftragsbestätigung keine Drücke und / oder
Temperatur festgelegt, so gelten die folgenden
Grenzen für Zulaufdruck und Raumtemperatur:
Zulaufdruck (Systemdruck) = Druck am
Pumpeneintritt: max. 5 bar
Raumtemperatur max. 40°C.
Bei Einsatz der Pumpen auch einschlägige Gesetze
und Vorschriften beachten (z.B. DIN 4747 oder DIN
4752, Abschnitt 4.5).
LSB 100-german Seite 8
Artikel Nr. 771076129
Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe LSB
Für alle Pumpentypen, außer:
50
-32-315 - 65-40-315 - 80-50-315 - 100-65-315 -
125
-80-315 - 125-100-315
Nur für:
50
-32-315 - 65-40-315 - 80-50-315 - 100-65-315 -
125
-80-315 - 125-100-315
Kurve
Gehäusewerkstoff
Beschreibung
A
1.4408
Austenitischer Stahl
B
1.4517
Duplex Stahl
C
EN-GJS-400-18-LT
(0.7043)
Sphäroguß
Die angegebenen Druck- und Temperaturgrenzen
gelten für Standard-Gleitringdichtungen.
Einsatzgrenzen für andere Werkstoffe auf Anfrage.
3.7 Kondenswasser
Bei Motoren, die starken Temperaturschwankungen
oder extremen klimatischen Verhältnissen ausgesetzt
sind, empfehlen wir die Verwendung eines Motors mit
Stillstandsheizung um eine Kondenswasserbildung im
Motorinneren zu verhindern. Während des
Motorbetriebes darf die Stillstandsheizung nicht
eingeschaltet sein.
4. Transport, Handhabung, Zwischenlagerung
4.1 Transport, Handhabung
Überprüfen Sie die Pumpe / das Aggregat gleich
bei Anlieferung bzw. Eingang der Sendung auf
Vollständigkeit oder Schäden.
Der Transport der Pumpe / des Aggregates muss
fachgerecht und schonend durchgeführt werden.
Harte Stöße unbedingt vermeiden.
Die bei Auslieferung vom Werk vorgegebene
Transportlage beibehalten. Beachten Sie auch die
auf der Verpackung angebrachten Hinweise.
Saug- und Druckseite der Pumpe müssen
während Transport und Aufbewahrung mit
Stopfen verschlossen bleiben.
Entsorgen Sie die Verpackungsteile den
örtlichen Vorschriften entsprechend.
Hebehilfen (z.B. Stapler, Kran, Kranvorrichtung,
Flaschenzüge, Anschlagseile, usw.) müssen
ausreichend dimensioniert sein und dürfen nur
von dazu befugten Personen bedient werden.
Das Anheben der Pumpe / des Aggregates darf
nur an stabilen Aufhängungspunkten wie
Gehäuse, Stutzen, Rahmen erfolgen. Bild 2 zeigt
die richtige Handhabung bei Krantransport.
Nicht unter schwebenden Lasten aufhalten,
allgemeine Unfallverhütungsvorschriften be-
achten. Solange die Pumpe / das Aggregat
nicht am endgültigen Aufstellungsort befestigt
ist, muss es gegen Umkippen und Abrutschen
gesichert sein.
Die Anschlagseile dürfen nicht an den
Ringösen des Motors oder an Wellen befestigt
werden.
Ein Herausrutschen der Pumpe / des Aggre-
gates aus der Transportaufhängung kann
Per
-
sonen- und Sachschäden verursachen.
Bild 2
4.2 Zwischenlagerung / Konservierung
Pumpen oder Aggregate, die vor der Inbetriebnahme
längere Zeit zwischengelagert werden (max. 6 Mona-
te), vor Feuchtigkeit, Vibrationen und Schmutz schüt-
zen (z.B. durch Einschlagen in Ölpapier oder Kunst-
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stofffolie). Die Aufbewahrung hat grundsätzlich an
einem von äußeren Einflüssen geschützten Ort, z.B.
unter trockenem Dach, zu erfolgen. Während dieser
Zeit müssen Saug- und Druckstutzen sowie alle ande-
ren Zu- und Ablaufstutzen immer mit Blindflanschen
oder Blindstopfen verschlossen werden.
Bei längeren Zwischenlagerungszeiten können Kon-
servierungsmaßnahmen an bearbeiteten Bauteilober-
flächen und eine Verpackung mit Feuchtigkeitsschutz
notwendig werden!
5. Aufstellung / Einbau
5.1 Aufstellung des Aggregates
Die Pumpen müssen auf einem festen Unterbau fest-
geschraubt werden (z.B. Betonfundament, Stahlplatte,
Stahlträger, etc.). Der Unterbau mallen während
des Betriebes entstehenden Belastungen standhalten.
Die Bauwerkgestaltung muss gemäss den
Abmessungen der Maßzeichnung vorbereitet sein.
Die Betonfundamente sollen eine ausreichende
Betonfestigkeit nach DIN 1045 oder gleichwertiger
Norm (min. BN 15) haben, um eine sichere,
funktionsgerechte Aufstellung zu ermöglichen.
Das Betonfundament muss abgebunden haben, bevor
das Aggregat aufgesetzt wird. Seine Oberfläche muss
waagrecht und eben sein. Die Lage und Größe der
Pumpenfüße und der Fundamentschrauben
entnehmen Sie der Maßzeichnung.
Als Fundamentschrauben können Spreizanker,
Klebeanker oder mit dem Fundament vergossene
Fundamentanker (Steinschrauben) verwendet
werden.
Für Wartung und Instandhaltung ist genügend
Raum vorzusehen, bes
onders für das Aus
-
wechseln des Antriebsmotors oder des kom-
pletten Pumpenaggregates. Der Lüfter des
Motors muss genügend Kühlluft ansaugen kön-
nen. Daher ist mindestens 10 cm Abstand des
Ansauggitters zu einer Wand, etc. erforderlich.
Die Pumpe ist beim Aufsetzen auf das Fundament
mit Hilfe einer Wasserwaage (am Druckstutzen)
auszurichten. Die zulässige Lageabweichung be-
trägt 0,2 mm/m. Unterlagsbleche müssen in un-
mittelbarer Nähe der Fundamentanker eingesetzt
werden und alle plan aufliegen.
Werden von benachbarten Anlagenbauteilen
Schwingungen auf das Pumpenfundament
übertragen, muss dieses durch entsprechende
schwingungsdämpfende Unterlagen abgeschirmt
werden (Schwingungen von außen können die
Lagerung beeinträchtigen).
Soll die Übertragung von Schwingungen auf be-
nachbarte Anlagenbauteile vermieden werden, ist
das Fundament auf entsprechende schwingungs-
dämpfende Unterlagen zu gründen.
Die Dimensionierung dieser schwingungsisolie-
renden Unterlagen ist für jeden Anwendungsfall
verschieden und soll daher von einem
erfahrenen Fachmann durchgeführt werden.
5.2 Anschluss der Rohrleitungen an die
Pumpe
Die Pumpe darf auf keinen Fall als Festpunkt
für die Rohrleitung verwendet werden. Die
zulässigen Rohrleitungskräfte dürfen nicht
überschritten werden, siehe Kapitel 3.5.
5.2.1 Saug- und Druckleitung
Die Rohrleitungen müssen so bemessen und
ausgeführt sein, dass eine einwandfreie
Anströmung der Pumpe gewährleistet ist und
daher die Funktion der Pumpe nicht beeinträchtigt
wird. Besonderes Augenmerk ist auf die
Luftdichtheit von Saugleitungen und Einhaltung
der NPSH-Werte zu legen. Bei Saugbetrieb die
Saugleitung im horizontalen Teil zur Pumpe leicht
steigend verlegen, so dass keine Luftsäcke
entstehen. Bei Zulaufbetrieb die Zulaufleitung
leicht fallend zur Pumpe verlegen. Keine
Armaturen oder Krümmer unmittelbar vor dem
Pumpeneintritt vorsehen.
Bei Förderung aus unter Vakuum stehenden
Behältern ist die Anordnung einer
Vakuumausgleichsleitung vorteilhaft. Die
Rohrleitung soll eine Mindestnennweite von 25
mm aufweisen und muss über dem höchsten im
Behälter zulässigen Flüssigkeitsstand münden.
Eine zusätzliche absperrbare Rohrleitung (Bild 3)
- Pumpendruckstutzen-Ausgleichsleitung - erleich-
tert das Entlüften der Pumpe vor dem Anfahren.
Bild 3
Achten Sie bei der Leitungsführung auf die
Zugängigkeit zur Pumpe bezüglich Wartung,
Montage, Demontage und Entleerung.
"Zulässige Stutzenkräfte und Momente an den
Pumpenstutzen ..." (Kapitel 3.7) beachten.
Wenn in den Rohrleitungen Kompensatoren
verwendet werden, so sind diese so abzufangen,
dass die Pumpe nicht durch den Druck in der
Rohrleitung unzulässig hoch belastet wird.
Vor Anschluss an die Pumpe:
Schutzabdeckungen der Pumpenstutzen
entfernen.
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Vor Inbetriebnahme muss das Rohrsystem,
installierte Armaturen und Apparate von
Schweißperlen, Zunder usw. gereinigt werden.
Anlagen, die in direktem oder indirektem
Zusammenhang mit Trinkwassersystemen
stehen, sind vor Einbau und Inbetriebnahme von
eventuellen Verunreinigungen sicher zu befreien.
Zum Schutz der Wellenabdichtung (insbesondere
Gleitringdichtungen) vor Fremdkörpern empfohlen
im Anfahrbetrieb: Sieb 800 Mikron in Saug- /
Zulaufleitung.
Wird das Rohrsystem mit eingebauter Pumpe
abgedrückt, dann: maximal zulässigen
Gehäuseenddruck der Pumpe bzw. der
Wellenabdichtung beachten, siehe Datenblatt und
/ oder der Auftragsbestätigung.
Bei Entleerung der Rohrleitung nach Druckprobe
Pumpe entsprechend konservieren (sonst
Festrosten und Probleme bei Inbetriebnahme).
5.2.2 Zusatzanschlüsse
Eventuell erforderliche Sperr- oder Spülleitungen sind
zu installieren. Dem Datenblatt und / oder der
Auftragsbestätigung entnehmen Sie, welche
Leitungen, Drücke und Mengen notwendig sind. Lage
und Größe der Anschlüsse an die Pumpe siehe
Anhang "Anschlüsse".
Diese Anschlüsse sind funktionsentscheidend
und daher unerlässlich!
Eine Leitung zum Abführen eventueller Leckage der
Wellenabdichtung wird empfohlen. Anschluss siehe
Anhang "Anschlüsse".
5.3 Antrieb
Die Betriebsanleitung des Motorherstellers ist zu
beachten.
Bei Verwendung in Zone 1 und 2 ist ein Motor
mit gültiger Atex-Zulassung zu verwenden.
Wenn im Zuge der Reparatur ein neuer Motor
verwendet wird, dann ist folgendes zu beachten:
Der Motor muß den in Blatt 1220.1A608D
genannten Anforderungen entsprechen (bei
Bedarf beim Hersteller anfordern).
Motorstummel und Motorflansch des neuen
Motors gut säubern (Lackreste entfernen).
5.4 Elektrischer Anschluss
Der Elektroanschluss darf nur durch einen
befugten Elektrofachmann erfolgen. Die in der
Elektrotechnik gültigen Regeln und Vorschrif-
ten, insbesondere hinsichtlich Schutzmaßnah-
men sind zu beachten. Die Vorschriften der
örtlichen nationalen Energieversorgungsunter-
nehmen sind ebenso einzuhalten.
Vor Beginn der Arbeiten die Angaben auf dem
Motorleistungsschild auf Übereinstimmung mit dem
örtlichen Stromnetz überprüfen. Das Anklemmen der
Stromzuführungskabel des gekuppelten Antriebs-
motors ist entsprechend dem Schaltplan des
Motorherstellers vorzunehmen. Ein Motorschutz-
schalter ist vorzusehen.
In explosionsgefährdeten Bereichen ist für die
elektrische Installation zusätzlich IEC 60079
-
14
zu beachten.
Eine Überprüfung der Drehrichtung darf nur bei
gefüllter Pumpe erfolgen. Jeder Trockenlauf
führt zu Zerstörungen an der Pumpe.
5.5 Endkontrolle
Das Aggregat muss sich an der Steckwelle von Hand
leicht durchdrehen lassen.
6. Inbetriebnahme, Betrieb, Außerbetriebnahme
Die Anlage darf nur von Personal in Betrieb
genommen werden, das mit den örtlichen
Sicherheitsbestimmungen und mit dieser
Betriebsanleitung (insbesondere mit den darin
enthaltenen Sicherheitsvorschriften und
Sicherheitshinweisen) vertraut ist.
6.1 Erstinbetriebnahme
Vor dem Einschalten der Pumpe muss sichergestellt
sein, dass nachstehende Punkte geprüft und
durchgeführt wurden:
Vor der Erstinbetriebnahme sind keine Schmier-
maßnahmen notwendig.
Pumpe und Saugleitung müssen bei
Inbetriebnahme vollständig mit Flüssigkeit gefüllt
sein.
Aggregat noch einmal von Hand aus durchdrehen
und leichten, gleichmäßigen Gang prüfen.
Kontrollieren, ob Laternenschutzbleche montiert
sind und alle Sicherheitseinrichtungen betriebsbe-
reit sind.
Eventuell vorhandene Sperr- oder Spülleitungen
einschalten. Mengen und Drücke siehe Datenblatt
und / oder der Auftragsbestätigung.
Schieber in Saug- bzw. Zulaufleitung öffnen.
Druckseitigen Schieber auf ca. 25% der
Auslegungs-Fördermenge einstellen. Bei Pumpen
mit Druckstutzen-Nennweite kleiner DN 200 kann
der Schieber beim Anfahren auch geschlossen
bleiben.
Sicherstellen, dass das Aggregat vorschriftgerecht
elektrisch mit allen Schutzeinrichtungen ange-
schlossen ist.
Kurz Ein- und Ausschalten und dabei
Drehrichtung kontrollieren. Sie muss dem
Drehrichtungspfeil auf der Antriebslaterne
entsprechen.
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6.2 Antriebsmaschine einschalten.
Sofort (max. 10 Sekunden bei 50 Hz bzw. max. 7
Sekunden bei 60 Hz Stromversorgung) nach dem
Hochlauf auf die Betriebsdrehzahl druckseitigen
Schieber öffnen und damit den gewünschten
Betriebspunkt einstellen. Die am Typenschild bzw.
im Datenblatt und / oder der Auftragsbestätigung
angegebenen Förderdaten müssen eingehalten
werden. Jede Änderung ist nur nach Rücksprache
mit dem Hersteller zulässig!
Der Betrieb mit geschlossenem Absperrorgan
in der Saug
- und / oder Druckleitung
ist nicht
zulässig.
Bei Anfahren gegen fehlenden Gegendruck ist
dieser durch druckseitiges Drosseln her-
zustellen (Schieber nur wenig öffnen). Nach
Erreichen des vollen Gegendruckes Schieber
öffnen.
Erreicht die Pumpe nicht die vorgesehene
Förderhöhe oder treten atypische Geräusche
oder Schwingungen auf: Pumpe wieder außer
Betrieb setzen (siehe Kapitel 6.7) und Ursache
suchen (siehe Kapitel 10).
6.3 Wiederinbetriebnahme
Bei jeder Wiederinbetriebnahme ist grundsätzlich wie
bei der Erstinbetriebnahme vorzugehen. Die Kontrolle
von Drehrichtung und Leichtgängigkeit des
Aggregates kann jedoch entfallen.
Eine automatische Wiederinbetriebnahme darf nur
dann erfolgen, wenn sichergestellt ist, dass die
Pumpe bei Stillstand mit Flüssigkeit gefüllt bleibt.
Besondere Vorsicht vor Berührung heißer
Maschinenteile und im ungeschützten Bereich
der Wellenabdichtung. Automatisch gesteuerte
Anlagen können sich jederzeit und
überraschend einschalten. Anlagenseitig
entsprechende Warnschilder anbringen.
6.4 Grenzen des Betriebes
Die Einsatzgrenzen der Pumpe / des
Aggregates bezüglich Druck, Temperatur,
Leistung und Drehzahl sind im Datenblatt und /
oder der Auftragsbestätigung angegeben und
unbedingt einzuhalten!
Die auf dem Typenschild der Antriebsmaschine
angegebene Leistung darf nicht überschritten
werden.
Plötzlich auftretende Temperaturänderungen
(Temperaturschocks) sind zu vermeiden.
Pumpe und Antriebsmaschine sollen gleichmäßig
und erschütterungsfrei laufen, mindestens
wöchentlich kontrollieren.
6.4.1 Förderstrom min. / max.
Sofern in den Kennlinien oder Datenblättern keine
anderen Angaben gemacht sind, gilt:
Q
min
= 0,1 x Q
BEP
für Kurzzeitbetrieb
Q
min
= 0,3 x Q
BEP
für Dauerbetrieb
Q
max
= 1,2 x Q
BEP
für Dauerbetrieb *)
Q
BEP
= Förderstrom im Wirkungsgradoptimum
*) unter der Voraussetzung NPSH
Anlage
> (NPSH
Pumpe
+ 0,5 m)
6.4.2 Abrasive Medien
Beim Fördern von Flüssigkeiten mit abrasiven
Bestandteilen ist ein erhöhter Verschleiß an
Hydraulik und Wellenabdichtung zu erwarten.
Die Inspektionsintervalle sollen gegenüber den
üblichen Zeiten reduziert werden.
6.4.3 Zulässige Schalthäufigkeit
Die zulässige Schalthäufigkeit der Pumpe darf nicht
überschritten werden, siehe Diagramm 6.
Diagramm 6
Bei Elektromotoren ist die zulässige Schalthäufigkeit
der Betriebs- und Wartungsanleitung des
Motorlieferanten zu entnehmen.
Bei von einander abweichenden Werten ist die
kleinere Schalthäufigkeit zulässig.
6.5 Schmierung
Der Pumpenteil hat keine Lager und muss somit nicht
geschmiert werden.
Für die möglicherweise erforderliche Schmierung der
Motorlager bitte die Empfehlung in der Betriebs- und
Wartungsanleitung des Motorlieferanten beachten.
6.6 Überwachung
In explosionsgefährdeten Betrieben ist es
si
nnvoll, die Lagertemperatur und die Pumpen
-
schwingungen zu überwachen.
Regelmäßig durchgeführte Überwachungs- und
Wartungsarbeiten verlängern die Lebensdauer
Ihrer Pumpe oder Anlage.
Pumpe mindestens wöchentlich auf Dichtheit
kontrollieren.
1,0
10,0
100,0
1 10 100 1000
max. zulässige Anläufe pro Stunde
Motorleistung [kW]
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Die Regulierungs- und Überwachungsmöglich-
keiten eventuell vorhandener Sperr- oder
Spülsysteme sind wöchentlich auf ihre Funktion
zu überprüfen. Der Kühlwasseraustritt soll
handwarm sein.
Pumpen, die funktionsbedingt einem chemischen
Angriff bzw. abrasiven Verschleiß ausgesetzt
sind, müssen periodisch auf chemischen oder
abrasi-ven Abtrag inspiziert werden. Die
Erstinspektion ist nach einem halben Jahr
durchzuführen. Alle weiteren Inspektionsintervalle
sind auf Grund des jeweiligen Zustandes der
Pumpe festzulegen.
6.7 Außerbetriebnahme
Schieber in der Druckleitung unmittelbar (max. 10
Sekunden) vor Abschaltung des Motors
schließen. Nicht erforderlich, wenn druckbelastete
Rück-schlagklappe vorhanden ist.
Antriebsmaschine abschalten. Auf ruhigen
Auslauf achten.
Schieber auf der Saugseite schließen.
Hilfskreisläufe schließen.
Bei Frostgefahr Pumpe und Leitungen vollständig
entleeren.
Bleibt die Pumpe auch im Stillstand unter Druck
und Temperatur: Alle vorhandenen Sperr- und
Spülsysteme eingeschaltet lassen.
Sperrung der Wellenabdichtung muss
eingeschaltet bleiben, wenn Gefahr des
Lufteinsaugens besteht (bei Zulauf aus
Vakuumanlagen oder bei Parallelbetrieb mit
gemeinsamer Saugleitung).
6.8 Zwischenlagerung / Längerer
Stillstand
6.8.1 Zwischenlagerung neuer Pumpen
Wenn die Inbetriebnahme längere Zeit nach der Liefe-
rung erfolgen soll, empfehlen wir zur Zwischenlage-
rung der Pumpe die folgenden Maßnahmen:
Pumpe an einem trockenen Ort lagern.
Durchdrehen der Pumpe von Hand einmal
monatlich.
6.8.2 Maßnahmen für längere Aerbetriebnahme
Pumpe bleibt eingebaut mit Betriebsbereitschaft:
In regelmäßigen Abständen sind Probeläufe von
einer Dauer von mindestens 5 Minuten durchzu-
führen. Die Zeitspanne zwischen den Probeläufen
hängt von der Anlage ab, sollte jedoch
mindestens 1x pro Woche durchgeführt werden.
6.8.3 Längerer Stillstand
Inbetriebnahme ist als Erstinbetriebnahme zu
verstehen (siehe Kapitel 6).
a) Gefüllte Pumpen
Reservepumpen 1x wöchentlich kurz ein- und
sofort wieder ausschalten. Eventuell alternativ als
Hauptpumpe betreiben.
Steht die Reservepumpe unter Druck und
Temperatur: alle vorhandenen Sperr- und
Spülsysteme eingeschaltet lassen.
Nach 5 Jahren Motorlager erneuern.
b) Leerstehende Pumpen
Mindestens 1x wöchentlich von Hand aus
durchdrehen (nicht einschalten wegen
Trockenlauf).
Nach 5 Jahren Motorlager erneuern.
7. Instandhaltung, Wartung
7.1 Allgemeine Hinweise
Arbeiten an der Pumpe oder Anlage sind nur im
Stillstand durchzuführen. Beachten Sie
unbedingt Kapitel 2.
Instandhaltungsarbeiten und Wartung darf nur
von geschultem und erfahrenem Personal, das
mit dem Inhalt dieser Betriebsanleitung vertraut
ist oder vom Service
-
Personal des Herstellers
durchgeführt werden.
7.2 Gleitringdichtungen
Vor dem Öffnen der Pumpe unbedingt Kapitel 2
und Kapitel 8 beachten.
Tritt bei der Gleitringdichtung tropfenweise
Fördermedium aus, so ist diese beschädigt und muss
ersetzt werden.
Austausch der Gleitringdichtung laut beigelegter
"Montageanleitung für Wellenabdichtung".
7.3 Motorlager
Nach durchschnittlich 5 Jahren ist das Fett in den
Motorlagern so gealtert, dass ein Austausch der Lager
empfehlenswert ist. Jedoch sind die Lager nach
spätestens 25000 Betriebsstunden zu ersetzen bzw.
entsprechend der Wartungsanleitung des Motor-
lieferanten, wenn dieser eine kürzere Wartungsdauer
empfiehlt.
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7.4 Reinigung der Pumpe
Äußerliche Verschmutzung an der Pumpe
beeinträchtigt die Wärmeabführung. Daher ist in
regelmäßigen Abständen (je nach
Verschmutzungsgrad) die Pumpe mit Wasser zu
reinigen.
Die Pumpe darf nicht mit unter Druck
stehendem Wasser (z.B. Hochdruckreiniger)
gereinigt werden
- Wassereintritt in Lager.
8. Demontage der Pumpe und Reparatur
8.1 Allgemeine Hinweise
Reparaturen an der Pumpe oder Anlage dürfen
nur von autorisiertem Fachpersonal oder durch
Fachpersonal des Herstellers durchgeführt
werden.
Bei Ausbau der Pumpe unbedingt Kapitel 2
sowie Kapitel 4.1 beachten.
Für Montagen und Reparaturen stehen auf
Anforderung geschulte Kundendienst-Monteure zur
Verfügung.
Pumpen, die gesundheitsgefährdende Flüssig-
keiten fördern, müssen dekontaminiert werden.
Beim Ablassen des Fördermediums ist darauf
zu achten, dass keine Gefährdungen für
Personen und Umwelt entsteht. Gesetzliche
Bestimmungen sind einzuhalten, ansonsten
besteht Lebensgefahr!
Vor Beginn der Demontage muss das Aggregat
so gesichert werden, dass es nicht eingeschaltet
werden kann.
Das Pumpengehäuse muss drucklos und entleert
sein.
Alle Absperrorgane in der Saug-, Zulauf- und
Druckleitung müssen geschlossen sein.
Alle Teile müssen Umgebungstemperatur
angenommen haben.
Ausgebaute Pumpe, Baugruppen oder Einzel-
teile gegen Umkippen oder Wegrollen sichern.
Offene Flamme (Lötlampe, etc.) beim Zerlegen
nur dann als Hilfe verwenden, wenn dadurch
keine Brand
-
oder Explosionsgefahr oder die
Gefahr der Entwicklung schädlicher Dämpfe
entsteht.
Nur Original-Ersatzteile verwenden. Auf
richtigen Werkstoff und passende Ausführung
achten.
8.2 Allgemeines
Arbeiten, die eine Schlagbeanspruchung erfor-
dern, dürfen nur außerhalb der explosiven At-
mosphäre durchgeführt werden oder es dürfen
nur nicht funkenbildende Werkzeuge verwendet
werden.
Demontage und Montage grundsätzlich nach der
zugehörigen Schnittzeichnung durchführen.
Es ist nur handelsübliches Werkzeug erforderlich.
Vor dem Zerlegen prüfen, ob die erforderlichen
Ersatzteile bereit liegen.
Die Pumpe immer nur so weit zerlegen, als dies für
den Austausch des zu reparierenden Teils erforderlich
ist.
8.3 Aus- und Einbau der Schutzgitter aus
der Antriebslaterne
Die Schutzgitter (680) sind in die Fenster der
Antriebslaterne (681) geklemmt.
Zum Ausbau einen Schraubendreher ca. 4 cm durch
die unterste Lochreihe des Schutzgitters stecken.
Dann den Griff des Schraubendrehers soweit nach
oben ziehen, bis die Unterkante des Schutzgitters
etwas vom Fenster abhebt. Nun kann der
Schraubendreher samt Schutzgitter aus dem Fenster
herausgezogen werden (siehe Bild 8).
Bild 8
Beim Einbau zuerst Schraubendreher ca. 4 cm durch
die unterste Lochreihe des Schutzgitters stecken.
Dann den oberen Teil des Schutzgitters in den oberen
Rand der Fensteröffnung stecken. Nun den Griff des
Schraubendrehers so weit nach oben ziehen, bis die
Durchbiegung des Schutzgitters ausreicht, um dieses
bis zum Anschlag in das Fenster der Antriebslaterne
hinein zu schieben.
Schraubendreher nur so weit anheben, als zum
Einschieben des Schutzgitters in das Fenster
unbedingt notwendig ist. Wenn das Schutzgitter
nach dem Einbau zu wenig im Fenster klemmt:
Schutzgitter noch einmal ausbauen, etwas
flacher drücken und wieder einbauen.
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8.4 Ausbau der Laufeinheit
Unter Laufeinheit versteht man alle Pumpenteile mit
Ausnahme des Spiralgehäuses (102V). Da die
Pumpen in Blockbauweise konstruiert sind, kann das
Spiralgehäuse (102V) auf dem Fundament und in der
Rohrleitung verbleiben, sofern nicht das
Spiralgehäuse selbst repariert werden soll.
Spiralgehäuse (102V) über Entleerungsstopfen
(912.11) entleeren.
Verschraubung etwaiger Sperr- oder
Spülwasserleitungen lösen.
Stützfuß (183) Verschraubung am Fundament
lösen (nicht bei allen Baugrößen vorhanden).
Laufeinheit an Hebezeug hängen, so dass beim
Ausbau die Laufeinheit weder nach unten sackt,
noch nach oben im Spiralgehäuse drückt.
Befestigungsbeispiel siehe Bild 9.
Bild 9
Gehäuseverschraubung (Kopfschrauben 901.11)
komplett abschrauben.
Laufeinheit axial aus dem Spiralgehäuse ziehen.
Dabei können die Abdrückschrauben (901.42)
verwendet werden.
8.5 Ausbau des Laufrades
Beigelegte "Montageanleitung zu Wellenab-
dichtung" beachten.
Hat das Laufrad Rückenschaufeln, so
kontrollieren Sie vor dem weiteren Zerlegen die
axiale Spaltweite "a" zwischen Laufrad (230) und
Gehäusedeckel (161). Beurteilung der
gemessenen Spaltweite siehe Kapitel 8.8.1.
Laufradmutter (922) durch kurzen gefühlvollen
Schlag auf den Schraubenschlüssel lösen
(Rechtsgewinde). Eventuell mit einem Dorn in der
Querbohrung der Steckwelle (im Klemmbereich)
gegenhalten.
Laufrad (230) abziehen mit Hilfe zweier
Schraubendreher oder Montiereisen (Bild 10).
Passfeder (940.31) herausnehmen.
Schraubendreher oder Montiereisen nur im
Bereich von Laufradschaufeln ansetzen, damit
die Strömungskanäle nicht deformiert werden.
Ein weiteres Zerlegen sowie der Zusammenbau
der Laufeinheit erfolgt leichter in vertikaler
Aufstellung. Kippgefahr beachten!
Bild 10
8.6 Ausbau der Wellenabdichtung
Vor der Demontage des Gehäusedeckels
"Montageanleitung zu Wellenabdichtung"
beachten.
Sechskantmutter (902.32) lösen (nicht bei allen
Pumpengrößen vorhanden) und Gehäusedeckel
(161) aus Lagerträgerlaterne (344) nehmen.
8.7 Ausbau der Steckwelle
Verschraubung (920.41) lösen und Motor samt
Steckwelle (210) aus der Antriebslaterne (341)
herausziehen.
Radiale Steckwellenverschraubung (904.41 und
904.42) lösen (Gewindestifte) und Steckwelle
(210) von der Motorwelle abziehen. Eventuell zur
Unterstützung (losbrechen) einen kräftigen
Schraubendreher in die Querbohrung der
Steckwelle einführen, damit gegen die Stirnfläche
der Motorwelle drücken und so die beiden Wellen
gegeneinander verschieben.
8.8 Instandsetzung
Nach dem Zerlegen sind alle Teile sorgfältig zu
reinigen und auf Verschleiß zu prüfen. Abgenützte
oder beschädigte Teile sind gegen Neuteile
(Ersatzteile) auszutauschen.
Es sind grundsätzlich neue Dichtelemente zu
verwenden.
Alle PTFE-Dichtelemente und Graphit-
dichtungen sind nur zur einmaligen
Verwendung geeignet.
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In den meisten Fällen ist es zweckmäßig, falls
beschädigt absolut notwendig, die Wellenabdichtung
zu erneuern.
Ablagerungen am Laufrad (230), im Spiralgehäuse
(102V) oder am Gehäusedeckel (161) sind zu
entfernen.
8.8.1 Dichtspalte beim Laufrad
Saugseite des Laufrades
Rückenschaufeln des
Laufrades
Antriebseite des Laufrades
Nur bei Pumpengröße
100-65-315
125-80-315
125-100-315
150-125-315
Nenndurchmesser D (mm)
60
68
85
100
120
135
155
175
220
Radialer Spalt
s (mm)
neu
min.
0,15
0,17
0,20
0,22
0,25
max.
0,19
0,22
0,24
0,27
0,30
abgenützt
0,78
0,85
0,90
1,05
1,15
Axialer Spalt
a (mm)
neu
0,8 - 1,2
abgenützt
max. 1,7
Sind die Werte für "abgenützt" erreicht oder
überschritten, müssen die betroffenen Teile
ersetzt werden.
Bei Spiralgehäusen (102V) mit Spaltring (502.11)
bzw. bei Gehäusedeckeln (161) mit Spaltring (502.31)
gibt es zur Wiederherstellung des korrekten Spaltes
folgende Möglichkeiten:
a) Laufrad (230) und Spaltring erneuern. Damit sind
die Originalmaße wiederhergestellt.
b) Spaltringe mit entsprechendem Innendurchmesser
anfertigen und so wieder die Original-Spaltweite
erreichen. Bitte nehmen Sie Kontakt mit dem
Hersteller auf.
Bei Spiralgeusen (102V) bzw. Gehäusedeckeln
(161) ohne Spaltring kann im Reparaturfall auch
nachträglich ein Spaltring eingesetzt werden. Dazu ist
aber eine Nacharbeit (Nachdrehen) im Spiralgehäuse
bzw. im Gehäusedeckel erforderlich. Bitte nehmen Sie
Kontakt mit dem Hersteller auf.
8.9 Montage
8.9.1 Allgemeines
Die Montage wird in umgekehrter Reihenfolge
vorgenommen wie die Demontage, wobei zusätzlich
folgendes zu beachten ist:
Auf größte Reinlichkeit ist bei der Montage zu
achten.
Enge Schiebesitze, z.B. zwischen Steckwelle
(210) und Motorwelle oder Laufrad (230) und
Welle (210) sowie Gewinde eventuell mit
geeignetem Gleitmittel (z.B. Molykote / Never-
Seeze) bestreichen, damit die Montage und auch
die nächste Demontage erleichtert wird.
Gleitmittel jedoch nur dann verwenden, wenn
sichergestellt ist, dass es zwischen
Fördermedium und Gleitmittel zu keinen
gefährlichen Reaktionen kommen kann.
Schrauben sind mit folgenden Drehmomenten
anzuziehen:
Verschraubung Größe
Anziehdrehmoment in Nm
Trockenes
Gewinde
Gehäuseschrauben
M12
50
M16
150
M20
305
Alle übrigen Schrauben
M10
50
M12
90
M16
220
Keine übertriebene Gewalt anwenden.
Montage der Steckwelle siehe Kapitel 8.9.2.
Montage der Gleitringdichtung siehe separate
Beschreibung "Montageanleitung der
Wellenabdichtung" und Kapitel 8.5.
Bei Laufrädern mit Rückenschaufeln nach der
Montage des Laufrades (230) und nach
Festziehen der Laufradmutter (922) korrekten
Axialspalt zwischen Rückenschaufeln und
Gehäusedeckel (161) kontrollieren. Siehe Kapitel
8.8.1.
Nach dem Zusammenbau der Laufeinheit und
auch nach dem Einbau in das Spiralgehäuse
Welle drehen und damit Leichtgängigkeit der
Pumpe kontrollieren. Die Wellenabdichtungen
verursachen etwas Drehwiderstand, es darf aber
keine Berührung zwischen Metallteilen bemerkbar
sein.
Vor Inbetriebnahme unbedingt wieder alle
Hilfsleitungen und Sicherheitseinrichtungen
montieren bzw. anschließen und in Betrieb
setzen.
8.9.2 Montage der Steckwelle
Paßfeder in den Motorstummel einlegen.
Motorwellenstummel mit Gleitmittel bestreichen
(siehe Punkt 8.9.1.).
Steckwelle so weit auf die Motorwelle
aufschieben, bis das Maß A erreicht ist (siehe Bild
11 und Tabelle).
Motorwelle durch die radialen Steckwellen-
bohrungen ca. 2-3 mm tief mit einem Spiralbohrer
mit 90° Spitze ansenken (siehe Bild 11).
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Artikel Nr. 771076129
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