Danfoss OP-LPQM Mode d'emploi

Taper
Mode d'emploi
118A5382A - AN18658643414604-001701 | 1© Danfoss | Climate Solutions | 2022.02
English / English p. 2
Deutsch / German p. 7
Français / French p. 12
Español / Spanish p. 17
Italiano / Italian p. 22
Português / Portuguese p. 27
Svenska / Swedish p. 32
Polski / Polish p. 37
Русский / Russian p. 43
Annex - A
Technical data / Technische Daten / Données techniques / Datos técnicos / Dati tecnici / Dados técnicos / Teknisk
data / Dane techniczne / Технические характеристики p. 47
Annex - B
GA & PID Drawings / Maßzeichnungen und RI-Fließbild / Schéma GA et PID / GA y Plano PID /
Disegno GA e PID / Diagrama GA e PID / GA- och PID-ritning / schemat rozmieszczenia oraz orurowania
i oprzyrządowania / Компоновочный чертеж и схема трубной обвязки
p. 74
Annex - C
Wiring Diagram / Schaltplan / Schéma de câblage / Diagrama de cableado / Schema elettrico /
Esquema elétrico / Kopplingsschema / schemat okablowania / Электрическая схема p. 77
Instructions / Anleitung / Instructions / Instrucciones / Istruzioni / Instruções / Instruktioner / Instrukcje / Инструкция
OPTYMA™ Plus Condensing Units
OP-LPQM, OP-MPYM, OP-MPXM,
OP-MPGM, OP-LPOM
www.danfoss.com Optyma™
by Danfoss
2018
Eco
Design

Optyma Plus
OP-LPQM, OP-MPYM, OP-MPXM,
OP-MPGM, OP-LPOM
Installation and servicing of the condensing units by qualified personnel only. Follow these instructions and sound refrigeration engineering practice
relating to installation, commissioning, maintenance and service.
The condensing unit must only be used for its designed purpose(s) and within its scope of application. Refrigerant to be used as per specification with respect to
model.
Under all circumstances, the EN378 (or other applicable local safety regulation) requirements must be fulfilled.
The condensing unit is delivered under nitrogen gas pressure (1 bar) and hence it cannot be connected as it is; refer to the «installation» section for further
details.
The condensing unit must be handled with caution in the vertical position (maximum offset from the vertical : 15°)
For PED Cat I and II models: Pressure relief valve shall be mounted in refrigerant system during field installation. PRV should be mounted on receiver vessel.
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1 – Introduction
These instructions pertain to Optyma
Plus condensing units OP-MPYM,
OP-MPXM, OP-MPGM, OP-LPQM & OP-LPOM used
for refrigeration systems. They provide necessary
information regarding safety and proper usage of
this product.
The condensing unit includes following:
Microchannel heat exchanger
Reciprocating or scroll compressor
Receiver with stop valve
Ball valves
Sight glass
High & low pressure switches
Replaceable filter drier
Electronic controller
Main circuit breaker (Main switch with overload
protection)
Fan and compressor capacitors
Compressor contactor
Supply monitoring relay**
Robust weather proof housing
Liquid injection controller (Module B Plus)*
Electronic expansion valve (ETS6)*
Components connected are equipped with
Schrader port
*Only for P02 version,
**only for P05 models
2 – Handling and storage
It is recommended not to open the packaging
before the unit is at the final place for installation.
Handle the unit with care. The packaging
allows for the use of a forklift or pallet jack. Use
appropriate and safe lifting equipment..
Store and transport the unit in an upright
position.
Store the unit between -35°C and 50°C.
Don’t expose the packaging to rain or corrosive
atmosphere.
After unpacking, check that the unit is complete
and undamaged.
3 – Installation precautions
Never place the unit in a flammable
atmosphere.
Place the unit in such a way that it
is not blocking or hindering walking
areas, doors, windows or similar.
PRV: For PED Cat I and II models, PRV
shall be mounted at field during
installation.
Ensure adequate space around the unit for air
circulation and to open doors. Refer to picture 1
for minimal values of distance to walls.
Avoid installing the unit in locations which are
daily exposed to direct sunshine for longer
periods.
Avoid installing the unit in aggressive and dusty
environments.
Ensure a foundation with horizontal surface (less
than 3° slope), strong and stable enough to carry
the entire unit weight and to eliminate vibrations
and interference.
The unit ambient temperature may not exceed
50°C during off-cycle.
Ensure that the power supply corresponds to the
unit characteristics (see nameplate).
When installing units for HFC refrigerants,
use equipment specifically reserved for HFC
refrigerants which was never used for CFC or
HCFC refrigerants.
Use clean and dehydrated refrigeration-grade
Copper / Aluminium tubes with appropriate
thickness and silver alloy brazing material.
Use clean and dehydrated system components.
The suction piping connected to the compressor
must be flexible in 3 dimensions to dampen
vibrations. Furthermore piping has to be done
in such a way that oil return for the compressor
is ensured and the risk of liquid slug over in
compressor is eliminated.
In Optyma condensing unit has suction and liquid
service valve with schrader port for field service
operation
3.1 – PRV Valve
For Optyma™ Plus, Condensing units
which are fall in PED cat I and II, PRV
shall be fitted (See Technical data for
PED category in Annex A).
PRV is provided as Spare part,. Refer
Coolselector2
PRV to be fitted on liquid receiver at 3/8" NPT
Connection. (Refer Coolselector2 for PRV spare
part code). Use Locatite 554 for PRV fitment.
Torque: 40Nm (Don't exceed given torque )
Relevant Standards and Directive
EN 378 -2:2016: Refrigerating Systems And Heat Pumps-Safety And Environmental Requirements.
EN 60335-1: Household And Similar Electrical Appliances – Safety –Part 1: General Requirements
Low Voltage Directive n° 2014 / 35 / UE
Machinary Directive n° 2006 / 42 / CE
Pressure Equipment Directive (PED) no. 2014/68/EU
RoHS Directive 2011/65/EU
WEEE Directive 2012/19/EU
(Other local applicable standards)
Instructions (English)
Instructions
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Installer need to take care of where to blow the
leaked refrigerant. Danfoss recommended to
blow refrigerant away form condensing unit.
Recommended to change PRV when after
discharge, Changing refrigerant
Valves must be installed vertically or Horizontally,
but ensure PRV to be fitted above system's liquid
level.
Ensure refrigerant is released safely to the
atmosphere directly.
Incase of hazard, additional spare kit has
been designed in order to collect the released
refrigerant. Kit should be installation with proper
piping routing for discharge of refrigerant safely.
(See picture below)
PRV should not be installed on service valve.
Replace PRV after clean out of system or bared
out.
No Detachable joints and valves should not
accessible to public. All brazing joints should
comply with EN 14276-2 and other permanent
joints should comply with EN-16084.
4 – Installation
The installation in which the condensing unit is
installed must comply to pressure Equipment
Directive (PED) 2014/68/EU. The condensing unit
itself is not a ”unit” in the scope this directive.
It is recommended to install the unit on rubber
grommets or vibration dampers (not supplied).
It is possible to stack units on top of each other.
Unit Maximum
stacking
Housing 1
(Code no. 114X31-- or 114X41--) 3
Housing 2
(Code no. 114X32-- or 114X42--) 2
Housing 3
(Code no. 114X33-- or 114X43--) 2
Housing 4
(Code no. 114X34-- or 114X44--) 2
When stacking, the topmost unit must be
secured to the wall, as shown in picture 2.
Slowly release the nitrogen holding charge
through the schrader port.
Connect the unit to the system as soon as
possible to avoid oil contamination from ambient
moisture.
Avoid material entering into the system while
cutting tubes. Never drill holes where burrs
cannot be removed.
Braze with great care using state-of-the-art
technique and vent piping with nitrogen gas
ow.
Connect the required safety and control devices.
When the schrader port is used for this, remove
the internal valve.
It is recommended to insulate the suction pipe
up to the compressor inlet with 19 mm thick
insulation.
Copper piping material should comply with
EN12735-1. And all pipe joints should comply
with EN14276-2
At filed installation, support to added according
to size and weight. Recommended maximum
spacing for pipe support as per EN12735-1 &
EN12735-2
Connecting pipes shall be made before opening
the valves to permit refrigerant to flow between
the refrigerating system parts.
5 – Leak detection
Never pressurize the circuit with
oxygen or dry air. This could cause
fire or explosion.
Do not use dye for leak detection.
Perform a leak detection test on the complete
system.
The maximum test pressure is 31*) bar.
When a leak is discovered, repair the leak and
repeat the leak detection.
*) 25 bar for OP-.......AJ.... & OP-.......FH.... models
6 – Vacuum dehydration
Never use the compressor to evacuate the
system.
Connect a vacuum pump to both the LP & HP
sides.
Pull down the system under a vacuum of 500 µm
Hg (0.67 mbar) absolute.
Do not use a megohmmeter nor apply power to
the compressor while it is under vacuum as this
may cause internal damage.
7 – Electrical connections
Switch off and isolate the main power supply.
Ensure that power supply can not be switched on
during installation.
All electrical components must be selected as
per local standards and unit requirements.
Refer to wiring diagram for electrical connections
details.
Ensure that the power supply corresponds to the
unit characteristics and that the power supply
is stable (nominal voltage ±10% and nominal
frequency ±2,5 Hz).
Dimension the power supply cables according to
unit data for voltage and current.
Protect the power supply and ensure correct
earthing.
Make the power supply according to local
standards and legal requirements.
The unit is equipped with an electronic controller.
Refer to Manual 118U3808 for details.
P02 version models (OP-xxxxxxxxxP02E) are
equipped with Electronic circuit board (Module B
Plus). Refer to section " Module B Plus User Guide
" of this manual.
The unit is equipped with a main switch with
overload protection. The overload protection is
factory preset but it is recommended to check
the value before taking the unit in operation. The
value for the overload protection can be found in
the wiring diagram in the front door of the unit.
The unit is equipped with high and low pressure
switches, which directly cut the power supply to
the compressor in case of activation. Parameters
for high and low pressure cut outs are preset
in the controller, adapted to the compressor
installed in the unit.
P05 models are also equipped with phase
sequence relay to protect the unit against phase
loss/sequence/ asymmetry and under-/over-
voltage.
For units with a 3-phase scroll compressor (OP-
MPXMxxxxxxxxE), correct phase sequence for
compressor rotation direction shall be observed.
Determine the phase sequence by using a phase
meter in order to establish the phase orders of
line phases L1, L2 and L3.
Connect line phases L1, L2 and L3 to main switch
terminals T1, T2 and T3 respectively.
8 – Safety
Electrical box door should be in
closed condition before connecting to
power supply.
Discharge tube temperature will
go upto 120°C during unit running
condition.
Recommended to install PRV inside
unit and release of refrigerant should
routed to atmosphere directly.
Fusible Plug is not installed in unit, it is replaced
with adapter blanking plug.
Unit has liquid receiver with an Adapter Plug with
3/8” NPT connection. installer/end user can select
various options as mentioned in EN378-2 : 2016
Article § 6.2.2.3
The unit/installation into which the condensing
unit is mounted/integrated, must be in
accordance with the PED.
Beware of extremely hot and cold components.
Beware of moving components. Power supply
should be disconnected while servicing.
Compressor has Internal overload protector (OLP).
Its will protect compressor pressure going
beyond 32 bar pressure.
No valves and detachable joints shall be located
Instructions
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in areas accessible to the general public except
when they comply with EN 16084
Refrigerant piping shall be protected or enclosed
to avoid damage.
Field piping should be installed such that it will
be free from corrosive or salty environment to
avoid corrosion in copper /Aluminum piping.
In case of fire incidence, pressure increases due
to increasing in temperature at receiver. Hence it
is very important to install the PRV.
9 – Filling the system
Never start the compressor under vacuum. Keep
the compressor switched off.
Use only the refrigerant for which the unit is
designed for.
Fill the refrigerant in liquid phase into the
condenser or liquid receiver. Ensure a slow
charging of the system to 4 – 5 bar for R404A/
R448A/R449A/R407A/R407F/R452A and approx.
2 bar for R134a and R513A.
The remaining charge is done until the
installation has reached a level of stable nominal
condition during operation.
Never leave the filling cylinder connected to the
circuit.
Suction, Liquid valves and Receiver Rotolock
valves as Schrader port for service operation like
Gas Charging, pressure measurement.
10 – Setting the electronic controller
For P02 version models (OP-
xxxxxxxxxP02E), if o30 value is 19=
R404A or 40=R448A or 41=R449A in
controller.
Change controller parameter o37
to 1 in case of SPPR retrofit. In
case you add the SPPR (Supply
monitoring relay) option to protect
the compressor please change the
setting o37 from 0 to 1
The unit is equipped with an electronic controller
which is factory programmed with parameters
for use with the actual unit. Refer to Manual
118U3808 for details.
By default, the electronic controller display shows
the temperature value for the suction pressure
in °C. To show the temperature value for the
condensing pressure, push the lower button
(picture 3).
The electronic controller is factory preset for R404A
or R449A or R452A or R134a depending on the
model of compressor mounted and application
(Refer Annexx in Optyma Controller installation
manual). If another refrigerant is used, the refrigerant
setting must be changed. Parameter r12 must be set
to 0 before (software main switch= off).
Push the upper button for a couple of seconds.
The column with parameter codes appears.
Push the upper or lower button to find parameter
code o30.
Push the middle button until the value for this
parameter is shown.
Push the upper or lower button to select the new
value: 3 = R134a, 36 = R513A, 17 = R507, 19 =
R404A, 20 = R407C , 21 = R407A, 37 = R407F, 40 =
R448A, 41 = R449A, 42 = R452A.
Push the middle button to confirm the selected
value.
Push the upper or lower button to find parame ter
code r84 (r84 = Maximum allowable discharge
temperature).
Push the middle button, default maximum
discharge temperature is 125°C
If customer want to increase the valve, push the
upper button to select the new value: 130 push
middle button to confirm the selected value.
Maximum allowable discharge temperature (r84)
should not exceed 130 °C
11 – Verification before commissioning
Use safety devices such as safety
pressure switch and mechanical
relief valve in compliance with both
generally and locally applicable
regulations and safety standards.
Ensure that they are operational and
properly set.
Check that the settings of high-
pressure switches and relief valves
don’t exceed the maximum service
pressure of any system component.
Verify that all electrical connections inside the
condensing unit are properly fastened as they
could have worked loose during transportation.
When a crankcase heater is required, the unit
must be energized at least 12 hours before initial
start-up and start-up after prolonged shutdown
for belt type crankcase heaters.
The unit is equipped with a main switch with
overload protection. Overload protection is
preset from factory, but it is recommended
to check the value before taking the unit in
operation. The overload protection value can
be found in the wiring diagram in the unit front
door.
Check if discharge temperature sensor is firm and
has proper contact with discharge pipe.
Pressure drop in the suction and liquid line pipes
must be evaluated as per evaporator location
and distance (refer coolselector2).
12 – Start-up
Never start the unit when no refrigerant is
charged.
All service valves must be in the open position.
Rotalock valve on the receiver must be turned
1 round to close direction to get the right
condensing pressure for the pressure transmitter
Check compliance between unit and power
supply.
Check that the crankcase heater is working.
Check that the fan can rotate freely.
Check that the protection sheet has been
removed from the backside of condenser.
Balance the HP/LP pressure.
Energize the unit. It must start promptly. If
the compressor does not start, check wiring
conformity and voltage on terminals.
Eventual reverse rotation of a 3-phase compressor
can be detected by following phenomena; the
compressor doesn’t build up pressure, it has
abnormally high sound level and abnormally low
power consumption. P05 models are equipped
with a phase-reversal relay and compressor
doesn’t start, the compressor doesn’t build up
pressure, in case of wrong phase sequences. In
such case, shut down the unit immediately and
connect the phases to their proper terminals.
If the rotation direction is correct the low pressure
indication on the controller (or low pressure
gauge) shall show a declining pressure and the
high pressure indication (or high pressure gauge)
shall show an increasing pressure.
13 – Check with running unit
Check the fan rotation direction. Air must flow
from the condenser towards the fan.
Check current draw and voltage.
Check suction superheat to reduce risk of
slugging.
When a sight glass is provided observe the oil
level at start and during operation to confirm
that the oil level remains visible.
Respect the operating limits.
Check all tubes for abnormal vibration.
Movements in excess of 1.5 mm require
corrective measures such as tube brackets.
When needed, additional refrigerant in liquid
phase may be added in the low-pressure side as far
as possible from the compressor. The compressor
must be operating during this process.
For P02 version models (OP-xxxxxxxxxP02E) :
- Check sight glass and make sure no bubbles in
liquid line for proper liquid injection.
- When o30 is set 19= R404A or 40=R448A or
41=R449A and readout U26 > 125 in controller,
check and make sure liquid injection is ON.
Economizer inlet pipe should be cold.
Do not overcharge the system.
Follow the local regulations for restoring the
refrigerant from unit.
Never release refrigerant to atmosphere.
Before leaving the installation site, carry out
a general installation inspection regarding
cleanliness, noise and leak detection.
Record type and amount of refrigerant charge
as well as operating conditions as a reference for
future inspections.
14 – Emergency running without controller
In case of controller failure, the condensing unit
can still be operated when the controller standard
wiring (picture 4) is modified into a temporary
Instructions
118A5382A - AN18658643414604-001701 | 5
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wiring (picture 5) as described below.
This modification may be done by
authorized electricians only. Country
legislations have to be followed.
Disconnect the condensing unit from
power supply (turn hardware main
switch off)
Contact of Room Thermostat must be possible to
switch 250VAC.
Remove wire 22 (safety input DI3) and wire 24
(room thermostat DI1) and put them together
with an insulated 250 Vac 10mm² terminal
bridge.
Remove wire 25 (room thermostat DI1) and wire
11 (compressor supply) and put them together
with an insulated 250VAC 10mm² terminal
bridge.
Remove wire 6 and connect it with terminal
bridge for wire 11 and 25. A fan pressure switch
or fan speed controller can be connected in
series to wire 6.
Remove wire 14 (crankcase heater) and connect
it to the compressor contactor terminal 22.
Remove wire 12 (supply crankcase heater), extend
this wire by using an 250 Vac 10mm² terminal
bridge and 1,0mm² brown cable and connect it to
compressor contactor terminal 21
Remove the large terminal block from the
controller terminals 10 to 19.
Connect the condensing unit to power supply
(turn hardware main switch on).
15 – Maintenance
Always switch off the unit at main
switch before opening the fan door
(s).
Internal pressure and surface
temperature are dangerous and may
cause permanent injury.Maintenance
operators and installers require
appropriate skills and tools. Tubing
temperature may exceed 100°C and
can cause severe burns.
Ensure that periodic service
inspections to ensure system
reliability and as required by local
regulations are performed.
To prevent system related problems, following
periodic maintenance is recommended:
Verify that safety devices are operational and
properly set.
Ensure that the system is leak tight.
Check the compressor current draw.
Confirm that the system is operating in a way
consistent with previous maintenance records
and ambient conditions.
Check that all electrical connections are still
adequately fastened.
Keep the unit clean and verify the absence of rust
and oxidation on the unit components, tubes
and electrical connections.
The condenser must be checked at least once a year
for clogging and be cleaned if deemed necessary.
Access to the internal side of the condenser takes
place through the fan door. Microchannel coils
tend to accumulate dirt on the surface rather than
inside, which makes them easier to clean than fin-
&-tube coils.
Switch off the unit at main switch before opening
the fan door.
Remove surface dirt, leaves, fibres, etc. with a
vacuum cleaner, equipped with a brush or other
soft attachment. Alternatively, blow compressed
air through the coil from the inside out, and
brush with a soft bristle. Do not use a wire brush.
Do not impact or scrape the coil with the vacuum
tube or air nozzle.
Before closing the fan door, turn the fan blade
in a safe position, to avoid that the door hits the
fan.
If the refrigerant system has been opened, the
system has to be flushed with dry air or nitrogen
to remove moisture and a new filter drier has to be
installed. If evacuation of refrigerant has to be done,
it shall be done in such a way that no refrigerant can
escape to the environment.
Fig A: Fully opened condition, Port 2 and 3 is fully
opened and port 4 is fully closed
Fig B: Fully closed condition, Port 3 and 4 is partially
open and port 2 is fully closed
Fig C: Partially Opened Condition (5.5 turns clock
wise from fully opened condition. Port 2, 3, 4 is fully
opened).
16 – Declaration of incorporation
Pressure Equipment Directive 2014/68/EU
EN 378-2:2016 - Refrigerating systems and Heat
Pumps - Safety and environmental requirements-
Parts 2: Design, construction, testing, marking and
documentation.
Low Voltage Directive 2014/35/EU EN 60335-
1:2012 + A11:2014- Household and similar
electrical appliances-Safety-Part 1: General
requirements-for all above mentioned condensing
units Eco-design DIRECTIVE 2009/125/ EC,
establishing a framework for the setting of Eco-
design requirements for energy-related products.
REGULATION (EU) 2015/1095, implementing Eco-
design Directive 2009/125/EC with regard to Eco-
design requirements for professional refrigerated
storage cabinets, blast cabinets, condensing units
and process Chiller.
• Condensing unit measurements are made
according to standard “EN 13771-2:2017”
Compressor and condensing units for refrigeration-
performance testing and test methods- part 2:
Condensing units.
17 - Warranty
Always transmit the model number and serial
number with any claim filed regarding this product.
The product warranty may be void in following
cases:
Absence of nameplate.
External modifications, in particular, drilling,
welding, broken feet and shock marks.
Compressor opened or returned unsealed.
Rust, water or leak detection dye inside the
compressor.
Use of a refrigerant or lubricant not approved by
Danfoss.
Any deviation from recommended instructions
pertaining to installation, application or
maintenance.
Use in mobile applications.
Use in explosive atmospheric environment.
No model and serial number transmitted with
the warranty claim.
18 – Disposal
Only for Norway
Danfoss recommends that condensing
units and oil should be recycled by a
suitable company at its site.
Instructions
6 | AN18658643414604-001701 - 118A5382A © Danfoss | Climate Solutions | 2022.02
Module B plus is an electronic circuit board
used in P02 version models for automatic liquid
injection into compressor scrolls set using an
electronic expansion valve.
Module B Plus
LED 2
LED 1
Module B plus is covered by touch protection
cover as Picture 6.
Do not remove touch protection cover unless
required. Switch of the unit before removing this
cover.
LED2 LED1
Module B plus Inside
Picture 6
Application
Module B Plus controls liquid injection, and it also
monitors the following parameters: Discharge gas
temperature, phase sequence and phase failure.
Functional description
Liquid injection
- Module B Plus can control discharge gas
temperature. The default set point is 125 °C, this
is required to run the condensing unit within
safe envelope.
Do not change this set point.
- When compressor stops the liquid injection
19 - Module B Plus - User guide
valve will be closed within 6 seconds.
Discharge gas temperature overheat protection
- Discharge gas temperature sensor from Module
B Plus can detect discharge gas temperature
within the range -50 to 180°C, temperature
measurement accuracy ±0.5°C. Discharge
sensor is installed within 150mm from
compressor discharge port.
- If the discharge gas temperature is higher than
Overheat Trigger Point (set point + 10 K)within
1 second, alarm relay (J5) will open. This status
is named as DGT Overheat Static referring to
Table 1. If the discharge gas temperature lower
than Reset Point (Set Point -15 °C) continuously
for 5 minutes, the alarm relay (J5) will close. This
5 minutes delay status is named as DGT Reset
Delay.
- If the discharge gas temperature overheat
more than 5 times within 1 hour, alarm relay
(J5) locks on open status and only can be
reset by resetting Module B Plus power supply
manually (switch-off the unit and switch-on
again after some time). This status is named
as DGT Overheat Lock, refer table 1 for error
identification.
- If discharge gas temperature sensor is
malfunction, i.e. Sensor Open, Sensor Short
circuit or Out of Range, alarm relay (J5) locks
on open status too, refer table 1 for error
identification.
Phase protection
- Phase sequence and missing phase detection
will only be performed every time the
compressor was powered on. If a wrong phase
status Phase Loss or Phase Reverse detected,
within 4.5s to 5s, alarm relay (J5) will open and
lock on open status. This lock on open status
only can be reset by resetting Module B Plus
power supply manually, refer table 1 for error
identification.
User interface
- Module B Plus powers on, power LED 1 will
be solid red all the time. When the Module is
powered off, power LED 1 will be off. If Module
B Plus powers on and has no error, status LED 2
will be solid green on. Refer picture 6 for LED 1
and LED 2 location on module B plus.
- If Module B Plus powers on, and detects an error,
status LED 2 will be yellow and red blinking one
second alternately. Detail blink code see table 1.
Picture 7.
135
80
90
100
110
120
130
140
01020304050607
08
0
Liquid injection zone
Discharge gas temperature(°C)
Overheat Trigger Point ( Set Point +10 K)
DGT reset delay (5 min)
DGT Overheat static
(Compressor stop)
Alarm relay (J5) Close
(Compressor start) DGT overheat lock
Set Point =125 °C
Set Point -15 K
< 60 min
Module B plus communication with Optyma
Plus controller.
- When alarm relay (J5) is open, signal is
communicated to Optyma controller digital
input 2 (DI2), which enables safety alarm (A97)
in Optyma plus controller and power supply to
compressor will be stopped immediately.
Model B Plus wiring diagram
DI1 DI2
230Vac
L
N
PE
Supply
Optyma
Plus
Controller
084B
A1
N
X1
L1 L2 NL3
I > I >I >
2 4 6
Q
1
F1
L
N
PE
PE
L1
L2
L3
J1 J13 J2 J3 J4 J5
A3
Module B+
T>
S1
R8
M
M4
K2
M
3~
M1
P
N
P'
N'
PE
A2
3A
Table 1: Error Blink Code (LED 2 Yellow -Red Blink code)
Category
Yellow
Blink
Times
Red
Blink
Times
Error Description Action
Discharge
gas
temperature
1
1
DGT Overheat
static/ DGT
Reset Delay
Discharge gas temperature
is higher than compressor
stop trip point
Check if Optyma Controller shows safety alarm (A97). If yes, wait till it gets resolved
automatically. If this error is observed frequently, check if unit is running in recommended
envelope.
2DGT Overheat
Lock
DGT Overheat Static occurs
5 times within 1 hour
Reset Module B Plus supply manually (switch-off the unit and switch-on again after some
time).
3
DGT out of
range
DGT is out of normal range
(-50 ... 180°C)
Check if discharge gas temperature sensor is mounted properly on discharge line. Check
discharge gas temperature on Optyma Plus controller parameter U27 (should be within -50 ...
180°C).
4
DGT Sensor
Open / DGT
Sensor Short
Discharge gas temperature
sensor open/short circuit
Check discharge temperature sensor and connection.
Triple Phase 2
1
Phase Loss One phase signal loss Check 3-Phase power supply (J2) to Module B Plus, if one of the 3 phases is missing. If yes, do
correct power supply connection and reset Module B Plus manually (switch-off the unit and
switch-on again after some time).
2
Phase Reverse Incorrect phase connection Check 3-Phase power supply (J2) to Module B Plus, if 3 phases are in correct sequence. If not,
do correct power supply connection in sequence and reset Module B Plus manually (switch-off
the unit and switch-on again after some time).
Optyma Plus
OP-LPQM, OP-MPYM, OP-MPXM,
OP-MPGM, OP-LPOM
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1. Einleitung
Diese Anleitung bezieht sich auf die
Verflüssigungssätze der Produktreihe
Optyma Plus neue Generation (OP-MPYM,
OP-MPXM, OP-MPGM, OP-LPQM, OP-LPOM und OP-
MPBM) für Kälteanlagen. Sie enthält die erforderlichen
Angaben für eine sichere und ordnungsgemäße
Nutzung dieser Produkte.
Der Verflüssigungssatz enthält folgende Bauteile:
Microchannel-Wärmeübertrager
Hubkolben- oder Scrollverdichter
Sammler mit Absperrventil
2 Kugelabsperrventile
Schauglas
Hoch- & Niederdruckschalter (Patrone)
Austauschbarer Filtertrockner
Elektronischer Regler
Notausschalter (Hauptschalter mit Überlastschutz)
Lüfter- und ggf. Verdichterkondensatoren
Verdichterschütz
• Spannungsüberwachungsrelais**
Robustes wetterfestes Gehäuse
Regler zur Flüssigkeitseinspritzung (Modul B Plus)*
Elektronisches Expansionsventil (ETS6) *
Komponenten sind ggf. mit Schraderanschluss
ausgestattet
*Nur für P02-Version,
**nur für P05-Modelle
2. Handhabung und Lagerung
Es wird empfohlen, die Verpackung erst am
endgültigen Montageort zu öffnen.
Handhaben Sie das Gerät pfleglich. Die Verpackung
gestattet den Einsatz eines Gabelstaplers oder
-hubwagens. Verwenden Sie ausschließlich
geeignete und sichere Hebezeuge.
Der Verflüssigungssatz darf nur aufrecht stehend
transportiert und gelagert werden.
Zulässige Lagertemperatur: -35 °C bis 50 °C.
Die Verpackung darf weder Regen, noch ätzenden
Atmosphären ausgesetzt werden.
Vergewissern Sie sich nach dem Auspacken,
dass der Verflüssigungssatz vollständig und
unbeschädigt ist.
3. Sicherheitsvorkehrungen bei der Installation
Stellen Sie den Verflüssigungssatz
niemals in einer explosionsfähigen
Atmosphäre auf.
Achten Sie bei der Positionierung
des Verflüssigungssatzes darauf, dass
keine Durchgänge, Türen, Fenster oder
Ähnliches blockiert werden.
Sicherheitsventil (PRV): Bei Typen
der PED-Kategorie I und II muss
das Sicherheitsventil während der
Installation vor Ort montiert werden.
Achten Sie darauf, dass ausreichend Platz um den
Verflüssigungssatz gelassen wird, damit die Luft
zirkulieren kann und sich sämtliche Türen öffnen
lassen. Die Mindestabstände zu den Wänden
entnehmen Sie bitte Bild 1.
Installieren Sie den Verflüssigungssatz NICHT an
Orten, die täglich längerer Sonneneinstrahlung
ausgesetzt sind.
Installieren Sie den Verflüssigungssatz NICHT in
aggressiven oder staubigen Umgebungen.
Stellen Sie den Verflüssigungssatz auf einer
horizontalen Fläche (mit weniger als 3 Grad
Neigung) auf. Der Boden sollte eine ausreichende
Tragfähigkeit besitzen, um das Gewicht des
gesamten Verflüssigungssatzes tragen zu können,
und stabil genug sein, um Vibrationen und
Interferenzen zu eliminieren.
Im Aus-Zustand darf die Umgebungstemperatur
des Verflüssigungssatzes 50 °C nicht überschreiten.
Vergewissern Sie sich, dass die Versorgungsspannung
den Motoreigenschaften des Verflüssigungssatzes
entspricht (siehe Typenschild).
Verwenden Sie bei der Installation der
Verflüssigungssätze für FKW-Kältemittel nur Teile,
die speziell für FKW-Kältemittel vorgesehen sind
und die zuvor nicht in Anlagen mit FCKW- oder
HFCKW-Kältemitteln eingesetzt wurden.
Verwenden Sie saubere und trockene für
Kältemittel geeignete Kupfer-/Aluminiumrohre
in geeigneter Stärke und eine Silberlegierung als
Lötmaterial.
Verwenden Sie saubere und trockene
Anlagenkomponenten.
Die an den Verdichter angeschlossene Saugleitung
muss in alle 3 Dimensionen flexibel sein, um
Vibrationen zu dämpfen. Darüber hinaus muss die
Verrohrung so erfolgen, dass der Ölrücklauf zum
Verdichter sichergestellt ist und dass das Risiko von
Flüssigkeitsschlägen im Verdichter ausgeschlossen
ist.
Der Verflüssigungssatz Optyma verfügt über
ein Saug- und Flüssigkeits-Serviceventil mit
Manometeranschluss für den Zugriff bei
Wartungen.
3.1 – Sicherheitsventil (PRV)
Bei den Verflüssigungssätzen
von Optyma™ Plus, die unter die
Druckgeräterichtlinie (PED) der
Kategorie I und II fallen, müssen
Sicherheitsventile eingebaut werden
(siehe technische Daten für die PED-
Kategorie in Anhang A).
PRV wird als Ersatzteil geliefert. Siehe
Coolselector2
Das Sicherheitsventil wird am 3/8"-NPT-
Anschluss des Flüssigkeitssammlers installiert.
(Ersatzteil-Sicherheitsventil-Bestellnummer siehe
Coolselector2). Verwenden Sie für die Installation
des Sicherheitsventils Loctite 554.
Drehmoment: 40 Nm (vorgegebenes Drehmoment
nicht überschreiten)
Montage und Wartung der Verflüssigungssätze dürfen ausschließlich durch qualifiziertes Fachpersonal erfolgen. Befolgen Sie diese Anleitung sowie die allge-
mein gültigen Regeln der Technik für Einbau, Inbetriebnahme, Wartung und Instandhaltung von kältetechnischen Anlagen.
Der Verflüssigungssatz darf nur für den vorgesehenen Zweck und im entsprechenden Anwendungsbereich gemäß der Anleitung eingesetzt werden. Zu verwendendes Kältemittel
gemäß Spezifikation für den Typ.
Die Bestimmungen gemäß EN378 und alle anderen in Ihrem Land geltenden Sicherheitsvorschriften müssen unbedingt eingehalten werden.
Bei Lieferung ist der Verflüssigungssatz mit gasförmigem Stickstoff gefüllt, der unter einem Druck von 1 bar steht. In diesem Zustand darf der Verflüssigungssatz nicht angeschlossen
und betrieben werden. Näheres hierzu erfahren Sie im Abschnitt „Montage“.
Der Verflüssigungssatz muss in vertikaler Position montiert werden (maximale Abweichung von der Senkrechten: 15 °).
Für Typen der PED-Kategorie I und II: Das Sicherheitsventil muss während der Installation vor Ort im Kältemittelsystem installiert werden. Das Sicherheitsventil muss am
Sammelbehälter installiert werden.
Relevante Normen und Richtlinien
EN 378-2:2016: Kälteanlagen und Wärmepumpen – Sicherheitstechnische und umweltrelevante Anforderungen
EN60335-1: Sicherheit elektrischer Geräte für den Hausgebrauch und ähnliche Zwecke – Teil 1: Allgemeine Anforderungen
Niederspannungsrichtlinie 2014/35/EU
Maschinenrichtlinie 2006/42/EG
Druckgeräterichtlinie (Pressure Equipment Directive) (DGRL(PED)) 2014/68/EU
RoHS-Richtlinie 2011/65/EU
WEEE-Richtlinie 2012/19/EU
(Sonstige vor Ort geltende Normen)
Anleitung (Deutsch)
Anleitung
8 | AN18658643414604-001701 - 118A5382A © Danfoss | Climate Solutions | 2022.02
Der Monteur muss darauf achten, wohin ggf. das
ausgetretene Kältemittel ausgeblasen wird. Danfoss
empfiehlt, das Kältemittel vom Verflüssigungssatz
weg auszublasen.
Es wird empfohlen, das Sicherheitsventil nach dem
Abblasefall zu tauschen. Kältemittelwechsel
Die Ventile müssen vertikal oder horizontal
installiert werden. Stellen Sie sicher, dass das
Sicherheitsventil über dem Flüssigkeitsstand des
Systems installiert wird.
Stellen Sie sicher, dass das Kältemittel sicher und
direkt in die Atmosphäre abgegeben wird.
Für den Fall einer Gefahr wurde ein zusätzliches
Ersatzteilset entwickelt, um das abgeblasene
Kältemittel aufzufangen. Das Set muss mit
geeigneter Leitungsführung verlegt werden, damit
das Kältemittel ggf. sicher abgeblasen werden
kann. (Siehe Abbildung unten.)
Das Sicherheitsventil (PRV) sollte nicht am
Serviceventil installiert werden.
Tauschen Sie das Sicherheitsventil (PRV) nach einer
Entleerung oder dem Abblasen des Systems aus.
Lösbare Verbindungen und Ventile sollten nicht
offen zugänglich sein. Alle Lötverbindungen
müssen EN 14276-2 und alle sonstigen
Dauerverbindungen müssen EN 16084 konform
sein.
4. Installation
Die Anlage, in die der Verflüssigungssatz verbaut
wird, muss der Pressure Equipment Directive (PED)
2014/68/EU entsprechen. Der Verflüssigungssatz
selbst ist kein „Gerät“ im Sinne dieser Richtlinie.
Es wird empfohlen, den Verflüssigungssatz auf
Montagegummis oder Schwingungsdämpfern
(nicht im Lieferumfang enthalten) zu montieren.
Es ist möglich, mehrere Verflüssigungssätze
übereinander zu stapeln.
Verflüssigungssatz Maximale
Stapelhöhe
Gehäuse 1
(Bestellnr.°114X31-- bzw. 114X41--) 3
Gehäuse 2
(Bestellnr.°114X32-- bzw. 114X42--) 2
Gehäuse 3
(Bestellnr.°114X33-- bzw. 114X43--) 2
Gehäuse 4
(Bestellnr.°114X34-- bzw. 114X44--) 2
Bei der Stapelmontage muss der oberste
Verflüssigungssatz an der Wand befestigt werden
(siehe Bild 2).
Lassen Sie die Stickstoff-Füllung langsam durch
den Schraderanschluss ab.
Schließen Sie den Verflüssigungssatz möglichst
schnell an die Anlage an, um eine Kontamination
des Öls mit Umgebungsfeuchtigkeit zu vermeiden.
Verhindern Sie, dass beim Zuschneiden der
Rohrleitungen Fremdkörper in die Anlage
eindringen. Bohren Sie niemals Löcher, deren
Grate nicht entfernt werden können.
Lassen Sie beim Löten größte Vorsicht walten.
Verwenden Sie nur modernste Lötverfahren und
durchströmen Sie dabei die Rohrleitungen mit
gasförmigem Stickstoff.
Schließen Sie die erforderlichen Sicherheits- und
Steuergeräte an. Falls der Schraderanschluss
verwendet wird, entfernen Sie das interne Ventil.
Es wird empfohlen, die Saugleitung bis zum
Verdichtereintritt mit einer 19 mm dicken
Isolierung zu dämmen.
Der Werkstoff für das Kupferrohr muss EN 12735-
1 entsprechen. Alle Rohrverbindungen müssen
EN 14276-2 entsprechen.
Bei der Installation vor Ort muss auf Größe und
Gewicht geachtet werden. Empfohlener maximaler
Abstand für Rohrschellen entsprechend EN 12735-
1 und EN 12735-2
Vor dem Öffnen der Ventile müssen die
Rohrleitungen angeschlossen werden, damit das
Kältemittel zwischen den Teilen der Kälteanlage
zirkulieren kann.
5. Lecksuche
Setzen Sie den Kreislauf niemals
mit Sauerstoff oder trockener Luft
unter Druck. Das könnte einen Brand
oder eine Explosion verursachen.
Benutzen Sie für die Lecksuche keinen Farbstoff.
Unterziehen Sie die gesamte Anlage einer
Dichtigkeitsprüfung.
Der maximale Prüfdruck beträgt 31*) bar.
Reparieren Sie entdeckte Lecks und wiederholen
Sie dann die Lecksuche.
*) 25 bar für OP-.......AJ.... & OP-.......FH.... Modelle
6. Evakuieren
Benutzen Sie niemals den Verdichter zur
Evakuierung der Anlage.
Schließen Sie sowohl an die Nieder- als auch an die
Hochdruckseite eine Vakuumpumpe an.
Evakuieren Sie die Anlage bis auf einen
Absolutwert von 500 µm Hg (0,67 mbar).
Verwenden Sie während der Evakuierung kein
Megohmmeter und legen Sie auch keine Spannung
an den Verdichter an, um eine Beschädigung des
Verdichters zu vermeiden.
7. Elektrische Anschlüsse
Schalten Sie die Spannungsversorgung ab und
trennen Sie den Verflüssigungssatz vom Netz.
Stellen Sie sicher, dass die Spannungsversorgung
während der Installation nicht eingeschaltet
werden kann.
Die Auswahl aller elektrischen Bauteile muss
gemäß den landesspezifischen Normen und
Vorschriften für Verflüssigungssätze erfolgen.
Näheres zu den elektrischen Anschlüssen
entnehmen Sie dem Schaltplan.
Stellen Sie sicher, dass die Versorgungsspannung
den Eigenschaften des Verflüssigungssatzes
entspricht und stabil anliegt (Nennspannung
±10 % und Nennfrequenz = ±2,5 Hz)
Dimensionieren Sie die Spannungsversorgungskabel
gemäß der für den Verflüssigungssatz vorgegebene
Spannung und Stromstärke.
Schützen Sie die Spannungsversorgung und
stellen Sie deren ordnungsgemäße Erdung sicher.
Die Spannungsversorgung muss den Normen
und gesetzlichen Bestimmungen Ihres Landes
entsprechen.
Der Verflüssigungssatz ist mit einem elektronischen
Regler ausgestattet. Näheres entnehmen Sie dem
Handbuch „Manual 118U3808“.
Modelle der Version P02 (OP-xxxxxxxxxP02E) sind
bestückt mit Flüssigkeit-Einspritzregler Modul
B Plus, Funktion siehe Abschnitt "Modul B Plus -
Benutzer Anleitung" dieses Handbuchs.
Der Verflüssigungssatz ist mit einem
Hauptschalter mit Überlastschutz ausgestattet.
Der Überlastschutz ist werkseitig voreingestellt.
Es wird jedoch empfohlen, den Wert vor der
Inbetriebnahme des Verflüssigungssatzes zu
überprüfen. Den Wert für den Überlastschutz
finden Sie im Schaltplan auf der Innenseite der
Fronttür am Verflüssigungssatz.
Die Anlage ist mit Hoch- und Niederdruckschaltern
ausgestattet, die bei Aktivierung die
Spannungsversorgung des Verdichters direkt
unterbrechen. Die Parameter für die Hoch- und
Niederdruck-Abschaltung durch den Regler sind
im Regler voreingestellt und an den Verdichter in
der Anlage angepasst.
Die Typen P05 sind außerdem mit einem
Phasenfolgerelais ausgestattet, um das Gerät vor
Phasenverlust/Sequenz/Asymmetrie und Unter-/
Überspannung zu schützen.
Bei Anlagen mit einem 3-Phasen-Scrollverdichter (OP-
MPXMxxxxxxxxE) muss die korrekte Phasensequenz
für die Drehrichtung des Verdichters beachtet
werden.
Ermitteln Sie die Phasensequenz mit einem
Phasenmesser, um die Phasenreihenfolge der
Leitungsphasen L1, L2 und L3 festzustellen.
Schließen Sie die Leitungsphasen L1, L2 und L3 an
die entsprechenden Hauptschalterklemmen T1, T2
und T3 an.
8 – Sicherheit
Die Tür des Schaltkastens
muss vor dem Anschluss an
die Versorgungsspannung geschlossen
sein.
Die Temperatur des Heißgasrohrs
erhöht sich bei laufendem Gerät auf bis
zu 120 °C.
Es wird empfohlen, das
Sicherheitsventil in der Einheit zu
installieren und das ggf. freizusetzende
Kältemittel direkt in die Atmosphäre
abzuleiten.
Ein Sicherungsstecker ist in der Einheit nicht
verfügbar, an seiner Stelle befindet sich ein
Adapterstecker.
Die Einheit verfügt über einen Flüssigkeitssammler
mit Adapterstecker mit 3/8” NPT-Anschluss.
Installateure/Endverbraucher können verschiedene
Optionen auswählen gemäß EN 378-2: 2016
Artikel § 6.2.2.3
Die Kälteanlage, in die der Verflüssigungssatz
integriert wird, muss der Druckgeräterichtlinie
entsprechen.
Vorsicht vor heißen und kalten Oberflächen.
Achten Sie auf bewegliche Komponenten. Während
der Wartung muss die Versorgungsspannung
getrennt sein.
Der Verdichter verfügt über einen internen
Überlastschutz (Overload Protector, OLP). Dieser
sorgt dafür, dass der Verdichterdruck nicht über
32 bar steigt.
Ventile und lösbare Verbindungen dürfen sich nicht
in offen zugänglichen Bereichen befinden, es sei
denn, sie entsprechen EN 16084.
Kältemittelleitungen müssen geschützt oder
ummantelt sein, um Beschädigungen zu
vermeiden.
Die Rohrleitungen vor Ort müssen so verlegt
werden, dass sie nicht in einer korrosiven oder
salzhaltigen Umgebung liegen, um Korrosion in
Kupfer-/Aluminiumrohrleitungen zu vermeiden.
Bei einem Brand erhöht sich der Druck aufgrund des
Anleitung
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Temperaturanstiegs am Sammler. Die Installation
des Sicherheitsventils ist daher sehr wichtig.
9. Füllen der Anlage
Nehmen Sie den Verdichter niemals unter Vakuum
in Betrieb. Sorgen Sie dafür, dass der Verdichter
ausgeschaltet ist und nicht plötzlich anspringt.
Verwenden Sie ausschließlich das Kältemittel, auf
das der Verflüssigungssatz ausgelegt ist.
Füllen Sie das flüssige Kältemittel in den
Verflüssiger oder Sammler. Stellen Sie sicher, dass
die Anlage langsam befüllt wird (auf 4 bis 5 bar bei
R404A/R448A/R449A/R407A/R407F/R452A und
auf ca. 2 bar bei R134a, R513A).
Die Anlage wird dann weiter befüllt, bis
die Installation beim Betrieb einen stabilen
Nennzustand erreicht hat.
Lassen Sie den Einfüllstutzen niemals an den
Kreislauf angeschlossen.
Saug-, Flüssigkeits- und Sammler-Rotolock-Ventile
als Schraderanschluss für Servicebetrieb wie
Gasbefüllung, Druckmessung.
10. Einstellen des elektronischen Reglers
Ändern Sie den Reglerparameter
o37 bei Nachrüstung eines SPPR
(Spannungsüberwachungsrelais) auf 1.
Wenn Sie zum Schutz des Verdichters
die Option SPPR hinzufügen,
ändern Sie bitte die Einstellung o37 von
0 auf 1.
Für Modelle der Version P02 (OP-
xxxxxxxxxP02E), falls Reglerparamerter
o30 den Wert 19 = R404A oder 40 =
R448A oder 41 = R449A hat …
Der Verflüssigungssatz ist ab Werk mit Parametern
für den Einsatz in der jeweiligen Anlage
programmiert. Näheres entnehmen Sie dem
Handbuch „Manual 118U3808“.
Standardmäßig wird auf dem Display des
elektronischen Reglers der Temperaturwert für den
Saugdruck in °C angezeigt. Drücken Sie die untere
Taste (Bild 3), um den Temperaturwert für den
Verflüssigungsdruck anzuzeigen.
Der elektronische Regler ist werkseitig auf R404A
R449A, R452A oder R134a voreingestellt - je nach
eingebautem Verdichtertyp und Anwendung (siehe
Anhang der Optyma Plus Regler-Betriebsanleitung).
Bei Verwendung eines anderen Kältemittels muss
die Kältemitteleinstellung geändert werden. Der
Parameter r12 muss zuerst auf 0 gesetzt werden
(Software-Hauptschalter = Off), dann:
Halten Sie die obere Taste einige Sekunden
gedrückt. Daraufhin wird ein Parametercodes
eingeblendet.
Drücken Sie die obere oder untere Taste, um zum
Parametercode o30 zu navigieren.
Halten Sie die mittlere Taste gedrückt, bis der Wert
für diesen Parameter angezeigt wird.
Drücken Sie die obere bzw. untere Taste, um den
neuen Wert auszuwählen: 2 = R22, 3 = R134a, 36
= R513A, 17 = R507, 19 = R404A, 20 = R407C, 21 =
R407A, 37 = R407F, 40 = R448A, 41 = R449A, 42 =
R452A.
Drücken Sie die mittlere Taste, um den
ausgewählten Wert zu bestätigen
Drücken Sie die obere oder untere Taste, um
Parameter r84 zu suchen. (r84 = maximal zulässige
Heißgastemperatur)
Drücken Sie die mittlere Taste;
standardmäßig beträgt die maximal zulässige
Heißgastemperatureinstellung 125 °C.
Wenn der Kunde den Wert vergrößern möchte,
drücken Sie die obere Taste, um den neuen Wert
auszuwählen: 130 °C. Drücken Sie die mittlere Taste,
um den ausgewählten Wert zu bestätigen.
Die maximal zulässige Heißgastemperatur (r84)
darf 130 °C nicht überschreiten.
11. Abschließende Prüfung vor der
Inbetriebnahme
Verwenden Sie gemäß den
allgemeinen und landesspezifischen
Sicherheitsnormen und -vorschriften
Sicherheitsvorrichtungen wie
Sicherheitsdruckschalter und
mechanische Überdruckventile.
Vergewissern Sie sich, dass
diese Sicherheitsvorrichtungen
funktionstüchtig und ordnungsgemäß
eingestellt sind.
Überprüfen Sie, dass die Einstellungen
für die Hochdruckschalter und
Überdruckventile den maximalen
Betriebsdruck jeglicher Bauteile der
Anlage nicht überschreiten.
Vergewissern Sie sich, dass sämtliche elektrischen
Anschlüsse innen im Verflüssigungssatz
ordnungsgemäß befestigt sind, da sie sich
während des Transports möglicherweise gelöst
haben könnten.
Um der Kurbelwannenheizung etwas
Vorlauf zu geben (besonders bei niedrigen
Umgebungstemperaturen), muss die Einheit
mindestens 12 Stunden vor der ersten
Inbetriebnahme und vor einer erneuten
Inbetriebnahme nach längeren Stillstandszeiten
der Anlage eingeschaltet werden.
Der Verflüssigungssatz ist mit einem
Hauptschalter mit Überlastschutz ausgestattet.
Der Überlastschutz ist werkseitig voreingestellt.
Es wird jedoch empfohlen, den Wert vor der
Inbetriebnahme des Verflüssigungssatzes zu
überprüfen. Den Wert für den Überlastschutz
finden Sie im Schaltplan auf der Innenseite der
Fronttür am Verflüssigungssatz.
Überprüfen Sie, ob der Druckgas-Temperatursensor
sicher befestigt ist und richtigen Kontakt mit dem
Druckrohr hat.
Der Druckabfall in den Saug- und
Flüssigkeitsleitungen muss je nach
Verdampferposition und -abstand bewertet
werden (siehe Coolselector2).
12. Inbetriebnahme
Der Verflüssigungssatz darf niemals ohne
Kältemittel betrieben werden.
Alle Serviceventile müssen geöffnet sein.
Beim Rotalockventil am Sammler ist eine
Umdrehung in Schließrichtung vorzunehmen,
um den richtigen Verflüssigungsdruck für den
Druckmessumformer zu erhalten
Überprüfen Sie, ob die vorhandene
Versorgungsspannung mit dem erforderlichen
Wert für den Verflüssigungssatz übereinstimmt.
Überprüfen Sie, ob der Startregler funktioniert.
Überprüfen Sie, ob sich der Lüfter frei drehen kann.
Überprüfen Sie, ob die Schutzfolie auf der
Rückseite des Verflüssigers entfernt wurde.
Nehmen Sie einen Ausgleich zwischen Hoch- und
Niederdruckseite vor.
Schalten Sie den Verflüssigungssatz ein. Der
Verflüssigungssatz muss sofort anlaufen. Falls
der Verdichter nicht anläuft, überprüfen Sie die
Verdrahtung und die Spannung an den Klemmen.
Ob sich ein 3-Phasen-Verdichter in die
Gegenrichtung dreht, lässt sich an folgenden
Phänomenen erkennen: Der Verdichter baut
keinen Druck auf. Der Verdichter arbeitet mit
einem ungewöhnlichen hohen Geräuschpegel.
Die Leistungsaufnahme des Verdichters ist
ungewöhnlich gering. P05-Typen sind mit einem
Phasenfolgerelais ausgestattet. Das bedeutet, der
Verdichter läuft bei falscher Phasenfolge nicht an.
Bei falscher Drehrichtung des Verdichters muss
der Verdichter sofort abgeschaltet werden, um
die Leitungsphasen an die korrekten Klemmen
anzuschließen.
Bei korrekter Drehrichtung ist an
der Niederdruckanzeige bzw. am
Niederdruckmanometer ein sinkender Druck
abzulesen – und an der Hochdruckanzeige bzw.
am Hochdruckmanometer ein steigender Druck.
13. Überprüfung bei laufendem Verflüssigungssatz
Überprüfen Sie die Drehrichtung des Lüfters. Die Luft
muss vom Verflüssiger zum Lüfter strömen.
Überprüfen Sie Stromaufnahme und Spannung.
Überprüfen Sie die Überhitzung der Saugleitung,
um das Risiko von Flüssigkeitsschlägen zu
vermindern.
Sofern ein Schauglas vorhanden ist, beobachten
Sie den Ölstand beim Anlaufen und während des
Betriebs, um sicherzustellen, dass der Ölstand
sichtbar bleibt.
Beachten Sie die Betriebsgrenzen.
Überprüfen Sie alle Leitungen auf übermäßige
Vibrationen. Bewegungen von mehr als 1,5 mm
erfordern Korrekturmaßnahmen wie z. B. die
Verwendung von Rohrhalterungen.
Ggf. kann auf der Niederdruckseite in
größtmöglichem Abstand zum Verdichter flüssiges
Kältemittel nachgefüllt werden. Während dieses
Nachfüllvorgangs muss der Verdichter in Betrieb
sein.
Für Modelle der Version P02 (OP-xxxxxxxxP02E):
- Überprüfen sie dass im Schauglas in der
Flüssigkeitsleitung keine Luftblasen auftreten für
eine ordnungsgemäße Flüssigkeitseinspritzung.
- Wenn Reglerparameter o30 auf 19 = R404A oder
40 = R448A oder 41 = R449A eingestellt ist und
die Druckgastemperatur U26 mehr als 125°C
zeigt, überprüfen sie ob der Economizer Anschluss
gekühlt wird und die Flüssigkeitseinspritzung
eingeschaltet ist.
Überfüllen Sie die Anlage nicht.
Beachten Sie die in Ihrem Land geltenden
Vorschriften zum Recycling des Kältemittels aus
dem Gerät.
Lassen Sie niemals Kältemittel in die Atmosphäre
entweichen.
Führen Sie eine allgemeine Inspektion der
Installation hinsichtlich Sauberkeit, Geräuschpegel
und Lecks durch, bevor Sie den Installationsort
verlassen.
Dokumentieren Sie die Art und Menge des
Kältemittels sowie die Betriebsbedingungen als
Referenz für künftige Inspektionen.
14. Notbetrieb ohne Regler
Bei Ausfall des Reglers kann der Verflüssigungssatz
weiter betrieben werden, sofern die
Standardverdrahtung (Bild 4) des Reglers wie unten
beschrieben modifiziert und in eine vorübergehende
Verdrahtung geändert wird.
Diese Modifikation darf nur von
qualifizierten Elektrikern und Personal
mit der erforderlichen Sachkunde
vorgenommen werden. Hierbei müssen
die Vorschriften und Bestimmungen
Ihres Landes beachtet werden.
Trennen Sie den Verflüssigungssatz von
der Spannungsversorgung (drehen Sie
den Notausschalter in die Aus-Position).
Der Kontakt des Raumthermostats muss 250 VAC
schalten können.
Entfernen Sie die Ader 22 (Sicherheitseingang
DI3) sowie die Ader 24 (Raumthermostat DI1) und
verbinden Sie diese Adern mit einer isolierten
Klemmenbrücke (250 Vac, 10 mm²).
Anleitung
10 | AN18658643414604-001701 - 118A5382A © Danfoss | Climate Solutions | 2022.02
Entfernen Sie die Ader 25 (Raumthermostat DI1)
und 11 (Spannungsversorgung des Verdichters)
und verbinden Sie die beiden Adern mit einer
isolierten Klemmenbrücke (250 Vac, 10 mm²).
Entfernen Sie Ader 6 und verbinden Sie ihn mit
der Klemmenbrücke für die Adern 11 und 25.
An die Ader 6 kann ein Lüfterdruckschalter bzw.
eine Lüfterdrehzahlregelung in Reihe geschaltet,
angeschlossen werden.
Entfernen Sie den Draht 14 (Startregler)
und schließen Sie ihn an die Klemme 22 des
Verdichterschutzes an.
Entfernen Sie den Draht 12 (Spannungsversorgung
des Startreglers) und verlängern Sie diesen Draht.
Verwenden Sie hierzu eine Klemmenbrücke
(250 Vac, 10 mm²) und einen braunen Draht
(1,0 mm²). Schließen Sie den Draht dann an die
Klemme 21 des Verdichterschutzes an.
Entfernen Sie den großen Klemmenblock von den
Reglerklemmen 10 bis 19.
Schließen Sie den Verflüssigungssatz an die
Spannungsversorgung an (schalten Sie den
Gerätehauptschalter ein).
15. Wartung
Schalten Sie die Stromversorgung des
Verflüssigungssatzes immer aus, indem
Sie den Hauptschalter ausschalten,
bevor Sie das Lüfterblech öffnen.
Der in der Anlage herrschende Druck
und die Oberflächentemperatur können
dauerhafte körperliche Schäden
verursachen.
Wartungspersonal und Installateure
müssen über geeignete persönliche
Schutzausrüstung, Fähigkeiten
und Werkzeuge verfügen, um die
Wartungsarbeiten durchführen zu
können. Die Rohrtemperatur kann
100 °C überschreiten und schwere
Verbrennungen verursachen.
Stellen Sie sicher, dass regelmäßig
Service-Inspektionen gemäß den
Vorschriften Ihres Landes durchgeführt
werden, um einen zuverlässigen Betrieb
der Anlage zu gewährleisten.
Um systembedingte Probleme zu vermeiden, werden
die folgenden regelmäßigen Wartungsarbeiten
empfohlen:
Vergewissern Sie sich, dass die
Sicherheitsvorrichtungen funktionstüchtig und
ordnungsgemäß eingestellt sind.
Stellen Sie sicher, dass keine Lecks in der Anlage
vorhanden sind.
Überprüfen Sie die Stromaufnahme des
Verdichters.
Vergewissern Sie sich anhand der
Wartungsunterlagen, dass die Anlage
entsprechend den bisherigen Werten und
Betriebsbedingungen läuft.
Überprüfen Sie, ob sämtliche elektrischen
Anschlüsse noch ordnungsgemäß befestigt sind.
Sorgen Sie dafür, dass der Verflüssigungssatz
sauber ist und bleibt, und vergewissern Sie sich,
dass die Bauteile des Verflüssigungssatzes, die
Rohre und die elektrischen Anschlüsse frei von
Rost und Oxidation sind.
Der Verflüssiger muss mindestens einmal im Jahr
auf Verschmutzungen überprüft und ggf. gereinigt
werden. An der innenseite des Verflüssigers
gelangen Sie über die Lüftertür. Bei Microchannel-
Wärmeübertragern lagert sich der Schmutz eher
auf als im Verflüssiger. Deshalb sind sie leichter zur
reinigen als Lamellenrohrverflüssiger.
Schalten Sie den Verflüssigungssatz mit dem
Hauptschalter aus, bevor Sie die Lüftertür öffnen.
Entfernen Sie oberflächlichen Schmutz,
Blätter, Fasern usw. mit einem Staubsauger mit
Bürstenaufsatz bzw. mit einem anderen weichen
Aufsatz. Alternativ hierzu können Sie auch Druckluft
von innen nach außen durch das Register blasen und
mit einer weichen Bürste abbürsten. Verwenden Sie
keine Drahtbürste. Stoßen Sie nicht mit dem Rohr
oder der Düse des Staubsaugers gegen die Spule
und vermeiden Sie Kratzer.
Drehen Sie vor dem Schließen der Lüfterservicetür
das Lüfterblatt in eine sichere Position, um zu
vermeiden, dass die Tür gegen das Lüfter stößt.
Falls der Kältemittelkreislauf geöffnet wurde und
Anlagenteile ohne Kältemittel sind, muss die Anlage mit
trockenem Stickstoff und durch Evakuierung getrocknet
werden, um jegliche Feuchtigkeit zu entfernen. Zudem
muss ein neuer Filtertrockner eingebaut werden.
Wenn eine Evakuierung des Kältemittels nötig sein
sollte, muss diese so vorgenommen werden, dass kein
Kältemittel in die Umwelt entweicht.
Abb. A: vollständig geöffneter Zustand, Anschluss 2
und 3 sind vollständig geöffnet und Anschluss 4 ist
vollständig geschlossen
Abb. B: vollständig geschlossener Zustand,
Anschluss 3 und 4 sind teilweise geöffnet und
Anschluss 2 ist vollständig geschlossen
Abb. C: teilweise geöffneter Zustand
(5,5 Umdrehungen im Uhrzeigersinn vom vollständig
geöffneten Zustand. Anschluss 2, 3, 4 ist vollständig
geöffnet).
16 – Konformitätserklärung
PED Druckgeräterichtlinie 2014/68/EU EN 378-
2:2016 - Kälteanlagen und Wärmepumpen –
Sicherheitstechnische und umweltrelevante
Anforderungen – Teil 2: Konstruktion, Herstellung,
Prüfung, Kennzeichnung und Dokumentation
Niederspannungsrichtlinie 2014/35/EU EN 60335-
1:2012 + A11:2014 - Sicherheit elektrischer Geräte für
den Hausgebrauch und ähnliche Zwecke – Teil 1:
Allgemeine Anforderungen – für alle oben genannten
Verflüssigungssätze
Ökodesign-Richtlinie 2009/125/EG zur Schaffung
eines Rahmens für die Festlegung von Anforderungen
an die umweltgerechte Gestaltung
energieverbrauchsrelevanter Produkte.
VERORDNUNG (EU) 2015/1095 zur Durchführung der
Richtlinie 2009/125/EG im Hinblick auf die Festlegung
von Anforderungen an die umweltgerechte
Gestaltung von gewerblichen Kühllagerschränken,
Schnellkühlern/-frostern, Verflüssigungssätzen und
Prozesskühlern.
Verflüssigungssatzmessungen erfolgen gemäß der
Norm „ EN 13771-2:2017“ – Kältemittel-Verdichter
und Verflüssigungssätze für die Kälteanwendung
– Leistungsprüfung und Prüfverfahren – Teil 2:
Verflüssigungssätze
17. Garantie
Zur Geltendmachung eines Garantieanspruchs
müssen stets die Typenbezeichnung und
Seriennummer des Produkts übermittelt werden.
Unter Umständen erlischt die Produktgarantie in
folgenden Fällen:
Fehlen des Typenschilds.
Äußere Modifikationen, vor allem durch Bohren,
Schweißen, gebrochene Füße und Stoßspuren.
Öffnung des Verdichters/Rückgabe eines
unversiegelten Verdichters.
Rost, Wasser oder Farbstoff zur Lecksuche im
Inneren des Verdichters.
Verwendung eines von Danfoss nicht zugelassenen
Kältemittels oder Schmierstoffes.
Jegliche Abweichung von den Hinweisen zur
Installation, Anwendung oder Wartung.
Benutzung in mobilen Anwendungen.
Benutzung in einer explosionsfähigen Atmosphäre.
Keine Angabe der Typen- oder
Seriennummer bei der Geltendmachung des
Gewährleistungsanspruchs.
18. Entsorgung
Only for Norway
Danfoss empfiehlt die Entsorgung der
Verflüssigungssätze und des Öls durch ein
entsprechend qualifiziertes Unternehmen
am Standort der Anlage.
Anleitung
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Modul B Plus ist eine Elektronikplatine
für Typen mit P02-Version zur automatischen
Flüssigkeitseinspritzung in Scroll-Verdichter mit
elektronischem Expansionsventil.
Modul B Plus
LED 2
LED 1
Modul B Plus wird vom Berührungsschutz (Bild 6)
abgedeckt.
Entfernen Sie den Berührungsschutz nur
dann, wenn dies erforderlich ist. Schalten Sie das
Gerät aus, bevor Sie diese Abdeckung entfernen.
LED2 LED1
Modul B Plus innen
Bild 6
Anwendung
Modul B Plus regelt die Flüssigkeitseinspritzung
und überwacht zudem die folgenden
Parameter: Heißgastemperatur, Phasenfolge und
Phasenausfall.
Funktionsbeschreibung
Flüssigkeitseinspritzung
- Modul B Plus kann die Heißgastemperatur
regeln. Der standardmäßige Einstellungswert
ist 125 °C. Dieser ist erforderlich, um den
Verflüssigungssatz zuverlässig innerhalb seiner
Anwendungsgrenzen zu betreiben.
Ändern Sie diesen Einstellungswert nicht.
- Sobald der Verdichter stoppt, wird innerhalb von
6 Sekunden das Flüssigkeitseinspritzungsventil
19 - Modul B Plus - Benutzerhandbuch
geschlossen.
• Heißgastemperatur-Überhitzungsschutz
- Der Heißgastemperaturfühler von Modul B Plus
kann die Heißgastemperatur in einem Bereich
zwischen -50 und 180 °C bei einer Messtoleranz
von ±0,5 °C erfassen. Der Heißgasfühler ist in
einem Abstand von 150 mm zum Verdichter-
Druckstutzen angebracht.
- Wenn die Heißgastemperatur über
dem Hochtemperaturauslösepunkt
(Einstellungswert + 10 K) liegt, wird das
Alarmrelais (J5) innerhalb von 1 Sekunde
geöffnet. Der Status heißt „DGT Überhitzung
statisch“ (siehe Tabelle 1). Wenn die
Heißgastemperatur 5 Minuten lang
durchgehend unter dem Zurücksetzungspunkt
(Einstellungswert -15 °C) liegt, wird das
Alarmrelais (J5) geschlossen. Dieser
5-Minuten-Verzögerungsstatus heißt „DGT
Rücksetzungsverzögerung“.
- Wenn die Heißgastemperatur öfter als 5-mal
innerhalb von 1 Stunde den Grenzwert
überschreitet, wird das Alarmrelais (J5) im
offenen Zustand gesperrt und kann nur
zurückgesetzt werden, indem das Netzteil
von Modul B Plus manuell zurückgesetzt
wird (Einheit aus- und nach einiger Zeit
wieder einschalten). Der Status heißt „DGT
Überhitzungssperre“ (siehe Fehlerbehebung in
Tabelle 1).
- Bei einer Fehlfunktion des
Heißgastemperaturfühlers, z. B. „Sensor
unterbrochen“, „Sensor-Kurzschluss“ oder
„Außerhalb Bereich“, wird das Alarmrelais (J5)
ebenfalls im offenen Zustand gesperrt (siehe
Fehlerbehebung Tabelle 1).
Phasenschutz
- Die Funktionen für die Phasenfolge und
Erkennung einer fehlenden Phase werden nur
beim Einschalten des Verdichters ausgeführt.
Wenn ein Phasenfehler vom Typ „Phasenverlust“
oder „Phasenumkehrung“ innerhalb von 4,5 bis
5 Sekunden erfasst wird, wird das Alarmrelais
(J5) geöffnet und im offenen Zustand gesperrt.
Dieser Sperrstatus kann nur durch manuelles
Zurücksetzen des Netzteils von Modul B Plus
zurückgesetzt werden (siehe Fehlerbehebung
in Tabelle 1).
Benutzerschnittstelle
- Nach dem Einschalten von Modul B Plus leuchtet
LED 1 (Stromversorgung) durchgehend rot.
Nach dem Ausschalten von Modul B Plus
erlischt LED 1 (Stromversorgung). Nach dem
Einschalten von Modul B Plus, leuchtet LED 2
(Status) durchgehend grün, sofern das Modul
keine Störung aufweist. Die Anordnung von
LED 1 und LED 2 an Modul B Plus sind auf
Abbildung 6 zu sehen.
- Wenn Modul B Plus eingeschaltet wird und eine
Störung erfasst wird, leuchtet LED 2 (Status)
abwechselnd jeweils eine Sekunde lang gelb
und rot. Weitere Informationen zum Blinkcode
in Tabelle 1.
Bild 7.
135
80
90
100
110
120
130
140
01020304050607
08
0
Flüssigkeitseinspritzungszone
Heißgastemperatur (°C)
Hochtemperatur-Auslösepunkt (Einstellungswert +10 K)
DGT Rücksetzungsverzögerung (5 Min.)
DGT Überhitzung statisch
(Verdichter-Stopp)
Alarmrelais (J5)
schließen
(Verdichter-Start)
DGT Überhitzungssperre
Einstellungswert
=125 °C
Einstellungswert
-15 K
< 60 Min.
Modul B Plus Kommunikation mit dem Optyma
Plus Regler.
- Wenn Alarmrelais (J5) geöffnet ist, wird das
Signal an Digitaleingang 2 (DI2) des Optyma Plus
Reglers gesendet, der den Sicherheitsalarm
(A97) im Optyma Plus Regler aktiviert, und die
Stromversorgung des Verdichters wird sofort
unterbrochen.
Model B Plus Schaltplan
DI1 DI2
230Vac
L
N
PE
Supply
Optyma
Plus
Controller
084B
A1
N
X1
L1 L2 NL3
I > I >I >
2 4 6
Q
1
F1
L
N
PE
PE
L1
L2
L3
J1 J13 J2 J3 J4 J5
A3
Module B+
T>
S1
R8
M
M4
K2
M
3~
M1
P
N
P'
N'
PE
A2
3A
Tabelle 1: Störungs-Blinkcode (LED 2 Gelb-Rot-Blinkcode)
Kategorie
Blink-
dauer
Gelb
Blink-
dauer
Rot
Fehler Beschreibung Maßnahme
Heißgastem-
peratur 1
1
DGT Hochtemperatur
statisch/DGT Rück-
setzungsverzögerung
Die Heißgastemperatur ist
höher als der Auslösepunkt
für den Verdichter-Stopp
Überprüfen Sie, ob der Optyma Regler einen Sicherheitsalarm (A97) ausgibt. Falls ja,
warten Sie, bis dieser automatisch behoben ist. Tritt dieser Fehler öfter auf, prüfen Sie, ob
das Gerät innerhalb seiner Anwendungsgrenzen betrieben wird.
2
DGT Hochtemperatur-
sperre
„DGT Überhitzung statisch“
tritt 5-mal innerhalb
1 Stunde auf
Setzen Sie das Netzteil von Modul B Plus manuell zurück (Einheit ausschalten und nach
einiger Zeit wieder einschalten).
3
DGT außerhalb des
Bereichs
DGT außerhalb des
normalen Bereichs (-50 ...
180 °C)
Überprüfen Sie, ob der Heißgastemperaturfühler ordnungsgemäß an der Druckleitung
montiert ist. Überprüfen Sie die Heißgastemperatur unter Optyma Plus Regler-Parameter
U27 (sollte sich innerhalb -50 ... 180 °C befinden).
4DGT Sensorbruch/DGT
Sensor-Kurzschluss
Heißgastemperaturfühler
gebrochen/Kurzschluss
Überprüfen Sie den Heißgastemperaturfühler und den Anschluss.
Dreiphasig 2
1
Phasenverlust Verlust einphasiges Signal Überprüfen Sie am 3-phasigen Netzteil (J2) von Modul B Plus, ob eine der 3 Phasen fehlt.
Falls ja, schließen Sie das Netzteil von Modul B Plus richtig an und setzen Sie Modul B
Plus manuell zurück (Einheit ausschalten und nach einiger Zeit wieder einschalten).
2
Phasenumkehrung Falscher Phasenanschluss Überprüfen Sie am 3-phasigen Netzteil (J2) von Modul B Plus, ob die Reihenfolge
der 3 Phasen richtig ist. Falls nicht, schließen Sie das Netzteil von Modul B Plus in der
richtigen Phasenreihenfolge an und setzen Sie Modul B Plus manuell zurück (Einheit
ausschalten und nach einiger Zeit wieder einschalten).
Optyma Plus
OP-LPQM, OP-MPYM, OP-MPXM,
OP-MPGM, OP-LPOM
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1 – Introduction
Ces instructions concernent les groupes
de condensation Optyma Plus OP-MPYM,
OP-MPXM, OP-MPGM, OP-LPQM et OP-LPOM utilisés
pour les systèmes de réfrigération. Elles fournissent
les informations nécessaires pour la sécurité et
l'utilisation appropriée de ces produits.
Le groupe de condensation comprend les éléments
suivants :
Échangeur de chaleur à microcanaux
Compresseur à piston ou scroll
Réservoir avec vanne d'arrêt
Vannes à boule
Voyant de liquide
Pressostats HP/BP
Udskifteligt tørrefilter
Contrôleur électronique
Sectionneur principal (Interrupteur principal avec
protection contre les surcharges)
Ventilateur et condensateurs de compresseurs
Contacteur du compresseur
Relais de surveillance de l'alimentation**
Logement robuste et résistant aux intempéries
Régulateur d'injection de liquide (Module B Plus)*
Détendeur électronique (ETS6)*
Les composants connectés sont équipés d’un port
Schrader
*Pour version P02 uniquement,
**pour les modèles P05 uniquement
2 – Manipulation et stockage
Il est recommandé de ne pas ouvrir l'emballage
avant d'avoir positionné le groupe à son
emplacement d'installation
Manipulez le groupe avec soin. L'emballage
permet l'utilisation d'un chariot élévateur ou d'un
transpalette. Utilisez un équipement de levage
approprié et sûr.
Stockez et transportez le groupe en position
verticale.
Stockez le groupe à une température comprise
entre -35 °C et 50 °C.
N'exposez pas l'emballage à la pluie ou à une
atmosphère corrosive.
Après le déballage, vérifiez que le groupe est
complet et qu'il n'est pas endommagé.
3 – Précautions d'installation
Ne placez jamais le groupe dans une
atmosphère inflammable.
Positionnez le groupe de manière à ne
pas bloquer ou gêner le passage, les
portes, les fenêtres, etc.
Soupape de sécurité : Pour les modèles
PED de catégorie I et II, la soupape de
sécurité doit être montée pendant
l’installation sur site.
Assurez-vous de laisser un espace adéquat autour
du groupe afin de permettre la circulation de l'air et
l'ouverture des portes. Référez-vous à l'illustration
1 pour obtenir les distances minimales à respecter
entre le groupe et les murs.
Évitez d'installer le groupe à un emplacement
exposé quotidiennement au rayonnement direct
du soleil pendant de longues périodes.
Évitez d'installer le groupe dans un environnement
agressif et poussiéreux.
Assurez-vous de disposer d'une fondation
horizontale (inclinaison inférieure à 3°),
suffisamment stable et résistante pour pouvoir
supporter l'intégralité du poids du groupe et
éliminer les vibrations et les interférences.
La température ambiante d'utilisation du groupe
ne doit pas dépasser 50 °C lors du cycle d'arrêt.
Assurez-vous que l'alimentation électrique
correspond aux caractéristiques du groupe (voir la
plaque signalétique).
Lors de l'installation de groupes pour réfrigérants
HFC, utilisez l'équipement spécialement réservé
aux réfrigérants HFC n'ayant jamais été utilisé pour
des réfrigérants CFC ou HCFC.
Utilisez des tubes en cuivre/aluminium de qualité
frigorifique, propres et déshydratés, et d’épaisseur
adaptée ainsi que du matériau de brasage en
alliage d’argent.
Utilisez des composants de système propres
et déshydratés.
La tuyauterie d’aspiration raccordée au
compresseur doit être flexible dans les
3 dimensions afin d’amortir les vibrations.
En outre, la tuyauterie doit être installée de
manière à assurer le retour d’huile du compresseur
et à éviter tout risque d’accumulation de liquide
dans le compresseur.
Dans l’Optyma, le groupe de condensation est
équipé d’une vanne d’aspiration et de service de
liquide avec un port Schrader pour la maintenance
sur site
3.1 – Soupape de sécurité
Pour les groupes de condensation
Optyma™ Plus PED catégorie I et II, la
soupe de sécurité doit être montée
(voir les caractéristiques techniques de
la catégorie PED à l’annexe A).
PRV est fourni en tant que pièce
de rechange. Reportez-vous à
Coolselector2
Soupape de sécurité à monter sur le réservoir de
liquide avec raccord NPT 3/8". (Voir Coolselector2
pour le code de pièce de rechange de la soupape
de sécurité). Utilisez Locatite 554 pour l’installation
de la soupape de sécurité.
Couple de serrage : 40Nm (ne pas dépasser le
couple indiqué)
L’installation et l’entretien des groupes de condensation doivent être effectués uniquement par du personnel qualifié. Le montage, la mise
en service, l’entretien et la maintenance doivent être effectués conformément aux présentes instructions ainsi qu’aux règles de l’art en matière de ré-
frigération.
Le groupe de condensation doit être utilisé uniquement dans le ou les buts pour lesquels il a été conçu et en respectant sa plage d’utilisation. Réfrigérant à utiliser
conformément aux spécifications du modèle.
Dans tous les cas, il est impératif de respecter les spécifications de la norme EN 378 et de toute autre réglementation locale en vigueur en matière de sécurité.
Le groupe de condensation est livré à une pression d'azote gazeux de 1 bar et ne doit donc pas être raccordé en l'état ; reportez-vous à la section « installation » pour
plus de détails.
Le groupe de condensation doit être manipulé avec précaution et en position verticale (inclinaison maximale : 15°).
Pour les modèles PED Cat I et II : La soupape de sécurité doit être montée sur le système de réfrigérant pendant l’installation sur site. Une soupape de sécurité doit être montée
sur le réservoir.
Normes et directives pertinentes
EN 378-2:2016 : Systèmes de réfrigération et pompes à chaleur – Exigences de sécurité et environnementales
EN 60335-1 : Appareils électrodomestiques et analogues – Sécurité – Partie 1 : Exigences générales
Directive basse tension nº 2014 / 35 / UE
Directive Machines nº 2006 / 42 / CE
Directive des équipements sous pression (PED) nº 2014/68/UE
Directive RoHS 2011/65/UE
Directive DEEE 2012/19/EU
(Autres normes locales applicables)
Instructions (Français)
Instructions
118A5382A - AN18658643414604-001701 | 13
© Danfoss | Climate Solutions | 2022.02
L’installateur doit veiller à savoir vers où disperser
les fuites de réfrigérant. Danfoss recommande de
les disperser à l’opposé du groupe de condensation.
Il est recommandé de changer la soupape de
sécurité après le refoulement lors du changement
de réfrigérant
Les soupapes doivent être installées verticalement
ou horizontalement, mais assurez-vous que la
soupape de sécurité est installée au-dessus du
niveau de liquide du système.
Assurez-vous que le réfrigérant est libéré
directement dans l’atmosphère en toute sécurité.
En cas de danger, un kit de rechange supplémentaire
a été conçu pour récupérer le réfrigérant libéré. Le
kit doit être installé avec une tuyauterie adéquate
pour le refoulement du réfrigérant en toute
sécurité. (Voir l’illustration ci-dessous)
La soupape de sécurité ne doit pas être installée sur
la vanne de service.
Remplacez la soupape de sécurité après nettoyage
ou démontage du système.
Aucun joint et aucune vanne amovibles ne doivent
être accessibles au public. Tous les joints de brasage
doivent être conformes à la norme EN 14276-2 et
les autres joints permanents à la norme EN 16084.
4 – Installation
Linstallation dans laquelle le groupe de
condensation est mis en place doit être conforme
à la Directive des Equipements sous Pression (PED)
2014/68/UE. Le groupe de condensation en lui-
même ne constitue pas un « groupe » au sens de
cette directive.
Il est recommandé d'installer le groupe sur des silent
blocs ou des amortisseurs de vibrations (non fournis).
Il est possible de superposer les groupes les uns
sur les autres.
Groupe Superposition
maximum
Logement 1
(Code n ° 114X31-- ou 114X41--) 3
Logement 2
(Code n ° 114X32-- ou 114X42--) 2
Logement 3
(Code n ° 114X33-- ou 114X43--) 2
Logement 4
(Code n ° 114X34-- ou 114X44--) 2
En cas de montage superposé, le groupe situé
au sommet doit être fixé au mur, tel indiqué
à l'illustration 2.
Libérez lentement l'azote sous charge d'attente,
par l'orifice schrader.
Raccordez le groupe au système dès que possible
pour éviter toute contamination de l'huile par
l'humidité ambiante.
Évitez toute entrée de matériau dans le système
lors de la coupe des tubes. Ne percez jamais
d'orifices à des emplacements où les ébarbures ne
peuvent être éliminées.
Brasez très soigneusement, en utilisant les
techniques les plus récentes et pointues, et
dégazez les tuyauteries au moyen d'un flux d'azote
gazeux.
Connectez les dispositifs de sécurité et de contrôle
requis. En cas d'utilisation de l'orifice schrader à cet
effet, retirez la valve interne.
Il est recommandé d'isoler le tube d'aspiration
jusqu'à l'entrée du compresseur avec une isolation
de 19 mm d'épaisseur.
Le matériau des tuyaux en cuivre doit être
conforme à la norme EN12735-1. Et tous les joints
de tuyaux doivent être conformes à la norme
EN14276-2
Lors de l’installation sur le terrain, ajoutez du
support en fonction de la taille et du poids.
Espacement maximum recommandé pour le
support de tuyau conformément aux normes
EN12735-1 et EN12735-2
Les tuyaux doivent être raccordés avant d’ouvrir les
vannes pour permettre au réfrigérant de circuler
entre les pièces du système de réfrigération.
5 – Détection des fuites
Ne mettez jamais le circuit sous
pression avec de l’oxygène ou de
l’air sec. Ceci pourrait provoquer un
incendie ou une explosion.
N'utilisez pas de traceur pour la détection de
fuites.
Effectuez un test de détection de fuites sur le
système complet.
La pression de test maximum est de 31*) bar.
Si vous détectez une fuite, réparez-la et répétez la
détection de fuites.
*) 25 bar pour les modèles OP-..... AJ.... & OP-.... FH....
6 – Déshydratation sous vide
N'utilisez jamais le compresseur pour faire le vide
dans le système.
Raccordez une pompe à vide aux côtés BP et HP.
Faites le vide dans le système, à une pression
absolue de 500 µm Hg (0,67 mbar).
N'utilisez pas de mégohmmètre et ne mettez pas
le compresseur sous tension lorsqu'il se trouve
sous vide, car cela peut entraîner des dommages
internes.
7 – Raccordements électriques
Coupez et isolez l'alimentation électrique secteur.
Assurez-vous qu'il est impossible de mettre
l'alimentation sous tension lors de l'installation.
Tous les composants électriques doivent être
sélectionnés conformément aux normes locales et
aux exigences du groupe.
Référez-vous au schéma de raccordement
électrique pour plus de détails.
Assurez-vous que l'alimentation électrique
correspond aux caractéristiques du groupe et
qu'elle est stable (tension nominale ± 10 % et
fréquence nominale ± 2,5 Hz)
Dimensionnez les câbles de l'alimentation
conformément aux données du groupe relatives à
la tension et au courant.
Protégez l'alimentation et assurez-vous de sa
bonne mise à la terre.
Assurez-vous que l'alimentation est conforme aux
normes locales et aux exigences légales.
Le groupe est équipé d’un régulateur électronique.
Référez-vous au manuel 118U3808 pour plus de
détails.
es modèles version P02 (OP-xxxxxxxxxP02E) sont
équipés de cartes électroniques (Module B Plus).
Voir section « Mode d'emploi Module B Plus » de
ce manuel.
Le groupe est équipé d'un sectionneur principal
avec protection contre les surcharges. La protection
contre les surcharges est préréglée en usine. Il est
toutefois recommandé de vérifier la valeur avant
de mettre le groupe en marche. La valeur de la
protection contre les surcharges peut être trouvée à
l'aide du schéma de raccordement situé sur la porte
avant du groupe.
Le groupe est équipé de pressostats HP/BP, qui
coupent directement l'alimentation du compresseur
en cas d'activation. Les paramètres relatifs aux
coupures découlant d'une pression trop élevée
ou trop basse sont préréglés dans le régulateur et
adaptés au compresseur installé dans le groupe.
Les modèles P05 sont également équipés d'un
relais de séquence de phase pour protéger l'unité
contre la perte, les défauts d'ordre et l'asymétrie
des phases ainsi que la sous-tension ou la
surtension.
Pour les groupes équipés d'un compresseur scroll
triphasé (OP-MPXMxxxxxxxxE), il est impératif de
respecter l'ordre des phases adéquat pour le sens de
rotation du compresseur.
Déterminez l'ordre des phases à l'aide d'un
phasemètre, afin d'établir l'ordre des phases des
lignes L1, L2 et L3.
Raccordez les phases des lignes L1, L2 et L3 aux
bornes de l'interrupteur principal T1, T2 et T3
respectivement.
8 – Sécurité
La porte du boîtier électrique doit
être en position fermée avant le
raccordement à l’alimentation
électrique.
La température du tuyau de
refoulement peut atteindre 120 °C
pendant le fonctionnement du
groupe.
Il est recommandé d’installer la
soupape de sécurité à l’intérieur
du groupe et de libérer les fuites
de réfrigérant directement vers
l’atmosphère.
Le bouchon fusible nest pas disponible sur
l’unité, il est remplacé par le bouchon adaptateur.
L’unité est dotée d’un réservoir de liquide avec
un bouchon adaptateur comportant un raccord
3/8” NPT. L’installateur/utilisateur final peut choisir
différentes options comme indiqué dans la norme
EN378-2 : 2016 Article § 6.2.2.3
L’unité/installation dans laquelle le groupe de
condensation est monté/intégré doit être conforme
à la directive PED.
Attention aux composants extrêmement froids et
chauds.
Attention aux composants mobiles. L’alimentation
électrique doit être déconnectée pendant
l’entretien.
Le compresseur est équipé d’un protecteur interne
contre la surcharge (OLP). Celui-ci empêche la
pression du compresseur d’excéder 32 bar.
Aucune soupape et aucun joint amovible ne
doivent être situés dans des zones accessibles au
public, sauf lorsqu’ils sont conformes à la norme EN
16084
La tuyauterie de réfrigérant doit être protégée ou
fermée pour éviter tout dommage.
La tuyauterie de terrain doit être installée de
manière à ne pas être exposée à un environnement
corrosif ou salin afin d’éviter toute corrosion dans la
tuyauterie en cuivre/aluminium.
Instructions
14 | AN18658643414604-001701 - 118A5382A © Danfoss | Climate Solutions | 2022.02
En cas d’incendie, l’augmentation de la température
au niveau du réservoir fait monter la pression. Il est
donc très important d’installer une soupape de
sécurité.
9 – Charge du système
Ne démarrez jamais le compresseur lorsqu'il se
trouve sous vide. Maintenez le compresseur hors
tension.
Utilisez uniquement un réfrigérant pour lequel le
groupe est conçu.
Chargez le réfrigérant en phase liquide dans le
condenseur ou le réservoir de liquide. Laissez le
système se charger lentement jusqu'à 4 à 5 bars
pour le réfrigérant R404A/ R448A/R449A/R407A/
R407F/R452A et jusqu'à environ 2 bars pour le
réfrigérant R134a, R513A.
La charge restante est effectuée une fois
que l'installation a atteint des conditions de
fonctionnement nominales stables.
Ne laissez jamais le cylindre de remplissage
connecté au circuit.
Vannes d’aspiration, vannes de liquides et vannes
Rotolock du réservoir en tant que port Schrader
pour les opérations de service telles que le
chargement de gaz et la mesure de pression.
10 – Réglage du régulateur électronique
Modifiez le paramètre du régulateur
o37 sur 1 en cas de mise à niveau
du SPPR (relais de surveillance de
l’alimentation). Si vous ajoutez l’option
SPPR pour protéger le compresseur,
veuillez modifier le réglage o37 de 0 à 1.
Pour les modèles version P02 (OP-
xxxxxxxxxP02E), si la valeur o30 est 19=
R404A ou 40=R448A ou 41=R449A dans
le régulateur.
Le groupe est équipé d'un contrôleur électronique
programmé en usine contenant des paramètres
destinés à être utilisés avec le groupe. Référez-vous
au manuel 118U3808 pour plus de détails.
Par défaut, l'affichage du contrôleur électronique
affiche la valeur de la température pour la pression
d'aspiration, exprimée en degrés Celsius. Pour
afficher la valeur de la température pour la pression
de condensation, appuyez sur le bouton inférieur
(illustration 3).
Den elektroniske regulator er fabriksindstillet til
R404A, R449A, R452A eller R134a, afhængigt af den
monterede kompressormodel og applikation (se bilag
i installationsmanualen til Optyma-regulatoren). Si un
réfrigérant différent est utilisé, le réglage du réfrigérant
doit être modifié en consé
quence. Le paramètre
r12 doit être, au préalable, réglé
sur 0 (interrupteur
principale du logiciel = off).
Appuyez sur le bouton supérieur pendant
quelques secondes. La colonne contenant les
paramètres s’affiche.
Utilisez les boutons supérieur et inférieur pour
trouver le paramètre o30.
Appuyez sur le bouton du milieu jusqu’à ce que la
valeur de ce paramètre s’affiche.
Utilisez les boutons supérieur et inférieur pour
définir la nouvelle valeur : 2 = R22, 3 = R134a,
13 = R513A, 17 = R507, 19 = R404A, 20 = R407C , 21
= R407A, 37 = R407F, 40 = R448A, 41 = R449A, 42 =
R452A.
Appuyez sur le bouton du milieu pour confirmer la
valeur sélectionnée.
Appuyez sur le bouton du haut ou du bas pour
trouver le paramètre r84 (r84 = Température de
refoulement maximum admissible).
Appuyez sur le bouton central. La température de
refoulement maximum par défaut est de 125 °C.
Si le client souhaite augmenter la valeur de la vanne,
appuyez sur le bouton supérieur pour sélectionner
la nouvelle valeur : 130 °C. Appuyer sur le bouton
central pour confirmer la valeur sélectionnée.
La température de refoulement maximum
admissible (r84) ne doit pas dépasser 130 °C
11 – Vérification avant mise en service
Utilisez des dispositifs tels que
des pressostats de sécurité et des
soupapes de sécurité mécaniques,
conformément aux normes de sécurité
et aux réglementations générales et
locales applicables. Veillez au bon
fonctionnement et au réglage correct
de ces dispositifs.
Vérifiez que les réglages des
pressostats haute pression et des
soupapes de sécurité ne dépassent
pas la pression de service maximale de
chaque composant du système.
Vérifiez que tous les raccordements électriques
à l'intérieur du groupe de condensation sont
correctement fixés, car ils ont pu se desserrer
pendant le transport.
Lorsqu’il est nécessaire d’utiliser une résistance
de carter, le groupe doit être mis sous tension au
moins 12 heures avant le premier
démarrage mais
également avant un démarrage
après une mise à
l’arrêt prolongée, s’il s’agit d’une résistance de
carter de type ceinture.
Le groupe est équipé d'un sectionneur principal
avec protection contre les surcharges. La protection
contre les surcharges est préréglée en usine. Il est
toutefois recommandé de vérifier la valeur avant
de mettre le groupe en marche. La valeur de la
protection contre les surcharges peut être trouvée à
l'aide du schéma de raccordement situé sur la porte
avant du groupe.
Vérifiez que le capteur de température de
refoulement est bien fixé et entre correctement en
contact avec le tube de refoulement.
La chute de pression dans les conduites de liquide
et d’aspiration doit être évaluée en fonction de
l’emplacement de l’évaporateur et de la distance
(voir Coolselector 2).
12 – Démarrage
Ne démarrez jamais le groupe si le réfrigérant n'est
pas chargé.
Toutes les vannes de service doivent être ouvertes.
La vanne Rotalock du réservoir doit être tournée
d’un tour dans le sens de la fermeture pour obtenir
la pression de condensation adéquate pour le
transmetteur de pression.
Assurez-vous que l'alimentation est compatible
avec le groupe.
Assurez-vous que la résistance de carter
fonctionne.
Assurez-vous que le ventilateur tourne librement.
Assurez-vous que la couche protectrice a été
retirée de l'arrière du condenseur.
Équilibrez les pressions HP/BP.
Alimentez le groupe. Celui-ci doit démarrer
rapidement. S'il ne démarre pas, vérifiez la
conformité des câblages et de la tension aux bornes.
Il est possible de déterminer si le sens de rotation
d'un compresseur Scroll est inversé. Si c'est le cas,
les phénomènes suivants sont observés : la pression
du compresseur n'augmente pas, le compresseur
génère un niveau de bruit anormalement élevé et
sa consommation électrique est anormalement
basse. Les modèles P05 sont équipés d'un relais
d'inversion de phase. Le compresseur ne démarre
pas et n'augmente pas la pression en cas de
séquences de phase incorrectes. Dans ce cas,
arrêtez immédiatement le groupe et raccordez les
phases aux bornes appropriées.
Si le sens de rotation est correct, l'indicateur de
pression basse du contrôleur (ou manomètre
de pression basse) doit indiquer une baisse de
la pression et l'indicateur de pression haute (ou
manomètre de pression haute) doit indiquer une
augmentation de la pression.
13 – Vérifications en cours de fonctionnement
Vérifier le sens de rotation du ventilateur. L'air doit
circuler depuis le condenseur vers le ventilateur.
Vérifiez l'appel de courant et la tension.
Vérifiez la surchauffe de l'aspiration pour réduire le
risque de coups de liquide.
Si un voyant de niveau d'huile est présent, vérifiez
le niveau d'huile au démarrage et pendant le
fonctionnement afin vous assurer que le niveau
d'huile reste bien visible.
Respectez les limites de fonctionnement.
Vérifiez l'absence de vibrations anormales au
niveau de tous les tubes. En cas de mouvements
dépassant 1,5 mm, vous devez prendre des
mesures correctives telles que l'installation de
supports de tubes.
Si nécessaire, vous pouvez ajouter du réfrigérant
supplémentaire en phase liquide, côté basse
pression, aussi loin que possible du compresseur.
Le compresseur doit fonctionner pendant cette
opération.
Pour les modèles version P02 (OP-xxxxxxxxx
P02E):
-
Vérifiez le voyant liquide et assurez-vous que
la ligne liquide est exempte de bulles pour une
injection de liquide correcte.
-
Lorsque, dans le régulateur, o30 est réglé à 19=
R404A ou 40=R448A ou 41=R449A et U26 > 125
s'affiche, vérifiez et assurez-vous que l'injection de
liquide est ON. Le tuyau d'entrée de l'économiseur
devrait être froid.
Ne surchargez pas le système.
Se conformer aux règlements locaux pour la
restauration du réfrigérant de l’unité.
Ne libérez jamais de réfrigérant dans l'atmosphère.
Avant de quitter le site d'installation, effectuez une
inspection générale de l'installation en termes de
propreté, de niveau sonore et de détection des
fuites.
Notez le type et la quantité de charge de réfrigérant,
ainsi que les conditions de fonctionnement,
comme référence pour les inspections ultérieures.
14 – Fonctionnement sans contrôleur
En cas de défaillance du contrôleur, le groupe
de condensation peut continuer à fonctionner
en modifiant le câblage normal du contrôleur
(illustration 4) en câblage temporaire (illustration 5)
selon la procédure ci-dessous.
Cette modification ne peut être
effectuée que par un électricien
autorisé. Cette opération doit être
effectuée dans le respect de la
réglementation locale en vigueur.
Déconnectez l'alimentation du
groupe de condensation (coupez le
sectionneur principal).
Le contact du thermostat d'ambiance doit pouvoir
basculer en mode 250 Vca.
Retirez le fil 22 (entrée de sécurité DI3) et le fil 24
(thermostat d'ambiance DI1) et raccordez-les à
l'aide d'un raccord de borne isolé de 10 mm² pour
250 Vca.
Retirez le fil 25 (thermostat d’ambiance DI1), et le
fil 11 (alimentation du compresseur) et raccordez-
les à l’aide d’un raccord de borne isolé de 10 mm²
pour 250 Vca.
Retirez le fil 6 et raccordez-le à l’aide d’un raccord
de borne pour fils 11 et 25. Il est possible de
Instructions
118A5382A - AN18658643414604-001701 | 15
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raccorder en série un pressostat ou un régulateur
de vitesse pour le ventilateur sur le fil 6.
Retirez le fil 14 (résistance de carter) et raccordez-
le à la borne 22 du contacteur du compresseur.
Retirez le fil 12 (alimentation de la résistance de
carter), allongez ce fil à l’aide d’un raccord de borne
isolé de 10 mm² pour 250 Vca et d’un fil marron,
puis connectez-le à la borne 21 du contacteur du
compresseur.
Retirez le grand bornier qui se trouve sur les
bornes 10 à 19 du contrôleur.
Connectez le groupe de condensation à
l'alimentation (allumez l'interrupteur matériel
principal).
15 – Maintenance
Toujours arrêter le groupe à l’aide de
l’interrupteur principal avant d’ouvrir
la porte du ventilateur.
La pression interne et la température en
surface sont dangereuses et peuvent
causer des blessures irréversibles.
Les opérateurs de maintenance et
les installateurs doivent posséder les
compétences et les outils appropriés.
La température de la tuyauterie peut
dépasser 100 °C et causer des brûlures
graves.
Veillez à effectuer les inspections de
service périodiques, tant pour assurer
la fiabilité du système que pour
respecter les réglementations locales.
Pour éviter tout problème lié au système, la
maintenance périodique suivante est recommandée :
Vérifiez que les dispositifs de sécurité fonctionnent
et sont bien réglés.
Vérifiez que le système ne présente aucune fuite.
Vérifiez l'appel de courant du compresseur.
Confirmez que le système fonctionne
conformément aux archives de maintenance
antérieure et aux conditions ambiantes.
Vérifiez que tous les raccordements électriques
restent bien serrés.
Préservez la propreté du groupe et vérifiez
l'absence de rouille et d'oxydation sur les
composants du groupe, les tubes et les
raccordements électriques.
Le condenseur doit faire l'objet d'au moins une
vérification de l'encrassement par an et doit être
nettoyé si cela s'avère nécessaire. L'accès à la face
interne du condenseur se fait par la porte du ventilateur.
La poussière à tendance à se déposer à la surface et non
à l'intérieur des échangeurs à micro canaux, ce qui rend
ces derniers plus faciles à nettoyer que les échangeurs
à tubes ailettes.
Éteignez le groupe à l’aide de l’interrupteur
principal avant d’ouvrir la porte du ventilateur.
Retirez la poussière, les feuilles, les fibres, etc.
qui se trouvent à surface à l'aide d'un aspirateur
équipé d'une brosse ou de tout autre embout
souple. Vous pouvez également souffler de l'air
comprimé depuis l'intérieur de l’échangeur et
évacuer la saleté à l'aide d'une brosse à poils
souples. N'utilisez pas de brosse métallique. Veillez
à ne pas endommager ou rayer l’échangeur avec le
tube de l'aspirateur ou l'embout du compresseur à
air.
Avant de refermer la porte du ventilateur, placez
les hélices du ventilateur dans la position indiquée
à l'illustration 6 afin d'éviter tout contact entre la
porte et le ventilateur.
Si le système de réfrigération a été ouvert, il doit
être nettoyé à l'azote sec afin d'éliminer toute trace
d'humidité. En outre, un nouveau filtre déshydrateur
doit être installé. S'il s'avère nécessaire d'évacuer le
réfrigérant, il ne doit en aucun cas être libéré dans
l'environnement.
Fig A: Condition d’ouverture complète, ports 2 et
3 complètement ouverts et port 4 complètement
fermé
Fig B: Condition de fermeture complète, ports 3 et 4
partiellement ouverts et port 2 complètement fermé
Fig C: Condition d’ouverture partielle (5,5 tours dans
le sens horaire à partir de la condition d’ouverture
complète. Les ports 2, 3, 4 sont complètement
ouverts).
16 – Déclaration d’incorporation
Directive relative aux équipements sous
pression 2014/68/UE EN 378-2:2016 - Systèmes
de réfrigération et pompes à chaleur - Exigences de
sécurité et environnementales-
Partie 2 : conception, construction,
test, marquage et documentation
Directive basse tension 2014/35/UE EN 60335-
1:2012 + A11:2014 - Appareils électrodomestiques et
analogues - Sécurité - Partie 1 : Exigences générales
- pour tous les groupes de condensation mentionnés
ci-dessus
DIRECTIVE écoconception 2009/125/CE établissant
un cadre d’exigences en matière d’écoconception
applicables aux produits liés à l’énergie.
RÈGLEMENT (UE) 2015/1095 portant application de
la directive écoconception 2009/125/CE en ce qui
concerne les exigences d’écoconception applicables
aux armoires frigorifiques professionnelles, aux
cellules de refroidissement et de congélation rapides,
aux groupes de condensation et aux refroidisseurs
industriels.
• Les mesures des groupes de condensation
sont effectuées conformément à la norme « EN
13771-2:2017» – Compresseurs et unités de
condensation pour la réfrigération - Tests de
performances et méthodes d’essai - Partie 2 :
Groupes de condensation
17 - Garantie
En cas de réclamation relative au produit, signalez
toujours le numéro de modèle et le numéro de série.
La garantie du produit peut être nulle dans les cas
suivants :
Absence de plaque signalétique.
Modifications externes, en particulier perçage,
soudage, impacts et pieds endommagés.
Compresseur ouvert ou retourné non scellé.
Présence de rouille, d'eau ou de traceur de
détection de fuites à l'intérieur du compresseur.
Utilisation d'un réfrigérant ou d'un lubrifiant non
approuvé par Danfoss.
Tout non-respect des instructions recommandées
relatives à l'installation, l'utilisation ou la
maintenance.
Utilisation mobile.
Utilisation sous atmosphère explosive.
Absence de numéro de modèle et de série
accompagnant la réclamation au titre de la
garantie.
18 – Mise au rebut
Only for Norway
Danfoss recommande que les groupes de
condensation et leur huile soient recyclés
par une société appropriée, sur le site de
celle-ci.
Instructions
16 | AN18658643414604-001701 - 118A5382A © Danfoss | Climate Solutions | 2022.02
Le module B plus est une carte électronique
utilisée dans les modèles version P02 pour
l'injection automatique de liquide dans
le compresseur réglée par un détendeur
électronique.
Module B Plus
LED 2
LED 1
Le module B plus est couvert par une protection
contre le contact direct comme indiqué sur
l'illustration 6.
N'enlevez pas la protection contre le contact
direct sauf en cas de nécessité. Éteignez l'unité
avant de retirer la protection.
LED2 LED1
Module B plus inséré
Illustration 6
Application
Le module B Plus régule l'injection de liquide
et il contrôle aussi les paramètres suivants :
Température des gaz de refoulement, contrôle de
phase et défaillance de phase.
Description fonctionnelle
Injection de liquide
- Le module B Plus peut réguler la température
du gaz de refoulement. La valeur de consigne
par défaut est de 125 °C, ceci est nécessaire pour
faire fonctionner le groupe de condensation
dans son enveloppe de fonctionnement.
Ne modifiez pas cette consigne.
- Lorsque le compresseur s'arrête, la vanne
19 - Module B Plus - Mode d'emploi
d'injection de liquide se fermera en moins de
6 secondes.
Protection anti-surchauffe de la température
des gaz de refoulement
- Le capteur de température de gaz de
refoulement du module B Plus peut détecter
la température des gaz de refoulement dans
un intervalle allant de -50 à 180 °C, avec une
précision de ±0,5 °C. Le capteur de refoulement
est installé à moins de 150 mm du port de
refoulement du compresseur.
- Si la température des gaz de refoulement est
supérieure au point de déclenchement de
surchauffe (consigne + 10 K), le relais d'alarme
(J5) va s'ouvrir en moins de 1 seconde. Cet état
est nommé Surchauffe TGR d'après le tableau 1.
Si la température des gaz de refoulement est
inférieure au point de réinitialisation (consigne
-15 °C) continuellement pendant 5 minutes,
le relais d’alarme (J5) va se fermer. Ce délai de
5 minutes est nommé Délai réinitialisation TGR.
- Si plus de 5 surchauffes de température
des gaz de refoulement se produisent en 1
heure, le relais d’alarme (J5) se verrouille dans
l'état ouvert et ne peut être réinitialisé qu'en
réinitialisant manuellement l'alimentation
électrique du Module B Plus (éteignez l'unité
puis rallumez-la après un certain temps). Cet
état est nommé Verrouillage surchauffe TGR,
voir tableau 1 pour l'identification des erreurs.
- En cas de dysfonctionnement du capteur
de température de gaz de refoulement, par
exemple Capteur ouvert, Capteur en court-
circuit ou Hors plage, le relais d’alarme (J5) se
verrouille également dans l'état ouvert, voir
tableau 1 pour l'identification des erreurs.
Protection de phase
- Le contrôle de phase et la détection de phase
manquante ne sont accomplies qu'à chaque
allumage du compresseur. En cas de détection
d'un état de phase défaillant, Perte de Phase
ou Inversion de Phase, le relais d’alarme (J5) va
s'ouvrir en 4,5 s à 5 s et se verrouiller dans l'état
ouvert. Cet état ouvert verrouillé ne peut être
réinitialisé qu'en réinitialisant manuellement
l'alimentation électrique du Module B Plus, voir
tableau 1 pour identification des erreurs.
Interface utilisateur
- Lors de l'allumage du module B Plus, le voyant
d'alimentation LED 1 sera rouge fixe en
permanence. Lors de l'extinction du module,
le voyant d'alimentation LED 1 sera éteint.
Si le module B Plus s'allume et qu'il n'y a pas
d'erreur, le voyant d'état LED 2 sera vert fixe. Voir
illustration 6 pour l'emplacement des voyants
LED 1 et LED 2 sur le module B Plus.
-
Lors de l'allumage du module B Plus, si une erreur
est détectée, le voyant d'état LED 2 clignotera en
jaune et rouge toutes les secondes. Pour plus de
détails sur les codes clignotants, voir tableau 1.
Illustration 7
135
80
90
100
110
120
130
140
01020304050607
08
0
Zone d'injection de liquide
Température gaz de refoulement(°C)
Point de déclenchement surchauffe (Consigne + 10 K)
Délai réinitialisation TGR (5 min)
Surchauffe TGR
(Arrêt du compresseur)
Fermeture relais
d’alarme (J5) (Démar-
rage compresseur)
Verrouillage
surchauffe TGR
Consigne =125 °C
Point de consigne
-15 K
< 60 min
communication du module B Plus avec le
régulateur Optyma Plus Controller.
- Lorsque le relais d’alarme (J5) est ouvert, le
signal est communiqué à l'entrée digitale 2
(DI2) du régulateur Optyma, ce qui déclenche
l'alarme de sécurité (A97) dans le régulateur
Optyma Plus Controller et interrompra
immédiatement l'alimentation électrique du
compresseur.
Schéma de câblage modèle B Plus
DI1 DI2
230Vac
L
N
PE
Supply
Optyma
Plus
Controller
084B
A1
N
X1
L1 L2 NL3
I > I >I >
2 4 6
Q
1
F1
L
N
PE
PE
L1
L2
L3
J1 J13 J2 J3 J4 J5
A3
Module B+
T>
S1
R8
M
M4
K2
M
3~
M1
P
N
P'
N'
PE
A2
3A
Tableau 1 : Code clignotement erreur (code clignotement jaune-rouge LED 2)
Catégorie
Nombre de
clignotements
jaunes
Nombre de
clignotements
rouges
Erreur Description Action
Température
des gaz de
refoulement
1
1
Surchauffe
TGR/ Délai
réinitialisation
TGR
La température des gaz de
refoulement est supérieure au
point de déclenchement de
l'arrêt du compresseur
Vérifiez si le Contrôleur Optyma affiche l'alarme de sécurité (A97). Si oui, attendez jusqu'à
résolution automatique. Si cette erreur se produit fréquemment, vérifiez que l'unité
fonctionne dans ses paramètres recommandés.
2Verrouillage
surchauffe TGR
La surchauffe TGR se produit
5 fois en moins de 1 heure
Réinitialisez manuellement l'alimentation du module B Plus (éteignez l'unité et rallumez-la
après avoir attendu un certain temps).
3
TGR hors plage TGR hors plage normale (-50...
180 °C)
Vérifiez si le capteur de température des gaz de refoulement est monté correctement sur la
conduite de refoulement. Vérifiez la température des gaz de refoulement sur le paramètre U27
du régulateur Optyma Plus Controller (elle devrait se trouver dans une plage de -50... 180 °C).
4
Capteur TGR
ouvert/ en
court-circuit
Capteur de température des
gaz de refoulement ouvert/en
court-circuit
Vérifiez le capteur de température de refoulement et le raccordement.
Triphasé 2
1
Perte de phase Perte de signal sur une phase Vérifiez que l'alimentation triphasée (J2) du Module B Plus n'a pas de phase manquante. Si oui,
raccordez correctement l'alimentation électrique et réinitialisez manuellement le Module B
Plus (éteignez l'unité puis rallumez-la après un certain temps).
2
Inversion de
phase
Raccordement incorrect des
phases
Vérifiez que les 3 phases de l'alimentation triphasée (J2) du Module B Plus sont dans la
séquence correcte. Si ce n'est pas le cas, raccordez l'alimentation électrique avec la bonne
séquence et réinitialisez manuellement le Module B Plus (éteignez l'unité puis rallumez-la
après un certain temps).
Optyma Plus
OP-LPQM, OP-MPYM, OP-MPXM,
OP-MPGM, OP-LPOM
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1 – Introducción
Estas instrucciones son válidas para las unidades
condensadoras Optyma Plus OP-MPYM, OP-MPXM,
OP-MPGM, OP-LPQM, OP-LPOM y OP-MPBM utlizadas
como parte de un sistema de refrigeración. En ellas
encontrará información necesaria acerca de la
seguridad y el uso correcto de este producto.
La unidad condensadora incluye los siguientes
componentes:
Intercambiador de calor de microcanales
Compresor alternativo o scroll
Recipiente con válvula de cierre
Válvulas de bola
Visor de líquido
Presostatos de alta y baja presión
Filtro secador reemplazable
Controlador electrónico
Disyuntor principal (interruptor principal con
protección contra sobrecarga)
Condensadores de ventilador y compresor
Contactor de compresor
Relé de control de suministro**
Carcasa robusta con protección de intemperie
Controlador de inyección de líquido (Módulo B Plus)*
Válvula de expansión electrónica (ETS6)*
Los componentes conectados están equipados
con un puerto Schrader
*Solo para la versión P02,
**solo para los modelos P05
2 – Manipulación y almacenamiento
No se recomienda abrir el embalaje hasta que la
unidad se encuentre en el lugar destinado a su
instalación.
Manipule la unidad con cuidado. El embalaje se
puede transportar por medio de una carretilla
elevadora o un transpalet. Emplee un equipo de
elevación seguro y adecuado.
Almacene y transporte la unidad en posición
vertical.
Almacene la unidad a temperaturas comprendidas
entre -35 °C y 50 °C.
No exponga el embalaje a la lluvia o a atmósferas
de carácter corrosivo.
Una vez desembalada la unidad, compruebe que
se encuentre completa y que no haya sufrido
daños.
3 – Precauciones relativas a la instalación
La unidad no debe permanecer en una
atmósfera de carácter inflamable.
Coloque la unidad de tal modo que no
obstruya ni obstaculice áreas de paso,
puertas, ventanas u otros elementos si-
milares.
PRV: En el caso de los modelos de Cat.
PED I y II , la válvula PRV debe montarse
en el campo durante la instalación.
La unidad debe contar con espacio suficiente a su
alrededor para la circulación de aire y la apertura
de las compuertas. Consulte la ilustración 1 si
desea conocer las distancias mínimas que deben
existir entre los laterales de la unidad y las paredes.
No instale la unidad en lugares en los que pueda
sufrir la exposición diaria a la luz solar directa
durante periodos de tiempo prolongados.
No instale la unidad en lugares que presenten
ambientes agresivos o con polvo.
Garantice la existencia de un cimiento con
superficie horizontal (y pendiente inferior a
3°), lo suficientemente robusto y estable como
para soportar el peso de la unidad completa y
amortiguar las vibraciones e interferencias.
La temperatura ambiente de la unidad no debe
superar los 50 °C durante el ciclo de apagado.
Compruebe que la fuente de alimentación
satisfaga los requisitos de la unidad (consulte la
placa de características).
Durante la instalación de unidades aptas para el uso
de refrigerantes HFC, emplee un equipo diseñado
específicamente para refrigerantes HFC que no haya
mantenido contacto con refrigerantes CFC o HCFC.
Utilice tubos de refrigeración de cobre/aluminio
limpios y deshidratados del grosor apropiado y
material de soldadura de aleación de plata.
Use componentes de sistema limpios y secos.
La tubería de aspiración conectada al compresor
debe ser flexible en las 3 dimensiones para
amortiguar las vibraciones. Además, la tubería
debe disponerse de tal forma que el retorno de
aceite hacia el compresor esté garantizado y que
se evite el riesgo de que se produzcan golpes de
líquido en el compresor.
En las unidades condensadoras Optyma, las
válvulas de aspiración y servicio de líquido
cuentan con un puerto Schrader para su uso in
situ.
3.1 – PRV Válvula
En el caso de las unidades
condensadoras Optyma™ Plus, que
pertenecen a la cat. PED I y II, deberá
instalarse una válvula PRV (consulte los
datos técnicos para la categoría PED en
el Anexo A).
PRV se proporciona como pieza de
repuesto. Consulte Coolselector2
La válvula PRV debe instalarse en el recipiente de
líquido con una conexión NPT de 3/8". (Consulte
Coolselector2 para ver el código de la pieza de
repuesto PRV). Utilice Loctite 554 para el montaje
de la PRV.
Par de apriete: 40 Nm (no exceda el par de apriete
indicado)
La instalación y el mantenimiento de la unidad condensadora deben ser llevados a cabo exclusivamente por personal cualificado. Siga estas
instrucciones y las adecuadas prácticas de ingeniería de refrigeración, relacionadas con la instalación, puesta en marcha, mantenimiento
y servicio técnico.
Las unidades condensadoras solo deben utilizarse para los fines para los que han sido diseñadas, dentro de su campo de aplicación y siguiendo las instrucciones. El
refrigerante debe utilizarse de acuerdo con las especificaciones del modelo.
En cualquier circunstancia, deben cumplirse los requisitos establecidos por la norma EN378 y otros reglamentos locales vigentes en materia
de seguridad.
Esta unidad condensadora se suministra con gas nitrógeno a presión (1 bar) y, por lo tanto, no puede conectarse tal cual; consulte la sección “Instalación si desea
obtener más información.
Manipule la unidad condensadora con precaución y en posición vertical (desviación máxima respecto a la vertical: 15°).
Para los modelos de Cat. PED I y II: La válvula de alivio de presión debe montarse en el sistema de refrigerante durante la instalación de campo. La PRV debe montarse
en el recipiente.
Normas y directivas relevantes
EN 378-2:2016: Sistemas de refrigeración y bombas de calor: requisitos de seguridad y medioambientales
EN 60335-1: Aparatos electrodomésticos y análogos. Seguridad. Parte 1: Requisitos generales
Directiva de baja tensión n.º 2014/35/UE
Directiva de máquinas n.º 2006/42/CE
Directiva de Equipos a Presión (PED) n.º 2014/68/UE
Directiva RoHS 2011/65/UE
Directiva WEEE 2012/19/UE
(Otras normas locales aplicables)
Instrucciones (Español)
Instrucciones
18 | AN18658643414604-001701 - 118A5382A © Danfoss | Climate Solutions | 2022.02
El instalador debe ocuparse de saber dónde
soplar el refrigerante que se ha filtrado. Danfoss
recomienda eliminar el refrigerante de la unidad
condensadora.
Se recomienda cambiar la válvula PRV tras la
descarga, cuando se cambie el refrigerante.
Las válvulas deben instalarse en posición vertical u
horizontal, pero asegúrese de que la PRV se instale
por encima del nivel de líquido del sistema.
Asegúrese de que el refrigerante se libere de forma
segura directamente a la atmósfera.
En caso de peligro, se ha diseñado un kit de
repuesto adicional para recoger el refrigerante
liberado. El kit debe instalarse con un tendido de
tuberías adecuado para la descarga segura del
refrigerante. (Consulte la imagen a continuación)
La PRV no debe instalarse en la válvula de servicio.
Sustituya la PRV después de limpiar el sistema o
cuando esté desnuda.
No debe haber juntas desmontables y las válvulas
no deben ser accesibles al público. Todas las juntas
soldadas deben cumplir con la norma EN 14276-2
y otras juntas permanentes deben cumplir con la
norma EN-16084.
4 – Instalación
La instalación de la que forma parte la unidad
condensadora debe satisfacer los requisitos
establecidos por la Directiva de Equipos a Presión
(PED) 2014/68/EU. En el ámbito de dicha directiva,
la unidad condensadora no es, en sí, una “unidad”.
Se recomienda instalar la unidad sobre arandelas
de goma o amortiguadores de vibraciones (no
suministrados).
Las unidades se pueden apilar unas sobre otras.
Unidad Apilamiento
máximo
Carcasa 1
(N.° de código 114X31-- o 114X41--) 3
Carcasa 2
(N.° de código 114X32-- o 114X42--) 2
Carcasa 3
(N.° de código 114X33-- o 114X43--) 2
Carcasa 4
(N.° de código 114X34-- o 114X44--) 2
En una pila de unidades, aquella situada más
arriba debe fijarse a la pared, tal y como muestra la
ilustración 2.
Libere paulatinamente la carga de nitrógeno a
través del puerto Schraeder.
Conecte la unidad al sistema lo antes posible para
evitar que el aceite sufra contaminación como
resultado de la humedad ambiental.
Evite que penetren materiales extraños en el sistema
durante el corte de los tubos. No practique orificios
en lugares en los que no sea posible eliminar las
rebabas.
Lleve a cabo las soldaduras con cuidado,
empleando técnicas modernas; purgue los
conductos haciendo circular gas nitrógeno.
Conecte los dispositivos de seguridad y control
necesarios. Retire la válvula interna cuando use el
puerto Schraeder a este efecto.
Se recomienda aislar el conducto de aspiración
hasta la entrada del compresor empleando
aislante de 19 mm de grosor.
El material de las tuberías de cobre debe cumplir
con la norma EN12735-1. Todas las uniones de
tuberías deben cumplir con la norma EN14276-2.
En la instalación de campo, se puede añadir
soporte según el tamaño y el peso. La separación
máxima recomendada para el soporte de tuberías
deberá ser según las normas EN12735-1 y
EN12735-2.
Las tuberías de conexión deben instalarse antes de
abrir las válvulas para permitir que el refrigerante
fluya entre las piezas del sistema de refrigeración.
5 – Detección de fugas
No presurice nunca el circuito con
oxígeno o aire seco. Esto podría
provocar un incendio o una explosión.
No use tintes para la detección de fugas.
Lleve a cabo una prueba de detección de fugas en
el sistema completo.
La presión máxima de prueba es de 31*) bar.
Si detecta una fuga, repárela y lleve a cabo una
nueva prueba de detección de fugas.
*) 25 bar para modelos OP-.......AJ.... y OP-.......FH....
6 – Deshidratación por vacío
No use el compresor para vaciar el sistema.
Conecte una bomba de vacío a los lados LP y HP.
Vacíe el sistema hasta una presión absoluta de
500 μm Hg (0,67 mbar).
No use un megohmmetro ni conecte la alimentación
al compresor mientras este se encuentre sometido a
vacío; podría causar daños internos.
7 – Conexiones eléctricas
Apague el sistema y aísle la fuente de alimentación
principal.
Asegúrese de que no sea posible encender la
fuente de alimentación durante la instalación.
La elección de los componentes eléctricos debe
llevarse a cabo de acuerdo con las normas locales y
los requisitos de la unidad.
Consulte el esquema eléctrico si desea obtener
información detallada acerca de las conexiones
eléctricas.
Asegúrese de que la fuente de alimentación
responda a las características de la unidad y sea
estable (tensión nominal ±10 % y frecuencia
nominal ±2,5 Hz).
Las dimensiones de los cables de la fuente de
alimentación deben satisfacer los requisitos de la
unidad en cuanto a tensión y corriente.
Proteja la fuente de alimentación y garantice su
correcta conexión a tierra.
La fuente de alimentación debe cumplir las normas
locales y los requisitos legales establecidos.
La unidad está equipada con un controlador
electrónico. Consulte el manual 118U3808 si desea
obtener más información.
Los modelos de la versión P02 (OP-xxxxxxxxxP02E)
están equipados con placa de circuitos electrónicos
(Módulo B Plus). Consulte el apartado «Guía del
usuario del módulo B plus» de este manual.
La unidad está equipada con un interruptor
principal con protección contra sobrecarga. La
función de protección contra sobrecarga posee
una configuración predeterminada de fábrica;
no obstante, se recomienda comprobar el valor
asignado antes de poner en marcha la unidad. El
valor asignado a la función de protección contra
sobrecarga se encuentra en el esquema eléctrico
situado en la compuerta delantera de la unidad.
La unidad está equipada con presostatos de alta
y baja presión que interrumpen directamente el
suministro eléctrico del compresor al activarse. Las
presiones de interrupción alta y baja se establecen
en el controlador de acuerdo con el compresor
instalado en la unidad.
Los modelos P05 también están equipados con
un relé de secuencia de fases como medida de
protección contra la pérdida/asimetría/secuencia
de fases, así como contra efectos de subtensión y
sobretensión.
En unidades con compresor scroll trifásico (OP-
MPXMxxxxxxxxE), debe prestarse especial atención a
la secuencia de fases con objeto de garantizar que la
dirección de rotación sea correcta.
Determine la secuencia de fases empleando un
medidor de fase para establecer el orden de las
fases de línea L1, L2 y L3.
Conecte las fases de línea L1, L2 y L3 a los
terminales del interruptor principal T1, T2 y T3,
respectivamente.
8 – Seguridad
La puerta de la caja eléctrica debe
estar cerrada antes de conectarla
a la fuente de alimentación.
La temperatura del tubo de descarga
alcanzará los 120 °C durante el
funcionamiento de la unidad.
Se recomienda instalar la PRV en el
interior de la unidad y la liberación
de refrigerante debe dirigirse
directamente a la atmósfera.
El tapón fusible no está disponible de forma
individual; se sustituye junto con el conector
adaptador.
La unidad cuenta con un colector de líquido con
un conector adaptador con una conexión NPT de
3/8”. El instalador / usuario final puede seleccionar
diferentes opciones, tal como se menciona en la
norma EN 378-2: 2016, artículo § 6.2.2.3.
La unidad/instalación en la que está montada/
integrada la unidad condensadora debe satisfacer
los requisitos establecidos por la PED.
Tenga cuidado con los componentes
extremadamente calientes y fríos.
Tenga cuidado con los componentes móviles.
La fuente de alimentación se debe desconectar
durante las tareas de reparación y mantenimiento.
El compresor tiene un protector interno contra
sobrecargas (OLP). Este protegerá la presión del
compresor por encima de los 32 bar.
No debe haber válvulas ni juntas desmontables
en áreas accesibles al público general, excepto
cuando cumplan con la norma EN 16084.
Las tuberías de refrigerante deben estar protegidas
o encapsuladas para evitar daños.
Las tuberías de campo se deben instalar de tal
forma que no tengan un entorno corrosivo o
salino para, de este modo, evitar la corrosión en las
tuberías de cobre/aluminio.
En caso de incendio, la presión aumentará debido
al aumento de la temperatura en el recipiente. Por
lo tanto, es muy importante instalar la PRV.
9– Carga del sistema
No ponga en marcha el compresor en vacío.
Mantenga el compresor apagado.
Instrucciones
118A5382A - AN18658643414604-001701 | 19
© Danfoss | Climate Solutions | 2022.02
Use sólo el refrigerante para el que ha sido diseñada
la unidad.
Cargue el condensador o el recipiente de líquido
con refrigerante en fase líquida. Cargue el sistema
paulatinamente hasta alcanzar una presión de 4 –
5 bar (para el refrigerante R404A/R448A/R449A/
R407A/R407F/R452A) o 2 bar (para el refrigerante
R134a, R513A).
El resto de la carga deberá llevarse a cabo hasta
que la instalación haya alcanzado sus niveles
nominales y los mantenga con estabilidad durante
el funcionamiento.
No deje la botella de carga conectada al circuito.
Válvulas de succión, de líquido y Rotolock del
recipiente como puerto Schrader para operaciones
de servicio como carga de gas, medición de
presión.
10 – Configuración del controlador electrónico
Cambie el parámetro del controlador
o37 a 1 en caso de retrofit SPPR (Relé
de control de suministro). Si añade
la opción SPPR para proteger el
compresor, cambie el valor del ajuste
o37 de 0 a 1.
Para los modelos de la versión P02
(OP-xxxxxxxxxP02E), si el valor o30 es
19=R404A, 40=R448A o 41=R449A en
el controlador.
La unidad está equipada con un controlador
electrónico programado de fábrica con parámetros
aptos para el uso con la unidad real. Consulte
el Manual 118U3808 si desea obtener más
información.
De forma predeterminada, el controlador
electrónico muestra la temperatura a la presión
de aspiración en °C. Pulse el botón inferior para
que se muestre la temperatura a la presión de
condensación (ilustración 3).
El controlador electrónico viene predeterminado de
fábrica para el R404A, R449A, R452A o R134a según
el modelo de compresor instalado y la aplicación
(consulte el anexo del manual de instalación del
controlador Optyma). Cambie la configuración del
refrigerante si el refrigerante en uso no coincide con
el indicado. El parámetro r12 debe establecerse antes
en 0 (interruptor principal software: apagado).
Mantenga pulsado el botón superior durante un
par de segundos. Aparecerá una columna con
códigos de parámetros.
Pulse los botones superior e inferior para buscar el
código de parámetro o30.
Mantenga pulsado el botón central hasta que se
muestre el valor de dicho parámetro.
Pulse los botones superior e inferior para
seleccionar un valor nuevo: 2 = R22, 3 = R134a, 36
= R513A, 17 = R-507, 19 = R-404A y 20 = R-407C, 21
= R407A, 37 = R407F, 40 = R448A, 41 = R449A, 42 =
R452A.
Pulse el botón central para confirmar el valor
seleccionado.
Pulse el botón superior o inferior para encontrar el
código de parámetro r84. (r84 = Temperatura de
descarga máxima permitida).
Pulse el botón central; la temperatura de descarga
máxima predeterminada es de 125 °C.
Si el cliente desea aumentar la válvula, pulse el
botón superior para seleccionar el valor nuevo:
130 C. Pulse el botón central para confirmar el
valor seleccionado.
La temperatura de descarga máxima permitida
(r84) no debe superar los 130 °C.
11 – Verificación previa a la puesta en servicio
Emplee dispositivos de seguridad
(como el presostato de seguridad
o la válvula mecánica de alivio) que
satisfagan los requisitos de las normas
de ámbito general y local vigentes,
así como las normas de seguridad
aplicables. Asegúrese de que los
dispositivos funcionen y su ajuste sea
correcto.
Compruebe que los niveles de los
presostatos de alta presión y las
válvulas de alivio no superen la
presión de servicio máxima de los
componentes del sistema.
Compruebe que todas las conexiones eléctricas
del interior de la unidad condensadora estén bien
fijadas, ya que se podrían haber aflojado durante el
transporte.
Si es preciso el uso de una resistencia de cárter,
el equipo deberá mantenerse conectado a la
red eléctrica durante, al menos, 12 horas antes
de la puesta en marcha inicial o si la puesta en
marcha tiene lugar tras un período de inactividad
prolongado en el caso de las resistencias de cárter
de tipo cinturón.
La unidad está equipada con un interruptor
principal con protección contra sobrecarga. La
función de protección contra sobrecarga posee
una configuración predeterminada de fábrica;
no obstante, se recomienda comprobar el valor
asignado antes de poner en marcha la unidad. El
valor asignado a la función de protección contra
sobrecarga se encuentra en el esquema eléctrico
situado en la compuerta delantera de la unidad.
Compruebe que el sensor de temperatura de
descarga esté firme y tenga un buen contacto con
la tubería de descarga.
La caída de presión en las tuberías de la línea de
aspiración y de líquido debe evaluarse según la
ubicación y la distancia del evaporador (consulte
coolselector2).
12 – Puesta en marcha
No ponga en marcha la unidad sin haber cargado
antes el refrigerante.
Todas las válvulas de servicio deben estar en
posición de apertura.
La válvula Rotalock del recipiente debe girarse
1 vuelta en el sentido de cierre para conseguir
la presión de condensación adecuada para el
transmisor de presión.
Compruebe que la fuente de alimentación
satisfaga las características de la unidad.
Compruebe que la resistencia del cárter funcione.
Compruebe que el ventilador pueda girar
libremente.
Compruebe que la lámina protectora haya sido
retirada de la cara posterior del condensador.
Equilibre las presiones de los lados HP y LP.
Ponga en marcha la unidad. Debe arrancar de
inmediato. Si el compresor no arranca, compruebe
el estado de los cables y la tensión en los
terminales.
La rotación inversa de un compresor trifásico
se puede detectar a partir de los siguientes
fenómenos: el compresor no acumula presión, el
sistema genera un nivel de ruido anormalmente
elevado y el consumo energético resulta
anormalmente reducido. Los modelos P05
cuentan con un relé de inversión de fase y el
compresor no arranca ni acumula presión si las
secuencias de fases son incorrectas. Si se enfrenta
a una situación como la anterior, apague la
unidad inmediatamente y conecte las fases a los
terminales que correspondan.
Si la dirección de rotación es correcta, el indicador
de baja presión del controlador (o el manómetro
de baja presión) mostrará un nivel de presión
en descenso y el indicador de alta presión (o el
manómetro de alta presión) mostrará un nivel de
presión en aumento.
13 – Comprobaciones con la unidad en
funcionamiento
Compruebe la dirección de rotación del ventilador.
El aire debe fluir desde el condensador hacia el
ventilador.
Compruebe el consumo de corriente y la tensión.
Compruebe el recalentamiento en el lado de
aspiración para reducir el riesgo de generación de
golpes de líquido.
Si el sistema cuenta con un visor de líquido, observe
el nivel de aceite en el momento del arranque y
durante el funcionamiento para confirmar que sea
posible consultarlo en todo momento.
Respete los límites de funcionamiento.
Compruebe si los tubos sufren alguna vibración
anormal. Los movimientos superiores a 1,5 mm
exigirán la implantación de medidas correctoras
(como la instalación de abrazaderas).
Si es necesario, es posible agregar refrigerante
líquido a través del lado de baja presión (tan lejos
del compresor como sea posible). El compresor
debe permanecer en funcionamiento durante este
proceso.
Para los modelos de la versión P02 (OP-
xxxxxxxxxP02E):
- Compruebe el visor y asegúrese de que no haya
burbujas en la línea de líquido para una correcta
inyección de líquido.
- Si o30 está ajustado a 19=R404A, 40=R448A o
41=R449A y la lectura es U26 > 125 en el controlador,
compruebe que la inyección de líquido esté en ON.
La tubería de entrada del economizador debería
estar fría.
No sobrecargue el sistema.
Siga las normativas locales para restaurar el
refrigerante de la unidad.
No libere refrigerante a la atmósfera.
Antes de abandonar el lugar de instalación, lleve a
cabo una inspección general de la misma en cuanto
a limpieza, ruido y detección de fugas.
Anote el tipo y la cantidad de refrigerante cargado,
así como las condiciones de funcionamiento,
como referencia para la ejecución de futuras
inspecciones.
14 Funcionamiento de emergencia sin
controlador
Si el controlador se avería, aún será posible poner
en marcha la unidad condensadora modificando
el cableado estándar del controlador (ilustración
4) y aplicando el cableado temporal (ilustración 5)
descrito a continuación.
Esta modificación sólo debe ser llevada
a cabo por un electricista autorizado.
Debe respetarse la legislación nacional
a este respecto.
Desconecte la unidad condensadora
de la fuente de alimentación (apague
el interruptor principal del equipo).
Debe ser posible establecer contacto con el
termostato ambiente para suministrar 250 VAC.
Desconecte el cable 22 (entrada de seguridad DI3)
y el cable 24 (termostato ambiente DI1), y únalos
empleando un puente terminal aislado de 10 mm²
y 250 VAC.
Desconecte el cable 25 (termostato ambiente
DI1) y el cable 11 (alimentación del compresor) y
Instrucciones
20 | AN18658643414604-001701 - 118A5382A © Danfoss | Climate Solutions | 2022.02
únalos empleando un puente terminal aislado de
10 mm² y 250 VAC.
Desconecte el cable 6 y conéctelo a los cables 11
y 25 empleando un puente terminal. Es posible
conectar un presostato de ventilador o un
controlador de velocidad de ventilador en serie
con el cable 6.
Desconecte el cable 14 (resistencia del cárter)
y conéctelo al terminal 22 del contactor del
compresor.
Desconecte el cable 12 (alimentación de la
resistencia del cárter), prolónguelo empleando
un puente terminal de 10 mm² y 250 VAC y cable
marrón de 1,0 mm², y conéctelo al terminal 21 del
contactor del compresor.
Desconecte de la regleta grande los terminales 10
a 19 del controlador.
Conecte la unidad condensadora a la fuente de
alimentación (encienda el interruptor principal del
equipo).
15 – Mantenimiento
Apague siempre el interruptor
principal de la unidad antes de abrir las
compuertas del ventilador.
La presión interna y la temperatura de
la superficie son peligrosas y pueden
ocasionar lesiones permanentes.
Los operarios de mantenimiento e
instaladores deben contar con las
herramientas y los conocimientos
adecuados. La temperatura de los
tubos puede superar los 100 °C, como
resultado de lo cual podrían producirse
quemaduras de carácter grave.
Garantice la periodicidad de las
inspecciones de servicio para
asegurar la fiabilidad del equipo y el
cumplimiento de la legislación local.
Para evitar problemas derivados del sistema, se
recomienda llevar a cabo periódicamente las
siguientes tareas de mantenimiento:
Comprobar que los dispositivos de seguridad
funcionen y su ajuste sea correcto.
Garantizar la ausencia de fugas en el sistema.
Comprobar el consumo de corriente del
compresor.
Confirmar que el sistema funcione de modo
coherente con los registros de mantenimiento
anteriores y las condiciones ambientales.
Comprobar que todas las conexiones eléctricas se
encuentren correctamente fijadas.
Mantener limpia la unidad y comprobar la ausencia
de óxido y herrumbre en los componentes, los
tubos y las conexiones eléctricas.
Al menos una vez al año, debe comprobarse si el
condensador sufre alguna obstrucción y ejecutarse
una limpieza si se considera necesario. El acceso
a la cara interna del condensador se lleva a cabo a
través de la compuerta del ventilador. Las baterías de
microcanales tienden a acumular más suciedad en
su superficie que en su interior, lo cual las hace más
fáciles de limpiar que las baterias de tubos y aletas.
Apague el interruptor principal de la unidad antes
de abrir la compuerta del ventilador.
Elimine la suciedad, las hojas, las fibras, etc. de
la superficie empleando un aspirador equipado
con un cepillo o algún otro accesorio delicado.
También puede inyectar aire comprimido a través
de la batería desde dentro hacia fuera y pasar
después un cepillo de cerdas suaves. No use
cepillos metálicos. No golpee ni raspe la batería con
el tubo del aspirador o la boquilla de aire.
Antes de cerrar la compuerta del ventilador, coloque
las aspas en una posición segura para evitar que la
compuerta entre en contacto con el ventilador.
Si el sistema refrigerante se ha abierto, deberá lavarse
empleando aire seco o nitrógeno para eliminar la
humedad e instalarse en él un filtro secador nuevo.
Si es necesario vaciarla de refrigerante, la operación
deberá llevarse a cabo de tal modo que este no
pueda escapar a la atmósfera.
Fig A: Estado completamente abierto, los puertos 2
y 3 están completamente abiertos y el puerto 4 está
completamente cerrado.
Fig B: Estado completamente cerrado, los puertos
3 y 4 están parcialmente abiertos y el puerto 2 está
completamente cerrado.
Fig C: Estado parcialmente abierto (5,5 vueltas a la
derecha desde el estado completamente abierto. Los
puertos 2, 3 y 4 están completamente abiertos).
16 – Declaración de incorporación
Directiva de Equipos a Presión 2014/68/UE EN
378-2:2016 - Sistemas de refrigeración y bombas
de calor - Requisitos de seguridad y ambientales,
parte 2: Diseño, construcción, ensayos, marcado y
documentación
Directiva de Baja Tensión 2014/35/UE EN 60335-
1:2012 + A11:2014: Seguridad en electrodomésticos y
equipos similares, parte 1: Requisitos generales para
todas las unidades condensadoras mencionadas
anteriormente
DIRECTIVA sobre Eco-diseño 2009/125/CE que
establece un marco para determinar los requisitos
de Eco-diseño para productos relacionados con la
energía.
REGULACIÓN (UE) 2015/1095 que implementa la
Directiva sobre Eco-diseño 2009/125/CE en relación
con los requisitos de Eco-diseño para armarios
profesionales de almacenamiento refrigerado,
expositores de enfriamiento rápido, unidades
condensadoras y enfriadores de proceso.
• Las mediciones de la unidad condensadora se
realizan de acuerdo con la norma « EN 13771-2:2017»:
Compresores y unidades condensadoras para
pruebas de rendimiento de refrigeración y métodos
de prueba, parte 2: Unidades condensadoras
17 – Garantía
En cualquier reclamación que presente al respecto
de este producto, indique siempre el número de
modelo y el número de serie.
La garantía del producto puede quedar anulada por
los siguientes motivos:
Ausencia de placa de características.
Modificaciones externas; en particular,
perforaciones, soldaduras, patas rotas y marcas de
impactos.
Apertura del compresor o devolución del mismo
sin los precintos correspondientes.
Presencia de óxido, agua o tinte de detección de
fugas en el interior del compresor.
Uso de un refrigerante o lubricante no autorizado
por Danfoss.
Cualquier divergencia en relación con las
instrucciones recomendadas en materia de
instalación, aplicación o mantenimiento.
Uso como parte de aplicaciones móviles.
Uso en atmósferas explosivas.
No se ha transmitido el modelo o el número de
serie en la reclamación de la garantía.
18 – Eliminación
Only for Norway
Danfoss recomienda que la unidad
condensadora y el aceite empleado para su
funcionamiento sean reciclados por una
empresa apta para ello y en sus instalaciones.
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Danfoss OP-LPQM Mode d'emploi

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