Danfoss OP-LPQM Mode d'emploi

Marque: Danfoss

Modèle: OP-LPQM

Taper: Mode d'emploi

118A5382A - AN18658643414604-001701 | 1© Danfoss | Climate Solutions | 2022.02

English / English p. 2

Deutsch / German p. 7

Français / French p. 12

Español / Spanish p. 17

Italiano / Italian p. 22

Português / Portuguese p. 27

Svenska / Swedish p. 32

Polski / Polish p. 37

Русский / Russian p. 43

Annex - A

Technical data / Technische Daten / Données techniques / Datos técnicos / Dati tecnici / Dados técnicos / Teknisk

data / Dane techniczne / Технические характеристики p. 47

Annex - B

GA & PID Drawings / Maßzeichnungen und RI-Fließbild / Schéma GA et PID / GA y Plano PID /

Disegno GA e PID / Diagrama GA e PID / GA- och PID-ritning / schemat rozmieszczenia oraz orurowania

i oprzyrządowania / Компоновочный чертеж и схема трубной обвязки

p. 74

Annex - C

Wiring Diagram / Schaltplan / Schéma de câblage / Diagrama de cableado / Schema elettrico /

Esquema elétrico / Kopplingsschema / schemat okablowania / Электрическая схема p. 77

Instructions / Anleitung / Instructions / Instrucciones / Istruzioni / Instruções / Instruktioner / Instrukcje / Инструкция

OPTYMA™ Plus Condensing Units

OP-LPQM, OP-MPYM, OP-MPXM,

OP-MPGM, OP-LPOM

www.danfoss.com Optyma™

by Danfoss

2018

Eco

Design



Optyma™ Plus

OP-LPQM, OP-MPYM, OP-MPXM,

OP-MPGM, OP-LPOM

Installation and servicing of the condensing units by qualiﬁed personnel only. Follow these instructions and sound refrigeration engineering practice

relating to installation, commissioning, maintenance and service.

The condensing unit must only be used for its designed purpose(s) and within its scope of application. Refrigerant to be used as per speciﬁcation with respect to

model.

Under all circumstances, the EN378 (or other applicable local safety regulation) requirements must be fulﬁlled.

The condensing unit is delivered under nitrogen gas pressure (1 bar) and hence it cannot be connected as it is; refer to the «installation» section for further

details.

The condensing unit must be handled with caution in the vertical position (maximum oﬀset from the vertical : 15°)

For PED Cat I and II models: Pressure relief valve shall be mounted in refrigerant system during ﬁeld installation. PRV should be mounted on receiver vessel.

2 | AN18658643414604-001701 - 118A5382A © Danfoss | Climate Solutions | 2022.02

1 – Introduction

These instructions pertain to Optyma™

Plus condensing units OP-MPYM,

OP-MPXM, OP-MPGM, OP-LPQM & OP-LPOM used

for refrigeration systems. They provide necessary

information regarding safety and proper usage of

this product.

The condensing unit includes following:

• Microchannel heat exchanger

• Reciprocating or scroll compressor

• Receiver with stop valve

• Ball valves

• Sight glass

• High & low pressure switches

• Replaceable ﬁlter drier

• Electronic controller

• Main circuit breaker (Main switch with overload

protection)

• Fan and compressor capacitors

• Compressor contactor

• Supply monitoring relay**

• Robust weather proof housing

• Liquid injection controller (Module B Plus)*

• Electronic expansion valve (ETS6)*

• Components connected are equipped with

Schrader port

*Only for P02 version,

**only for P05 models

2 – Handling and storage

• It is recommended not to open the packaging

before the unit is at the ﬁnal place for installation.

• Handle the unit with care. The packaging

allows for the use of a forklift or pallet jack. Use

appropriate and safe lifting equipment..

• Store and transport the unit in an upright

position.

• Store the unit between -35°C and 50°C.

• Don’t expose the packaging to rain or corrosive

atmosphere.

• After unpacking, check that the unit is complete

and undamaged.

3 – Installation precautions

Never place the unit in a ﬂammable

atmosphere.

Place the unit in such a way that it

is not blocking or hindering walking

areas, doors, windows or similar.

PRV: For PED Cat I and II models, PRV

shall be mounted at ﬁeld during

installation.

• Ensure adequate space around the unit for air

circulation and to open doors. Refer to picture 1

for minimal values of distance to walls.

• Avoid installing the unit in locations which are

daily exposed to direct sunshine for longer

periods.

• Avoid installing the unit in aggressive and dusty

environments.

• Ensure a foundation with horizontal surface (less

than 3° slope), strong and stable enough to carry

the entire unit weight and to eliminate vibrations

and interference.

• The unit ambient temperature may not exceed

50°C during oﬀ-cycle.

• Ensure that the power supply corresponds to the

unit characteristics (see nameplate).

• When installing units for HFC refrigerants,

use equipment speciﬁcally reserved for HFC

refrigerants which was never used for CFC or

HCFC refrigerants.

• Use clean and dehydrated refrigeration-grade

Copper / Aluminium tubes with appropriate

thickness and silver alloy brazing material.

• Use clean and dehydrated system components.

• The suction piping connected to the compressor

must be ﬂexible in 3 dimensions to dampen

vibrations. Furthermore piping has to be done

in such a way that oil return for the compressor

is ensured and the risk of liquid slug over in

compressor is eliminated.

• In Optyma condensing unit has suction and liquid

service valve with schrader port for ﬁeld service

operation

3.1 – PRV Valve

For Optyma™ Plus, Condensing units

which are fall in PED cat I and II, PRV

shall be ﬁtted (See Technical data for

PED category in Annex A).

PRV is provided as Spare part,. Refer

Coolselector2

• PRV to be ﬁtted on liquid receiver at 3/8" NPT

Connection. (Refer Coolselector2 for PRV spare

part code). Use Locatite 554 for PRV ﬁtment.

• Torque: 40Nm (Don't exceed given torque )

Relevant Standards and Directive

EN 378 -2:2016: Refrigerating Systems And Heat Pumps-Safety And Environmental Requirements.

EN 60335-1: Household And Similar Electrical Appliances – Safety –Part 1: General Requirements

Low Voltage Directive n° 2014 / 35 / UE

Machinary Directive n° 2006 / 42 / CE

Pressure Equipment Directive (PED) no. 2014/68/EU

RoHS Directive 2011/65/EU

WEEE Directive 2012/19/EU

(Other local applicable standards)

Instructions (English)

Instructions

118A5382A - AN18658643414604-001701 | 3

• Installer need to take care of where to blow the

leaked refrigerant. Danfoss recommended to

blow refrigerant away form condensing unit.

• Recommended to change PRV when after

discharge, Changing refrigerant

• Valves must be installed vertically or Horizontally,

but ensure PRV to be ﬁtted above system's liquid

level.

• Ensure refrigerant is released safely to the

atmosphere directly.

• Incase of hazard, additional spare kit has

been designed in order to collect the released

refrigerant. Kit should be installation with proper

piping routing for discharge of refrigerant safely.

(See picture below)

• PRV should not be installed on service valve.

• Replace PRV after clean out of system or bared

out.

• No Detachable joints and valves should not

accessible to public. All brazing joints should

comply with EN 14276-2 and other permanent

joints should comply with EN-16084.

4 – Installation

• The installation in which the condensing unit is

installed must comply to pressure Equipment

Directive (PED) 2014/68/EU. The condensing unit

itself is not a ”unit” in the scope this directive.

• It is recommended to install the unit on rubber

grommets or vibration dampers (not supplied).

• It is possible to stack units on top of each other.

Unit Maximum

stacking

Housing 1

(Code no. 114X31-- or 114X41--) 3

Housing 2

(Code no. 114X32-- or 114X42--) 2

Housing 3

(Code no. 114X33-- or 114X43--) 2

Housing 4

(Code no. 114X34-- or 114X44--) 2

• When stacking, the topmost unit must be

secured to the wall, as shown in picture 2.

• Slowly release the nitrogen holding charge

through the schrader port.

• Connect the unit to the system as soon as

possible to avoid oil contamination from ambient

moisture.

• Avoid material entering into the system while

cutting tubes. Never drill holes where burrs

cannot be removed.

• Braze with great care using state-of-the-art

technique and vent piping with nitrogen gas

ﬂow.

• Connect the required safety and control devices.

When the schrader port is used for this, remove

the internal valve.

• It is recommended to insulate the suction pipe

up to the compressor inlet with 19 mm thick

insulation.

• Copper piping material should comply with

EN12735-1. And all pipe joints should comply

with EN14276-2

• At ﬁled installation, support to added according

to size and weight. Recommended maximum

spacing for pipe support as per EN12735-1 &

EN12735-2

• Connecting pipes shall be made before opening

the valves to permit refrigerant to ﬂow between

the refrigerating system parts.

5 – Leak detection

Never pressurize the circuit with

oxygen or dry air. This could cause

ﬁre or explosion.

• Do not use dye for leak detection.

• Perform a leak detection test on the complete

system.

• The maximum test pressure is 31*) bar.

• When a leak is discovered, repair the leak and

repeat the leak detection.

*) 25 bar for OP-.......AJ.... & OP-.......FH.... models

6 – Vacuum dehydration

• Never use the compressor to evacuate the

system.

• Connect a vacuum pump to both the LP & HP

sides.

• Pull down the system under a vacuum of 500 µm

Hg (0.67 mbar) absolute.

• Do not use a megohmmeter nor apply power to

the compressor while it is under vacuum as this

may cause internal damage.

7 – Electrical connections

• Switch oﬀ and isolate the main power supply.

• Ensure that power supply can not be switched on

during installation.

• All electrical components must be selected as

per local standards and unit requirements.

• Refer to wiring diagram for electrical connections

details.

• Ensure that the power supply corresponds to the

unit characteristics and that the power supply

is stable (nominal voltage ±10% and nominal

frequency ±2,5 Hz).

• Dimension the power supply cables according to

unit data for voltage and current.

• Protect the power supply and ensure correct

earthing.

• Make the power supply according to local

standards and legal requirements.

• The unit is equipped with an electronic controller.

Refer to Manual 118U3808 for details.

• P02 version models (OP-xxxxxxxxxP02E) are

equipped with Electronic circuit board (Module B

Plus). Refer to section " Module B Plus User Guide

" of this manual.

• The unit is equipped with a main switch with

overload protection. The overload protection is

factory preset but it is recommended to check

the value before taking the unit in operation. The

value for the overload protection can be found in

the wiring diagram in the front door of the unit.

• The unit is equipped with high and low pressure

switches, which directly cut the power supply to

the compressor in case of activation. Parameters

for high and low pressure cut outs are preset

in the controller, adapted to the compressor

installed in the unit.

• P05 models are also equipped with phase

sequence relay to protect the unit against phase

loss/sequence/ asymmetry and under-/over-

voltage.

For units with a 3-phase scroll compressor (OP-

MPXMxxxxxxxxE), correct phase sequence for

compressor rotation direction shall be observed.

• Determine the phase sequence by using a phase

meter in order to establish the phase orders of

line phases L1, L2 and L3.

• Connect line phases L1, L2 and L3 to main switch

terminals T1, T2 and T3 respectively.

8 – Safety

Electrical box door should be in

closed condition before connecting to

power supply.

Discharge tube temperature will

go upto 120°C during unit running

condition.

Recommended to install PRV inside

unit and release of refrigerant should

routed to atmosphere directly.

Fusible Plug is not installed in unit, it is replaced

with adapter blanking plug.

Unit has liquid receiver with an Adapter Plug with

3/8” NPT connection. installer/end user can select

various options as mentioned in EN378-2 : 2016

Article § 6.2.2.3

• The unit/installation into which the condensing

unit is mounted/integrated, must be in

accordance with the PED.

• Beware of extremely hot and cold components.

• Beware of moving components. Power supply

should be disconnected while servicing.

• Compressor has Internal overload protector (OLP).

Its will protect compressor pressure going

beyond 32 bar pressure.

• No valves and detachable joints shall be located

Instructions

4 | AN18658643414604-001701 - 118A5382A © Danfoss | Climate Solutions | 2022.02

in areas accessible to the general public except

when they comply with EN 16084

• Refrigerant piping shall be protected or enclosed

to avoid damage.

• Field piping should be installed such that it will

be free from corrosive or salty environment to

avoid corrosion in copper /Aluminum piping.

• In case of ﬁre incidence, pressure increases due

to increasing in temperature at receiver. Hence it

is very important to install the PRV.

9 – Filling the system

• Never start the compressor under vacuum. Keep

the compressor switched oﬀ.

• Use only the refrigerant for which the unit is

designed for.

• Fill the refrigerant in liquid phase into the

condenser or liquid receiver. Ensure a slow

charging of the system to 4 – 5 bar for R404A/

R448A/R449A/R407A/R407F/R452A and approx.

2 bar for R134a and R513A.

• The remaining charge is done until the

installation has reached a level of stable nominal

condition during operation.

• Never leave the ﬁlling cylinder connected to the

circuit.

• Suction, Liquid valves and Receiver Rotolock

valves as Schrader port for service operation like

Gas Charging, pressure measurement.

10 – Setting the electronic controller

For P02 version models (OP-

xxxxxxxxxP02E), if o30 value is 19=

R404A or 40=R448A or 41=R449A in

controller.

Change controller parameter o37

to 1 in case of SPPR retroﬁt. In

case you add the SPPR (Supply

monitoring relay) option to protect

the compressor please change the

setting o37 from 0 to 1

• The unit is equipped with an electronic controller

which is factory programmed with parameters

for use with the actual unit. Refer to Manual

118U3808 for details.

• By default, the electronic controller display shows

the temperature value for the suction pressure

in °C. To show the temperature value for the

condensing pressure, push the lower button

(picture 3).

The electronic controller is factory preset for R404A

or R449A or R452A or R134a depending on the

model of compressor mounted and application

(Refer Annexx in Optyma Controller installation

manual). If another refrigerant is used, the refrigerant

setting must be changed. Parameter r12 must be set

to 0 before (software main switch= oﬀ).

• Push the upper button for a couple of seconds.

The column with parameter codes appears.

• Push the upper or lower button to ﬁnd parameter

code o30.

• Push the middle button until the value for this

parameter is shown.

• Push the upper or lower button to select the new

value: 3 = R134a, 36 = R513A, 17 = R507, 19 =

R404A, 20 = R407C , 21 = R407A, 37 = R407F, 40 =

R448A, 41 = R449A, 42 = R452A.

• Push the middle button to conﬁrm the selected

value.

• Push the upper or lower button to ﬁnd parame ter

code r84 (r84 = Maximum allowable discharge

temperature).

• Push the middle button, default maximum

discharge temperature is 125°C

• If customer want to increase the valve, push the

upper button to select the new value: 130 push

middle button to conﬁrm the selected value.

• Maximum allowable discharge temperature (r84)

should not exceed 130 °C

11 – Verification before commissioning

Use safety devices such as safety

pressure switch and mechanical

relief valve in compliance with both

generally and locally applicable

regulations and safety standards.

Ensure that they are operational and

properly set.

Check that the settings of high-

pressure switches and relief valves

don’t exceed the maximum service

pressure of any system component.

• Verify that all electrical connections inside the

condensing unit are properly fastened as they

could have worked loose during transportation.

• When a crankcase heater is required, the unit

must be energized at least 12 hours before initial

start-up and start-up after prolonged shutdown

for belt type crankcase heaters.

• The unit is equipped with a main switch with

overload protection. Overload protection is

preset from factory, but it is recommended

to check the value before taking the unit in

operation. The overload protection value can

be found in the wiring diagram in the unit front

door.

• Check if discharge temperature sensor is ﬁrm and

has proper contact with discharge pipe.

• Pressure drop in the suction and liquid line pipes

must be evaluated as per evaporator location

and distance (refer coolselector2).

12 – Start-up

• Never start the unit when no refrigerant is

charged.

• All service valves must be in the open position.

• Rotalock valve on the receiver must be turned

1 round to close direction to get the right

condensing pressure for the pressure transmitter

• Check compliance between unit and power

supply.

• Check that the crankcase heater is working.

• Check that the fan can rotate freely.

• Check that the protection sheet has been

removed from the backside of condenser.

• Balance the HP/LP pressure.

• Energize the unit. It must start promptly. If

the compressor does not start, check wiring

conformity and voltage on terminals.

• Eventual reverse rotation of a 3-phase compressor

can be detected by following phenomena; the

compressor doesn’t build up pressure, it has

abnormally high sound level and abnormally low

power consumption. P05 models are equipped

with a phase-reversal relay and compressor

doesn’t start, the compressor doesn’t build up

pressure, in case of wrong phase sequences. In

such case, shut down the unit immediately and

connect the phases to their proper terminals.

• If the rotation direction is correct the low pressure

indication on the controller (or low pressure

gauge) shall show a declining pressure and the

high pressure indication (or high pressure gauge)

shall show an increasing pressure.

13 – Check with running unit

• Check the fan rotation direction. Air must ﬂow

from the condenser towards the fan.

• Check current draw and voltage.

• Check suction superheat to reduce risk of

slugging.

• When a sight glass is provided observe the oil

level at start and during operation to conﬁrm

that the oil level remains visible.

• Respect the operating limits.

• Check all tubes for abnormal vibration.

Movements in excess of 1.5 mm require

corrective measures such as tube brackets.

• When needed, additional refrigerant in liquid

phase may be added in the low-pressure side as far

as possible from the compressor. The compressor

must be operating during this process.

• For P02 version models (OP-xxxxxxxxxP02E) :

- Check sight glass and make sure no bubbles in

liquid line for proper liquid injection.

- When o30 is set 19= R404A or 40=R448A or

41=R449A and readout U26 > 125 in controller,

check and make sure liquid injection is ON.

Economizer inlet pipe should be cold.

• Do not overcharge the system.

• Follow the local regulations for restoring the

refrigerant from unit.

• Never release refrigerant to atmosphere.

• Before leaving the installation site, carry out

a general installation inspection regarding

cleanliness, noise and leak detection.

• Record type and amount of refrigerant charge

as well as operating conditions as a reference for

future inspections.

14 – Emergency running without controller

In case of controller failure, the condensing unit

can still be operated when the controller standard

wiring (picture 4) is modiﬁed into a temporary

Instructions

118A5382A - AN18658643414604-001701 | 5

wiring (picture 5) as described below.

This modiﬁcation may be done by

authorized electricians only. Country

legislations have to be followed.

Disconnect the condensing unit from

power supply (turn hardware main

switch oﬀ)

• Contact of Room Thermostat must be possible to

switch 250VAC.

• Remove wire 22 (safety input DI3) and wire 24

(room thermostat DI1) and put them together

with an insulated 250 Vac 10mm² terminal

bridge.

• Remove wire 25 (room thermostat DI1) and wire

11 (compressor supply) and put them together

with an insulated 250VAC 10mm² terminal

bridge.

• Remove wire 6 and connect it with terminal

bridge for wire 11 and 25. A fan pressure switch

or fan speed controller can be connected in

series to wire 6.

• Remove wire 14 (crankcase heater) and connect

it to the compressor contactor terminal 22.

• Remove wire 12 (supply crankcase heater), extend

this wire by using an 250 Vac 10mm² terminal

bridge and 1,0mm² brown cable and connect it to

compressor contactor terminal 21

• Remove the large terminal block from the

controller terminals 10 to 19.

• Connect the condensing unit to power supply

(turn hardware main switch on).

15 – Maintenance

Always switch oﬀ the unit at main

switch before opening the fan door

(s).

Internal pressure and surface

temperature are dangerous and may

cause permanent injury.Maintenance

operators and installers require

appropriate skills and tools. Tubing

temperature may exceed 100°C and

can cause severe burns.

Ensure that periodic service

inspections to ensure system

reliability and as required by local

regulations are performed.

To prevent system related problems, following

periodic maintenance is recommended:

• Verify that safety devices are operational and

properly set.

• Ensure that the system is leak tight.

• Check the compressor current draw.

• Conﬁrm that the system is operating in a way

consistent with previous maintenance records

and ambient conditions.

• Check that all electrical connections are still

adequately fastened.

• Keep the unit clean and verify the absence of rust

and oxidation on the unit components, tubes

and electrical connections.

The condenser must be checked at least once a year

for clogging and be cleaned if deemed necessary.

Access to the internal side of the condenser takes

place through the fan door. Microchannel coils

tend to accumulate dirt on the surface rather than

inside, which makes them easier to clean than ﬁn-

&-tube coils.

• Switch oﬀ the unit at main switch before opening

the fan door.

• Remove surface dirt, leaves, ﬁbres, etc. with a

vacuum cleaner, equipped with a brush or other

soft attachment. Alternatively, blow compressed

air through the coil from the inside out, and

brush with a soft bristle. Do not use a wire brush.

Do not impact or scrape the coil with the vacuum

tube or air nozzle.

• Before closing the fan door, turn the fan blade

in a safe position, to avoid that the door hits the

fan.

If the refrigerant system has been opened, the

system has to be ﬂushed with dry air or nitrogen

to remove moisture and a new ﬁlter drier has to be

installed. If evacuation of refrigerant has to be done,

it shall be done in such a way that no refrigerant can

escape to the environment.

Fig A: Fully opened condition, Port 2 and 3 is fully

opened and port 4 is fully closed

Fig B: Fully closed condition, Port 3 and 4 is partially

open and port 2 is fully closed

Fig C: Partially Opened Condition (5.5 turns clock

wise from fully opened condition. Port 2, 3, 4 is fully

opened).

16 – Declaration of incorporation

• Pressure Equipment Directive 2014/68/EU

EN 378-2:2016 - Refrigerating systems and Heat

Pumps - Safety and environmental requirements-

Parts 2: Design, construction, testing, marking and

documentation.

Low Voltage Directive 2014/35/EU EN 60335-

1:2012 + A11:2014- Household and similar

electrical appliances-Safety-Part 1: General

requirements-for all above mentioned condensing

units Eco-design DIRECTIVE 2009/125/ EC,

establishing a framework for the setting of Eco-

design requirements for energy-related products.

REGULATION (EU) 2015/1095, implementing Eco-

design Directive 2009/125/EC with regard to Eco-

design requirements for professional refrigerated

storage cabinets, blast cabinets, condensing units

and process Chiller.

• Condensing unit measurements are made

according to standard “EN 13771-2:2017” –

Compressor and condensing units for refrigeration-

performance testing and test methods- part 2:

Condensing units.

17 - Warranty

Always transmit the model number and serial

number with any claim ﬁled regarding this product.

The product warranty may be void in following

cases:

• Absence of nameplate.

• External modiﬁcations, in particular, drilling,

welding, broken feet and shock marks.

• Compressor opened or returned unsealed.

• Rust, water or leak detection dye inside the

compressor.

• Use of a refrigerant or lubricant not approved by

Danfoss.

• Any deviation from recommended instructions

pertaining to installation, application or

maintenance.

• Use in mobile applications.

• Use in explosive atmospheric environment.

• No model and serial number transmitted with

the warranty claim.

18 – Disposal

Only for Norway

Danfoss recommends that condensing

units and oil should be recycled by a

suitable company at its site.

Instructions

6 | AN18658643414604-001701 - 118A5382A © Danfoss | Climate Solutions | 2022.02

Module B plus is an electronic circuit board

used in P02 version models for automatic liquid

injection into compressor scrolls set using an

electronic expansion valve.

Module B Plus

LED 2

LED 1

Module B plus is covered by touch protection

cover as Picture 6.

Do not remove touch protection cover unless

required. Switch of the unit before removing this

cover.

LED2 LED1

Module B plus Inside

Picture 6

Application

Module B Plus controls liquid injection, and it also

monitors the following parameters: Discharge gas

temperature, phase sequence and phase failure.

Functional description

• Liquid injection

- Module B Plus can control discharge gas

temperature. The default set point is 125 °C, this

is required to run the condensing unit within

safe envelope.

Do not change this set point.

- When compressor stops the liquid injection

19 - Module B Plus - User guide

valve will be closed within 6 seconds.

• Discharge gas temperature overheat protection

- Discharge gas temperature sensor from Module

B Plus can detect discharge gas temperature

within the range -50 to 180°C, temperature

measurement accuracy ±0.5°C. Discharge

sensor is installed within 150mm from

compressor discharge port.

- If the discharge gas temperature is higher than

Overheat Trigger Point (set point + 10 K)within

1 second, alarm relay (J5) will open. This status

is named as DGT Overheat Static referring to

Table 1. If the discharge gas temperature lower

than Reset Point (Set Point -15 °C) continuously

for 5 minutes, the alarm relay (J5) will close. This

5 minutes delay status is named as DGT Reset

Delay.

- If the discharge gas temperature overheat

more than 5 times within 1 hour, alarm relay

(J5) locks on open status and only can be

reset by resetting Module B Plus power supply

manually (switch-oﬀ the unit and switch-on

again after some time). This status is named

as DGT Overheat Lock, refer table 1 for error

identiﬁcation.

- If discharge gas temperature sensor is

malfunction, i.e. Sensor Open, Sensor Short

circuit or Out of Range, alarm relay (J5) locks

on open status too, refer table 1 for error

identiﬁcation.

• Phase protection

- Phase sequence and missing phase detection

will only be performed every time the

compressor was powered on. If a wrong phase

status Phase Loss or Phase Reverse detected,

within 4.5s to 5s, alarm relay (J5) will open and

lock on open status. This lock on open status

only can be reset by resetting Module B Plus

power supply manually, refer table 1 for error

identiﬁcation.

• User interface

- Module B Plus powers on, power LED 1 will

be solid red all the time. When the Module is

powered oﬀ, power LED 1 will be oﬀ. If Module

B Plus powers on and has no error, status LED 2

will be solid green on. Refer picture 6 for LED 1

and LED 2 location on module B plus.

- If Module B Plus powers on, and detects an error,

status LED 2 will be yellow and red blinking one

second alternately. Detail blink code see table 1.

Picture 7.

135

100

110

120

130

140

01020304050607

Liquid injection zone

Discharge gas temperature(°C)

Overheat Trigger Point ( Set Point +10 K)

DGT reset delay (5 min)

DGT Overheat static

(Compressor stop)

Alarm relay (J5) Close

(Compressor start) DGT overheat lock

Set Point =125 °C

Set Point -15 K

< 60 min

• Module B plus communication with Optyma

Plus controller.

- When alarm relay (J5) is open, signal is

communicated to Optyma controller digital

input 2 (DI2), which enables safety alarm (A97)

in Optyma plus controller and power supply to

compressor will be stopped immediately.

Model B Plus wiring diagram

DI1 DI2

230Vac

Supply

Optyma

Plus

Controller

084B

L1 L2 NL3

I > I >I >

2 4 6

J1 J13 J2 J3 J4 J5

Module B+

Table 1: Error Blink Code (LED 2 Yellow -Red Blink code)

Category

Yellow

Blink

Times

Red

Blink

Times

Error Description Action

Discharge

gas

temperature

DGT Overheat

static/ DGT

Reset Delay

Discharge gas temperature

is higher than compressor

stop trip point

Check if Optyma Controller shows safety alarm (A97). If yes, wait till it gets resolved

automatically. If this error is observed frequently, check if unit is running in recommended

envelope.

2DGT Overheat

Lock

DGT Overheat Static occurs

5 times within 1 hour

Reset Module B Plus supply manually (switch-oﬀ the unit and switch-on again after some

time).

DGT out of

range

DGT is out of normal range

(-50 ... 180°C)

Check if discharge gas temperature sensor is mounted properly on discharge line. Check

discharge gas temperature on Optyma Plus controller parameter U27 (should be within -50 ...

180°C).

DGT Sensor

Open / DGT

Sensor Short

Discharge gas temperature

sensor open/short circuit

Check discharge temperature sensor and connection.

Triple Phase 2

Phase Loss One phase signal loss Check 3-Phase power supply (J2) to Module B Plus, if one of the 3 phases is missing. If yes, do

correct power supply connection and reset Module B Plus manually (switch-oﬀ the unit and

switch-on again after some time).

Phase Reverse Incorrect phase connection Check 3-Phase power supply (J2) to Module B Plus, if 3 phases are in correct sequence. If not,

do correct power supply connection in sequence and reset Module B Plus manually (switch-oﬀ

the unit and switch-on again after some time).

Optyma™ Plus

OP-LPQM, OP-MPYM, OP-MPXM,

OP-MPGM, OP-LPOM

118A5382A - AN18658643414604-001701 | 7

1. Einleitung

Diese Anleitung bezieht sich auf die

Verﬂüssigungssätze der Produktreihe

Optyma™ Plus neue Generation (OP-MPYM,

OP-MPXM, OP-MPGM, OP-LPQM, OP-LPOM und OP-

MPBM) für Kälteanlagen. Sie enthält die erforderlichen

Angaben für eine sichere und ordnungsgemäße

Nutzung dieser Produkte.

Der Verﬂüssigungssatz enthält folgende Bauteile:

• Microchannel-Wärmeübertrager

• Hubkolben- oder Scrollverdichter

• Sammler mit Absperrventil

• 2 Kugelabsperrventile

• Schauglas

• Hoch- & Niederdruckschalter (Patrone)

• Austauschbarer Filtertrockner

• Elektronischer Regler

• Notausschalter (Hauptschalter mit Überlastschutz)

• Lüfter- und ggf. Verdichterkondensatoren

• Verdichterschütz

• Spannungsüberwachungsrelais**

• Robustes wetterfestes Gehäuse

• Regler zur Flüssigkeitseinspritzung (Modul B Plus)*

• Elektronisches Expansionsventil (ETS6) *

• Komponenten sind ggf. mit Schraderanschluss

ausgestattet

*Nur für P02-Version,

**nur für P05-Modelle

2. Handhabung und Lagerung

• Es wird empfohlen, die Verpackung erst am

endgültigen Montageort zu öﬀnen.

• Handhaben Sie das Gerät pﬂeglich. Die Verpackung

gestattet den Einsatz eines Gabelstaplers oder

-hubwagens. Verwenden Sie ausschließlich

geeignete und sichere Hebezeuge.

• Der Verﬂüssigungssatz darf nur aufrecht stehend

transportiert und gelagert werden.

• Zulässige Lagertemperatur: -35 °C bis 50 °C.

• Die Verpackung darf weder Regen, noch ätzenden

Atmosphären ausgesetzt werden.

• Vergewissern Sie sich nach dem Auspacken,

dass der Verﬂüssigungssatz vollständig und

unbeschädigt ist.

3. Sicherheitsvorkehrungen bei der Installation

Stellen Sie den Verﬂüssigungssatz

niemals in einer explosionsfähigen

Atmosphäre auf.

Achten Sie bei der Positionierung

des Verﬂüssigungssatzes darauf, dass

keine Durchgänge, Türen, Fenster oder

Ähnliches blockiert werden.

Sicherheitsventil (PRV): Bei Typen

der PED-Kategorie I und II muss

das Sicherheitsventil während der

Installation vor Ort montiert werden.

• Achten Sie darauf, dass ausreichend Platz um den

Verﬂüssigungssatz gelassen wird, damit die Luft

zirkulieren kann und sich sämtliche Türen öﬀnen

lassen. Die Mindestabstände zu den Wänden

entnehmen Sie bitte Bild 1.

• Installieren Sie den Verﬂüssigungssatz NICHT an

Orten, die täglich längerer Sonneneinstrahlung

ausgesetzt sind.

• Installieren Sie den Verﬂüssigungssatz NICHT in

aggressiven oder staubigen Umgebungen.

• Stellen Sie den Verﬂüssigungssatz auf einer

horizontalen Fläche (mit weniger als 3 Grad

Neigung) auf. Der Boden sollte eine ausreichende

Tragfähigkeit besitzen, um das Gewicht des

gesamten Verﬂüssigungssatzes tragen zu können,

und stabil genug sein, um Vibrationen und

Interferenzen zu eliminieren.

• Im Aus-Zustand darf die Umgebungstemperatur

des Verﬂüssigungssatzes 50 °C nicht überschreiten.

• Vergewissern Sie sich, dass die Versorgungsspannung

den Motoreigenschaften des Verﬂüssigungssatzes

entspricht (siehe Typenschild).

• Verwenden Sie bei der Installation der

Verﬂüssigungssätze für FKW-Kältemittel nur Teile,

die speziell für FKW-Kältemittel vorgesehen sind

und die zuvor nicht in Anlagen mit FCKW- oder

HFCKW-Kältemitteln eingesetzt wurden.

• Verwenden Sie saubere und trockene für

Kältemittel geeignete Kupfer-/Aluminiumrohre

in geeigneter Stärke und eine Silberlegierung als

Lötmaterial.

• Verwenden Sie saubere und trockene

Anlagenkomponenten.

• Die an den Verdichter angeschlossene Saugleitung

muss in alle 3 Dimensionen ﬂexibel sein, um

Vibrationen zu dämpfen. Darüber hinaus muss die

Verrohrung so erfolgen, dass der Ölrücklauf zum

Verdichter sichergestellt ist und dass das Risiko von

Flüssigkeitsschlägen im Verdichter ausgeschlossen

ist.

• Der Verﬂüssigungssatz Optyma verfügt über

ein Saug- und Flüssigkeits-Serviceventil mit

Manometeranschluss für den Zugriﬀ bei

Wartungen.

3.1 – Sicherheitsventil (PRV)

Bei den Verﬂüssigungssätzen

von Optyma™ Plus, die unter die

Druckgeräterichtlinie (PED) der

Kategorie I und II fallen, müssen

Sicherheitsventile eingebaut werden

(siehe technische Daten für die PED-

Kategorie in Anhang A).

PRV wird als Ersatzteil geliefert. Siehe

Coolselector2

• Das Sicherheitsventil wird am 3/8"-NPT-

Anschluss des Flüssigkeitssammlers installiert.

(Ersatzteil-Sicherheitsventil-Bestellnummer siehe

Coolselector2). Verwenden Sie für die Installation

des Sicherheitsventils Loctite 554.

• Drehmoment: 40 Nm (vorgegebenes Drehmoment

nicht überschreiten)

Montage und Wartung der Verﬂüssigungssätze dürfen ausschließlich durch qualiﬁziertes Fachpersonal erfolgen. Befolgen Sie diese Anleitung sowie die allge-

mein gültigen Regeln der Technik für Einbau, Inbetriebnahme, Wartung und Instandhaltung von kältetechnischen Anlagen.

Der Verﬂüssigungssatz darf nur für den vorgesehenen Zweck und im entsprechenden Anwendungsbereich gemäß der Anleitung eingesetzt werden. Zu verwendendes Kältemittel

gemäß Speziﬁkation für den Typ.

Die Bestimmungen gemäß EN378 und alle anderen in Ihrem Land geltenden Sicherheitsvorschriften müssen unbedingt eingehalten werden.

Bei Lieferung ist der Verﬂüssigungssatz mit gasförmigem Stickstoﬀ gefüllt, der unter einem Druck von 1 bar steht. In diesem Zustand darf der Verﬂüssigungssatz nicht angeschlossen

und betrieben werden. Näheres hierzu erfahren Sie im Abschnitt „Montage“.

Der Verﬂüssigungssatz muss in vertikaler Position montiert werden (maximale Abweichung von der Senkrechten: 15 °).

Für Typen der PED-Kategorie I und II: Das Sicherheitsventil muss während der Installation vor Ort im Kältemittelsystem installiert werden. Das Sicherheitsventil muss am

Sammelbehälter installiert werden.

Relevante Normen und Richtlinien

EN 378-2:2016: Kälteanlagen und Wärmepumpen – Sicherheitstechnische und umweltrelevante Anforderungen

EN60335-1: Sicherheit elektrischer Geräte für den Hausgebrauch und ähnliche Zwecke – Teil 1: Allgemeine Anforderungen

Niederspannungsrichtlinie 2014/35/EU

Maschinenrichtlinie 2006/42/EG

Druckgeräterichtlinie (Pressure Equipment Directive) (DGRL(PED)) 2014/68/EU

RoHS-Richtlinie 2011/65/EU

WEEE-Richtlinie 2012/19/EU

(Sonstige vor Ort geltende Normen)

Anleitung (Deutsch)

Anleitung

8 | AN18658643414604-001701 - 118A5382A © Danfoss | Climate Solutions | 2022.02

• Der Monteur muss darauf achten, wohin ggf. das

ausgetretene Kältemittel ausgeblasen wird. Danfoss

empﬁehlt, das Kältemittel vom Verﬂüssigungssatz

weg auszublasen.

• Es wird empfohlen, das Sicherheitsventil nach dem

Abblasefall zu tauschen. Kältemittelwechsel

• Die Ventile müssen vertikal oder horizontal

installiert werden. Stellen Sie sicher, dass das

Sicherheitsventil über dem Flüssigkeitsstand des

Systems installiert wird.

• Stellen Sie sicher, dass das Kältemittel sicher und

direkt in die Atmosphäre abgegeben wird.

• Für den Fall einer Gefahr wurde ein zusätzliches

Ersatzteilset entwickelt, um das abgeblasene

Kältemittel aufzufangen. Das Set muss mit

geeigneter Leitungsführung verlegt werden, damit

das Kältemittel ggf. sicher abgeblasen werden

kann. (Siehe Abbildung unten.)

• Das Sicherheitsventil (PRV) sollte nicht am

Serviceventil installiert werden.

• Tauschen Sie das Sicherheitsventil (PRV) nach einer

Entleerung oder dem Abblasen des Systems aus.

• Lösbare Verbindungen und Ventile sollten nicht

oﬀen zugänglich sein. Alle Lötverbindungen

müssen EN 14276-2 und alle sonstigen

Dauerverbindungen müssen EN 16084 konform

sein.

4. Installation

• Die Anlage, in die der Verﬂüssigungssatz verbaut

wird, muss der Pressure Equipment Directive (PED)

2014/68/EU entsprechen. Der Verﬂüssigungssatz

selbst ist kein „Gerät“ im Sinne dieser Richtlinie.

• Es wird empfohlen, den Verﬂüssigungssatz auf

Montagegummis oder Schwingungsdämpfern

(nicht im Lieferumfang enthalten) zu montieren.

• Es ist möglich, mehrere Verﬂüssigungssätze

übereinander zu stapeln.

Verﬂüssigungssatz Maximale

Stapelhöhe

Gehäuse 1

(Bestellnr.°114X31-- bzw. 114X41--) 3

Gehäuse 2

(Bestellnr.°114X32-- bzw. 114X42--) 2

Gehäuse 3

(Bestellnr.°114X33-- bzw. 114X43--) 2

Gehäuse 4

(Bestellnr.°114X34-- bzw. 114X44--) 2

• Bei der Stapelmontage muss der oberste

Verﬂüssigungssatz an der Wand befestigt werden

(siehe Bild 2).

• Lassen Sie die Stickstoﬀ-Füllung langsam durch

den Schraderanschluss ab.

• Schließen Sie den Verﬂüssigungssatz möglichst

schnell an die Anlage an, um eine Kontamination

des Öls mit Umgebungsfeuchtigkeit zu vermeiden.

• Verhindern Sie, dass beim Zuschneiden der

Rohrleitungen Fremdkörper in die Anlage

eindringen. Bohren Sie niemals Löcher, deren

Grate nicht entfernt werden können.

• Lassen Sie beim Löten größte Vorsicht walten.

Verwenden Sie nur modernste Lötverfahren und

durchströmen Sie dabei die Rohrleitungen mit

gasförmigem Stickstoﬀ.

• Schließen Sie die erforderlichen Sicherheits- und

Steuergeräte an. Falls der Schraderanschluss

verwendet wird, entfernen Sie das interne Ventil.

• Es wird empfohlen, die Saugleitung bis zum

Verdichtereintritt mit einer 19 mm dicken

Isolierung zu dämmen.

• Der Werkstoﬀ für das Kupferrohr muss EN 12735-

1 entsprechen. Alle Rohrverbindungen müssen

EN 14276-2 entsprechen.

• Bei der Installation vor Ort muss auf Größe und

Gewicht geachtet werden. Empfohlener maximaler

Abstand für Rohrschellen entsprechend EN 12735-

1 und EN 12735-2

• Vor dem Öﬀnen der Ventile müssen die

Rohrleitungen angeschlossen werden, damit das

Kältemittel zwischen den Teilen der Kälteanlage

zirkulieren kann.

5. Lecksuche

Setzen Sie den Kreislauf niemals

mit Sauerstoﬀ oder trockener Luft

unter Druck. Das könnte einen Brand

oder eine Explosion verursachen.

• Benutzen Sie für die Lecksuche keinen Farbstoﬀ.

• Unterziehen Sie die gesamte Anlage einer

Dichtigkeitsprüfung.

• Der maximale Prüfdruck beträgt 31*) bar.

• Reparieren Sie entdeckte Lecks und wiederholen

Sie dann die Lecksuche.

*) 25 bar für OP-.......AJ.... & OP-.......FH.... Modelle

6. Evakuieren

• Benutzen Sie niemals den Verdichter zur

Evakuierung der Anlage.

• Schließen Sie sowohl an die Nieder- als auch an die

Hochdruckseite eine Vakuumpumpe an.

• Evakuieren Sie die Anlage bis auf einen

Absolutwert von 500 µm Hg (0,67 mbar).

• Verwenden Sie während der Evakuierung kein

Megohmmeter und legen Sie auch keine Spannung

an den Verdichter an, um eine Beschädigung des

Verdichters zu vermeiden.

7. Elektrische Anschlüsse

• Schalten Sie die Spannungsversorgung ab und

trennen Sie den Verﬂüssigungssatz vom Netz.

• Stellen Sie sicher, dass die Spannungsversorgung

während der Installation nicht eingeschaltet

werden kann.

• Die Auswahl aller elektrischen Bauteile muss

gemäß den landesspeziﬁschen Normen und

Vorschriften für Verﬂüssigungssätze erfolgen.

• Näheres zu den elektrischen Anschlüssen

entnehmen Sie dem Schaltplan.

• Stellen Sie sicher, dass die Versorgungsspannung

den Eigenschaften des Verﬂüssigungssatzes

entspricht und stabil anliegt (Nennspannung

±10 % und Nennfrequenz = ±2,5 Hz)

• Dimensionieren Sie die Spannungsversorgungskabel

gemäß der für den Verﬂüssigungssatz vorgegebene

Spannung und Stromstärke.

• Schützen Sie die Spannungsversorgung und

stellen Sie deren ordnungsgemäße Erdung sicher.

• Die Spannungsversorgung muss den Normen

und gesetzlichen Bestimmungen Ihres Landes

entsprechen.

• Der Verﬂüssigungssatz ist mit einem elektronischen

Regler ausgestattet. Näheres entnehmen Sie dem

Handbuch „Manual 118U3808“.

• Modelle der Version P02 (OP-xxxxxxxxxP02E) sind

bestückt mit Flüssigkeit-Einspritzregler Modul

B Plus, Funktion siehe Abschnitt "Modul B Plus -

Benutzer Anleitung" dieses Handbuchs.

• Der Verﬂüssigungssatz ist mit einem

Hauptschalter mit Überlastschutz ausgestattet.

Der Überlastschutz ist werkseitig voreingestellt.

Es wird jedoch empfohlen, den Wert vor der

Inbetriebnahme des Verﬂüssigungssatzes zu

überprüfen. Den Wert für den Überlastschutz

ﬁnden Sie im Schaltplan auf der Innenseite der

Fronttür am Verﬂüssigungssatz.

• Die Anlage ist mit Hoch- und Niederdruckschaltern

ausgestattet, die bei Aktivierung die

Spannungsversorgung des Verdichters direkt

unterbrechen. Die Parameter für die Hoch- und

Niederdruck-Abschaltung durch den Regler sind

im Regler voreingestellt und an den Verdichter in

der Anlage angepasst.

• Die Typen P05 sind außerdem mit einem

Phasenfolgerelais ausgestattet, um das Gerät vor

Phasenverlust/Sequenz/Asymmetrie und Unter-/

Überspannung zu schützen.

Bei Anlagen mit einem 3-Phasen-Scrollverdichter (OP-

MPXMxxxxxxxxE) muss die korrekte Phasensequenz

für die Drehrichtung des Verdichters beachtet

werden.

• Ermitteln Sie die Phasensequenz mit einem

Phasenmesser, um die Phasenreihenfolge der

Leitungsphasen L1, L2 und L3 festzustellen.

• Schließen Sie die Leitungsphasen L1, L2 und L3 an

die entsprechenden Hauptschalterklemmen T1, T2

und T3 an.

8 – Sicherheit

Die Tür des Schaltkastens

muss vor dem Anschluss an

die Versorgungsspannung geschlossen

sein.

Die Temperatur des Heißgasrohrs

erhöht sich bei laufendem Gerät auf bis

zu 120 °C.

Es wird empfohlen, das

Sicherheitsventil in der Einheit zu

installieren und das ggf. freizusetzende

Kältemittel direkt in die Atmosphäre

abzuleiten.

Ein Sicherungsstecker ist in der Einheit nicht

verfügbar, an seiner Stelle beﬁndet sich ein

Adapterstecker.

Die Einheit verfügt über einen Flüssigkeitssammler

mit Adapterstecker mit 3/8” NPT-Anschluss.

Installateure/Endverbraucher können verschiedene

Optionen auswählen gemäß EN 378-2: 2016

Artikel § 6.2.2.3

• Die Kälteanlage, in die der Verﬂüssigungssatz

integriert wird, muss der Druckgeräterichtlinie

entsprechen.

• Vorsicht vor heißen und kalten Oberﬂächen.

• Achten Sie auf bewegliche Komponenten. Während

der Wartung muss die Versorgungsspannung

getrennt sein.

• Der Verdichter verfügt über einen internen

Überlastschutz (Overload Protector, OLP). Dieser

sorgt dafür, dass der Verdichterdruck nicht über

32 bar steigt.

• Ventile und lösbare Verbindungen dürfen sich nicht

in oﬀen zugänglichen Bereichen beﬁnden, es sei

denn, sie entsprechen EN 16084.

• Kältemittelleitungen müssen geschützt oder

ummantelt sein, um Beschädigungen zu

vermeiden.

• Die Rohrleitungen vor Ort müssen so verlegt

werden, dass sie nicht in einer korrosiven oder

salzhaltigen Umgebung liegen, um Korrosion in

Kupfer-/Aluminiumrohrleitungen zu vermeiden.

• Bei einem Brand erhöht sich der Druck aufgrund des

Anleitung

118A5382A - AN18658643414604-001701 | 9

Temperaturanstiegs am Sammler. Die Installation

des Sicherheitsventils ist daher sehr wichtig.

9. Füllen der Anlage

• Nehmen Sie den Verdichter niemals unter Vakuum

in Betrieb. Sorgen Sie dafür, dass der Verdichter

ausgeschaltet ist und nicht plötzlich anspringt.

• Verwenden Sie ausschließlich das Kältemittel, auf

das der Verﬂüssigungssatz ausgelegt ist.

• Füllen Sie das ﬂüssige Kältemittel in den

Verﬂüssiger oder Sammler. Stellen Sie sicher, dass

die Anlage langsam befüllt wird (auf 4 bis 5 bar bei

R404A/R448A/R449A/R407A/R407F/R452A und

auf ca. 2 bar bei R134a, R513A).

• Die Anlage wird dann weiter befüllt, bis

die Installation beim Betrieb einen stabilen

Nennzustand erreicht hat.

• Lassen Sie den Einfüllstutzen niemals an den

Kreislauf angeschlossen.

• Saug-, Flüssigkeits- und Sammler-Rotolock-Ventile

als Schraderanschluss für Servicebetrieb wie

Gasbefüllung, Druckmessung.

10. Einstellen des elektronischen Reglers

Ändern Sie den Reglerparameter

o37 bei Nachrüstung eines SPPR

(Spannungsüberwachungsrelais) auf 1.

Wenn Sie zum Schutz des Verdichters

die Option SPPR hinzufügen,

ändern Sie bitte die Einstellung o37 von

0 auf 1.

Für Modelle der Version P02 (OP-

xxxxxxxxxP02E), falls Reglerparamerter

o30 den Wert 19 = R404A oder 40 =

R448A oder 41 = R449A hat …

• Der Verﬂüssigungssatz ist ab Werk mit Parametern

für den Einsatz in der jeweiligen Anlage

programmiert. Näheres entnehmen Sie dem

Handbuch „Manual 118U3808“.

• Standardmäßig wird auf dem Display des

elektronischen Reglers der Temperaturwert für den

Saugdruck in °C angezeigt. Drücken Sie die untere

Taste (Bild 3), um den Temperaturwert für den

Verﬂüssigungsdruck anzuzeigen.

Der elektronische Regler ist werkseitig auf R404A

R449A, R452A oder R134a voreingestellt - je nach

eingebautem Verdichtertyp und Anwendung (siehe

Anhang der Optyma Plus Regler-Betriebsanleitung).

Bei Verwendung eines anderen Kältemittels muss

die Kältemitteleinstellung geändert werden. Der

Parameter r12 muss zuerst auf 0 gesetzt werden

(Software-Hauptschalter = Oﬀ), dann:

• Halten Sie die obere Taste einige Sekunden

gedrückt. Daraufhin wird ein Parametercodes

eingeblendet.

• Drücken Sie die obere oder untere Taste, um zum

Parametercode o30 zu navigieren.

• Halten Sie die mittlere Taste gedrückt, bis der Wert

für diesen Parameter angezeigt wird.

• Drücken Sie die obere bzw. untere Taste, um den

neuen Wert auszuwählen: 2 = R22, 3 = R134a, 36

= R513A, 17 = R507, 19 = R404A, 20 = R407C, 21 =

R407A, 37 = R407F, 40 = R448A, 41 = R449A, 42 =

R452A.

• Drücken Sie die mittlere Taste, um den

ausgewählten Wert zu bestätigen

• Drücken Sie die obere oder untere Taste, um

Parameter r84 zu suchen. (r84 = maximal zulässige

Heißgastemperatur)

• Drücken Sie die mittlere Taste;

standardmäßig beträgt die maximal zulässige

Heißgastemperatureinstellung 125 °C.

• Wenn der Kunde den Wert vergrößern möchte,

drücken Sie die obere Taste, um den neuen Wert

auszuwählen: 130 °C. Drücken Sie die mittlere Taste,

um den ausgewählten Wert zu bestätigen.

• Die maximal zulässige Heißgastemperatur (r84)

darf 130 °C nicht überschreiten.

11. Abschließende Prüfung vor der

Inbetriebnahme

Verwenden Sie gemäß den

allgemeinen und landesspeziﬁschen

Sicherheitsnormen und -vorschriften

Sicherheitsvorrichtungen wie

Sicherheitsdruckschalter und

mechanische Überdruckventile.

Vergewissern Sie sich, dass

diese Sicherheitsvorrichtungen

funktionstüchtig und ordnungsgemäß

eingestellt sind.

Überprüfen Sie, dass die Einstellungen

für die Hochdruckschalter und

Überdruckventile den maximalen

Betriebsdruck jeglicher Bauteile der

Anlage nicht überschreiten.

• Vergewissern Sie sich, dass sämtliche elektrischen

Anschlüsse innen im Verﬂüssigungssatz

ordnungsgemäß befestigt sind, da sie sich

während des Transports möglicherweise gelöst

haben könnten.

• Um der Kurbelwannenheizung etwas

Vorlauf zu geben (besonders bei niedrigen

Umgebungstemperaturen), muss die Einheit

mindestens 12 Stunden vor der ersten

Inbetriebnahme und vor einer erneuten

Inbetriebnahme nach längeren Stillstandszeiten

der Anlage eingeschaltet werden.

• Der Verﬂüssigungssatz ist mit einem

Hauptschalter mit Überlastschutz ausgestattet.

Der Überlastschutz ist werkseitig voreingestellt.

Es wird jedoch empfohlen, den Wert vor der

Inbetriebnahme des Verﬂüssigungssatzes zu

überprüfen. Den Wert für den Überlastschutz

ﬁnden Sie im Schaltplan auf der Innenseite der

Fronttür am Verﬂüssigungssatz.

• Überprüfen Sie, ob der Druckgas-Temperatursensor

sicher befestigt ist und richtigen Kontakt mit dem

Druckrohr hat.

• Der Druckabfall in den Saug- und

Flüssigkeitsleitungen muss je nach

Verdampferposition und -abstand bewertet

werden (siehe Coolselector2).

12. Inbetriebnahme

• Der Verﬂüssigungssatz darf niemals ohne

Kältemittel betrieben werden.

• Alle Serviceventile müssen geöﬀnet sein.

• Beim Rotalockventil am Sammler ist eine

Umdrehung in Schließrichtung vorzunehmen,

um den richtigen Verﬂüssigungsdruck für den

Druckmessumformer zu erhalten

• Überprüfen Sie, ob die vorhandene

Versorgungsspannung mit dem erforderlichen

Wert für den Verﬂüssigungssatz übereinstimmt.

• Überprüfen Sie, ob der Startregler funktioniert.

• Überprüfen Sie, ob sich der Lüfter frei drehen kann.

• Überprüfen Sie, ob die Schutzfolie auf der

Rückseite des Verﬂüssigers entfernt wurde.

• Nehmen Sie einen Ausgleich zwischen Hoch- und

Niederdruckseite vor.

• Schalten Sie den Verﬂüssigungssatz ein. Der

Verﬂüssigungssatz muss sofort anlaufen. Falls

der Verdichter nicht anläuft, überprüfen Sie die

Verdrahtung und die Spannung an den Klemmen.

• Ob sich ein 3-Phasen-Verdichter in die

Gegenrichtung dreht, lässt sich an folgenden

Phänomenen erkennen: Der Verdichter baut

keinen Druck auf. Der Verdichter arbeitet mit

einem ungewöhnlichen hohen Geräuschpegel.

Die Leistungsaufnahme des Verdichters ist

ungewöhnlich gering. P05-Typen sind mit einem

Phasenfolgerelais ausgestattet. Das bedeutet, der

Verdichter läuft bei falscher Phasenfolge nicht an.

Bei falscher Drehrichtung des Verdichters muss

der Verdichter sofort abgeschaltet werden, um

die Leitungsphasen an die korrekten Klemmen

anzuschließen.

• Bei korrekter Drehrichtung ist an

der Niederdruckanzeige bzw. am

Niederdruckmanometer ein sinkender Druck

abzulesen – und an der Hochdruckanzeige bzw.

am Hochdruckmanometer ein steigender Druck.

13. Überprüfung bei laufendem Verflüssigungssatz

• Überprüfen Sie die Drehrichtung des Lüfters. Die Luft

muss vom Verﬂüssiger zum Lüfter strömen.

• Überprüfen Sie Stromaufnahme und Spannung.

• Überprüfen Sie die Überhitzung der Saugleitung,

um das Risiko von Flüssigkeitsschlägen zu

vermindern.

• Sofern ein Schauglas vorhanden ist, beobachten

Sie den Ölstand beim Anlaufen und während des

Betriebs, um sicherzustellen, dass der Ölstand

sichtbar bleibt.

• Beachten Sie die Betriebsgrenzen.

• Überprüfen Sie alle Leitungen auf übermäßige

Vibrationen. Bewegungen von mehr als 1,5 mm

erfordern Korrekturmaßnahmen wie z. B. die

Verwendung von Rohrhalterungen.

• Ggf. kann auf der Niederdruckseite in

größtmöglichem Abstand zum Verdichter ﬂüssiges

Kältemittel nachgefüllt werden. Während dieses

Nachfüllvorgangs muss der Verdichter in Betrieb

sein.

• Für Modelle der Version P02 (OP-xxxxxxxxP02E):

- Überprüfen sie dass im Schauglas in der

Flüssigkeitsleitung keine Luftblasen auftreten für

eine ordnungsgemäße Flüssigkeitseinspritzung.

- Wenn Reglerparameter o30 auf 19 = R404A oder

40 = R448A oder 41 = R449A eingestellt ist und

die Druckgastemperatur U26 mehr als 125°C

zeigt, überprüfen sie ob der Economizer Anschluss

gekühlt wird und die Flüssigkeitseinspritzung

eingeschaltet ist.

• Überfüllen Sie die Anlage nicht.

• Beachten Sie die in Ihrem Land geltenden

Vorschriften zum Recycling des Kältemittels aus

dem Gerät.

• Lassen Sie niemals Kältemittel in die Atmosphäre

entweichen.

• Führen Sie eine allgemeine Inspektion der

Installation hinsichtlich Sauberkeit, Geräuschpegel

und Lecks durch, bevor Sie den Installationsort

verlassen.

• Dokumentieren Sie die Art und Menge des

Kältemittels sowie die Betriebsbedingungen als

Referenz für künftige Inspektionen.

14. Notbetrieb ohne Regler

Bei Ausfall des Reglers kann der Verﬂüssigungssatz

weiter betrieben werden, sofern die

Standardverdrahtung (Bild 4) des Reglers wie unten

beschrieben modiﬁziert und in eine vorübergehende

Verdrahtung geändert wird.

Diese Modiﬁkation darf nur von

qualiﬁzierten Elektrikern und Personal

mit der erforderlichen Sachkunde

vorgenommen werden. Hierbei müssen

die Vorschriften und Bestimmungen

Ihres Landes beachtet werden.

Trennen Sie den Verﬂüssigungssatz von

der Spannungsversorgung (drehen Sie

den Notausschalter in die Aus-Position).

• Der Kontakt des Raumthermostats muss 250 VAC

schalten können.

• Entfernen Sie die Ader 22 (Sicherheitseingang

DI3) sowie die Ader 24 (Raumthermostat DI1) und

verbinden Sie diese Adern mit einer isolierten

Klemmenbrücke (250 Vac, 10 mm²).

Anleitung

10 | AN18658643414604-001701 - 118A5382A © Danfoss | Climate Solutions | 2022.02

•

Entfernen Sie die Ader 25 (Raumthermostat DI1)

und 11 (Spannungsversorgung des Verdichters)

und verbinden Sie die beiden Adern mit einer

isolierten Klemmenbrücke (250 Vac, 10 mm²).

• Entfernen Sie Ader 6 und verbinden Sie ihn mit

der Klemmenbrücke für die Adern 11 und 25.

An die Ader 6 kann ein Lüfterdruckschalter bzw.

eine Lüfterdrehzahlregelung in Reihe geschaltet,

angeschlossen werden.

• Entfernen Sie den Draht 14 (Startregler)

und schließen Sie ihn an die Klemme 22 des

Verdichterschutzes an.

• Entfernen Sie den Draht 12 (Spannungsversorgung

des Startreglers) und verlängern Sie diesen Draht.

Verwenden Sie hierzu eine Klemmenbrücke

(250 Vac, 10 mm²) und einen braunen Draht

(1,0 mm²). Schließen Sie den Draht dann an die

Klemme 21 des Verdichterschutzes an.

• Entfernen Sie den großen Klemmenblock von den

Reglerklemmen 10 bis 19.

• Schließen Sie den Verﬂüssigungssatz an die

Spannungsversorgung an (schalten Sie den

Gerätehauptschalter ein).

15. Wartung

Schalten Sie die Stromversorgung des

Verﬂüssigungssatzes immer aus, indem

Sie den Hauptschalter ausschalten,

bevor Sie das Lüfterblech öﬀnen.

Der in der Anlage herrschende Druck

und die Oberﬂächentemperatur können

dauerhafte körperliche Schäden

verursachen.

Wartungspersonal und Installateure

müssen über geeignete persönliche

Schutzausrüstung, Fähigkeiten

und Werkzeuge verfügen, um die

Wartungsarbeiten durchführen zu

können. Die Rohrtemperatur kann

100 °C überschreiten und schwere

Verbrennungen verursachen.

Stellen Sie sicher, dass regelmäßig

Service-Inspektionen gemäß den

Vorschriften Ihres Landes durchgeführt

werden, um einen zuverlässigen Betrieb

der Anlage zu gewährleisten.

Um systembedingte Probleme zu vermeiden, werden

die folgenden regelmäßigen Wartungsarbeiten

empfohlen:

• Vergewissern Sie sich, dass die

Sicherheitsvorrichtungen funktionstüchtig und

ordnungsgemäß eingestellt sind.

• Stellen Sie sicher, dass keine Lecks in der Anlage

vorhanden sind.

• Überprüfen Sie die Stromaufnahme des

Verdichters.

• Vergewissern Sie sich anhand der

Wartungsunterlagen, dass die Anlage

entsprechend den bisherigen Werten und

Betriebsbedingungen läuft.

• Überprüfen Sie, ob sämtliche elektrischen

Anschlüsse noch ordnungsgemäß befestigt sind.

• Sorgen Sie dafür, dass der Verﬂüssigungssatz

sauber ist und bleibt, und vergewissern Sie sich,

dass die Bauteile des Verﬂüssigungssatzes, die

Rohre und die elektrischen Anschlüsse frei von

Rost und Oxidation sind.

Der Verﬂüssiger muss mindestens einmal im Jahr

auf Verschmutzungen überprüft und ggf. gereinigt

werden. An der innenseite des Verﬂüssigers

gelangen Sie über die Lüftertür. Bei Microchannel-

Wärmeübertragern lagert sich der Schmutz eher

auf als im Verﬂüssiger. Deshalb sind sie leichter zur

reinigen als Lamellenrohrverﬂüssiger.

• Schalten Sie den Verﬂüssigungssatz mit dem

Hauptschalter aus, bevor Sie die Lüftertür öﬀnen.

• Entfernen Sie oberﬂächlichen Schmutz,

Blätter, Fasern usw. mit einem Staubsauger mit

Bürstenaufsatz bzw. mit einem anderen weichen

Aufsatz. Alternativ hierzu können Sie auch Druckluft

von innen nach außen durch das Register blasen und

mit einer weichen Bürste abbürsten. Verwenden Sie

keine Drahtbürste. Stoßen Sie nicht mit dem Rohr

oder der Düse des Staubsaugers gegen die Spule

und vermeiden Sie Kratzer.

• Drehen Sie vor dem Schließen der Lüfterservicetür

das Lüfterblatt in eine sichere Position, um zu

vermeiden, dass die Tür gegen das Lüfter stößt.

Falls der Kältemittelkreislauf geöﬀnet wurde und

Anlagenteile ohne Kältemittel sind, muss die Anlage mit

trockenem Stickstoﬀ und durch Evakuierung getrocknet

werden, um jegliche Feuchtigkeit zu entfernen. Zudem

muss ein neuer Filtertrockner eingebaut werden.

Wenn eine Evakuierung des Kältemittels nötig sein

sollte, muss diese so vorgenommen werden, dass kein

Kältemittel in die Umwelt entweicht.

Abb. A: vollständig geöﬀneter Zustand, Anschluss 2

und 3 sind vollständig geöﬀnet und Anschluss 4 ist

vollständig geschlossen

Abb. B: vollständig geschlossener Zustand,

Anschluss 3 und 4 sind teilweise geöﬀnet und

Anschluss 2 ist vollständig geschlossen

Abb. C: teilweise geöﬀneter Zustand

(5,5 Umdrehungen im Uhrzeigersinn vom vollständig

geöﬀneten Zustand. Anschluss 2, 3, 4 ist vollständig

geöﬀnet).

16 – Konformitätserklärung

• PED Druckgeräterichtlinie 2014/68/EU EN 378-

2:2016 - Kälteanlagen und Wärmepumpen –

Sicherheitstechnische und umweltrelevante

Anforderungen – Teil 2: Konstruktion, Herstellung,

Prüfung, Kennzeichnung und Dokumentation

Niederspannungsrichtlinie 2014/35/EU EN 60335-

1:2012 + A11:2014 - Sicherheit elektrischer Geräte für

den Hausgebrauch und ähnliche Zwecke – Teil 1:

Allgemeine Anforderungen – für alle oben genannten

Verﬂüssigungssätze

Ökodesign-Richtlinie 2009/125/EG zur Schaﬀung

eines Rahmens für die Festlegung von Anforderungen

an die umweltgerechte Gestaltung

energieverbrauchsrelevanter Produkte.

VERORDNUNG (EU) 2015/1095 zur Durchführung der

Richtlinie 2009/125/EG im Hinblick auf die Festlegung

von Anforderungen an die umweltgerechte

Gestaltung von gewerblichen Kühllagerschränken,

Schnellkühlern/-frostern, Verﬂüssigungssätzen und

Prozesskühlern.

• Verﬂüssigungssatzmessungen erfolgen gemäß der

Norm „ EN 13771-2:2017“ – Kältemittel-Verdichter

und Verﬂüssigungssätze für die Kälteanwendung

– Leistungsprüfung und Prüfverfahren – Teil 2:

Verﬂüssigungssätze

17. Garantie

Zur Geltendmachung eines Garantieanspruchs

müssen stets die Typenbezeichnung und

Seriennummer des Produkts übermittelt werden.

Unter Umständen erlischt die Produktgarantie in

folgenden Fällen:

• Fehlen des Typenschilds.

• Äußere Modiﬁkationen, vor allem durch Bohren,

Schweißen, gebrochene Füße und Stoßspuren.

• Öﬀnung des Verdichters/Rückgabe eines

unversiegelten Verdichters.

• Rost, Wasser oder Farbstoﬀ zur Lecksuche im

Inneren des Verdichters.

• Verwendung eines von Danfoss nicht zugelassenen

Kältemittels oder Schmierstoﬀes.

• Jegliche Abweichung von den Hinweisen zur

Installation, Anwendung oder Wartung.

• Benutzung in mobilen Anwendungen.

• Benutzung in einer explosionsfähigen Atmosphäre.

• Keine Angabe der Typen- oder

Seriennummer bei der Geltendmachung des

Gewährleistungsanspruchs.

18. Entsorgung

Only for Norway

Danfoss empﬁehlt die Entsorgung der

Verﬂüssigungssätze und des Öls durch ein

entsprechend qualiﬁziertes Unternehmen

am Standort der Anlage.

Anleitung

118A5382A - AN18658643414604-001701 | 11

Modul B Plus ist eine Elektronikplatine

für Typen mit P02-Version zur automatischen

Flüssigkeitseinspritzung in Scroll-Verdichter mit

elektronischem Expansionsventil.

Modul B Plus

LED 2

LED 1

Modul B Plus wird vom Berührungsschutz (Bild 6)

abgedeckt.

Entfernen Sie den Berührungsschutz nur

dann, wenn dies erforderlich ist. Schalten Sie das

Gerät aus, bevor Sie diese Abdeckung entfernen.

LED2 LED1

Modul B Plus innen

Bild 6

Anwendung

Modul B Plus regelt die Flüssigkeitseinspritzung

und überwacht zudem die folgenden

Parameter: Heißgastemperatur, Phasenfolge und

Phasenausfall.

Funktionsbeschreibung

• Flüssigkeitseinspritzung

- Modul B Plus kann die Heißgastemperatur

regeln. Der standardmäßige Einstellungswert

ist 125 °C. Dieser ist erforderlich, um den

Verﬂüssigungssatz zuverlässig innerhalb seiner

Anwendungsgrenzen zu betreiben.

Ändern Sie diesen Einstellungswert nicht.

- Sobald der Verdichter stoppt, wird innerhalb von

6 Sekunden das Flüssigkeitseinspritzungsventil

19 - Modul B Plus - Benutzerhandbuch

geschlossen.

• Heißgastemperatur-Überhitzungsschutz

- Der Heißgastemperaturfühler von Modul B Plus

kann die Heißgastemperatur in einem Bereich

zwischen -50 und 180 °C bei einer Messtoleranz

von ±0,5 °C erfassen. Der Heißgasfühler ist in

einem Abstand von 150 mm zum Verdichter-

Druckstutzen angebracht.

- Wenn die Heißgastemperatur über

dem Hochtemperaturauslösepunkt

(Einstellungswert + 10 K) liegt, wird das

Alarmrelais (J5) innerhalb von 1 Sekunde

geöﬀnet. Der Status heißt „DGT Überhitzung

statisch“ (siehe Tabelle 1). Wenn die

Heißgastemperatur 5 Minuten lang

durchgehend unter dem Zurücksetzungspunkt

(Einstellungswert -15 °C) liegt, wird das

Alarmrelais (J5) geschlossen. Dieser

5-Minuten-Verzögerungsstatus heißt „DGT

Rücksetzungsverzögerung“.

- Wenn die Heißgastemperatur öfter als 5-mal

innerhalb von 1 Stunde den Grenzwert

überschreitet, wird das Alarmrelais (J5) im

oﬀenen Zustand gesperrt und kann nur

zurückgesetzt werden, indem das Netzteil

von Modul B Plus manuell zurückgesetzt

wird (Einheit aus- und nach einiger Zeit

wieder einschalten). Der Status heißt „DGT

Überhitzungssperre“ (siehe Fehlerbehebung in

Tabelle 1).

- Bei einer Fehlfunktion des

Heißgastemperaturfühlers, z. B. „Sensor

unterbrochen“, „Sensor-Kurzschluss“ oder

„Außerhalb Bereich“, wird das Alarmrelais (J5)

ebenfalls im oﬀenen Zustand gesperrt (siehe

Fehlerbehebung Tabelle 1).

• Phasenschutz

- Die Funktionen für die Phasenfolge und

Erkennung einer fehlenden Phase werden nur

beim Einschalten des Verdichters ausgeführt.

Wenn ein Phasenfehler vom Typ „Phasenverlust“

oder „Phasenumkehrung“ innerhalb von 4,5 bis

5 Sekunden erfasst wird, wird das Alarmrelais

(J5) geöﬀnet und im oﬀenen Zustand gesperrt.

Dieser Sperrstatus kann nur durch manuelles

Zurücksetzen des Netzteils von Modul B Plus

zurückgesetzt werden (siehe Fehlerbehebung

in Tabelle 1).

• Benutzerschnittstelle

- Nach dem Einschalten von Modul B Plus leuchtet

LED 1 (Stromversorgung) durchgehend rot.

Nach dem Ausschalten von Modul B Plus

erlischt LED 1 (Stromversorgung). Nach dem

Einschalten von Modul B Plus, leuchtet LED 2

(Status) durchgehend grün, sofern das Modul

keine Störung aufweist. Die Anordnung von

LED 1 und LED 2 an Modul B Plus sind auf

Abbildung 6 zu sehen.

- Wenn Modul B Plus eingeschaltet wird und eine

Störung erfasst wird, leuchtet LED 2 (Status)

abwechselnd jeweils eine Sekunde lang gelb

und rot. Weitere Informationen zum Blinkcode

in Tabelle 1.

Bild 7.

135

100

110

120

130

140

01020304050607

Flüssigkeitseinspritzungszone

Heißgastemperatur (°C)

Hochtemperatur-Auslösepunkt (Einstellungswert +10 K)

DGT Rücksetzungsverzögerung (5 Min.)

DGT Überhitzung statisch

(Verdichter-Stopp)

Alarmrelais (J5)

schließen

(Verdichter-Start)

DGT Überhitzungssperre

Einstellungswert

=125 °C

Einstellungswert

-15 K

< 60 Min.

• Modul B Plus Kommunikation mit dem Optyma

Plus Regler.

- Wenn Alarmrelais (J5) geöﬀnet ist, wird das

Signal an Digitaleingang 2 (DI2) des Optyma Plus

Reglers gesendet, der den Sicherheitsalarm

(A97) im Optyma Plus Regler aktiviert, und die

Stromversorgung des Verdichters wird sofort

unterbrochen.

Model B Plus Schaltplan

DI1 DI2

230Vac

Supply

Optyma

Plus

Controller

084B

L1 L2 NL3

I > I >I >

2 4 6

J1 J13 J2 J3 J4 J5

Module B+

Tabelle 1: Störungs-Blinkcode (LED 2 Gelb-Rot-Blinkcode)

Kategorie

Blink-

dauer

Gelb

Blink-

dauer

Rot

Fehler Beschreibung Maßnahme

Heißgastem-

peratur 1

DGT Hochtemperatur

statisch/DGT Rück-

setzungsverzögerung

Die Heißgastemperatur ist

höher als der Auslösepunkt

für den Verdichter-Stopp

Überprüfen Sie, ob der Optyma Regler einen Sicherheitsalarm (A97) ausgibt. Falls ja,

warten Sie, bis dieser automatisch behoben ist. Tritt dieser Fehler öfter auf, prüfen Sie, ob

das Gerät innerhalb seiner Anwendungsgrenzen betrieben wird.

DGT Hochtemperatur-

sperre

„DGT Überhitzung statisch“

tritt 5-mal innerhalb

1 Stunde auf

Setzen Sie das Netzteil von Modul B Plus manuell zurück (Einheit ausschalten und nach

einiger Zeit wieder einschalten).

DGT außerhalb des

Bereichs

DGT außerhalb des

normalen Bereichs (-50 ...

180 °C)

Überprüfen Sie, ob der Heißgastemperaturfühler ordnungsgemäß an der Druckleitung

montiert ist. Überprüfen Sie die Heißgastemperatur unter Optyma Plus Regler-Parameter

U27 (sollte sich innerhalb -50 ... 180 °C beﬁnden).

4DGT Sensorbruch/DGT

Sensor-Kurzschluss

Heißgastemperaturfühler

gebrochen/Kurzschluss

Überprüfen Sie den Heißgastemperaturfühler und den Anschluss.

Dreiphasig 2

Phasenverlust Verlust einphasiges Signal Überprüfen Sie am 3-phasigen Netzteil (J2) von Modul B Plus, ob eine der 3 Phasen fehlt.

Falls ja, schließen Sie das Netzteil von Modul B Plus richtig an und setzen Sie Modul B

Plus manuell zurück (Einheit ausschalten und nach einiger Zeit wieder einschalten).

Phasenumkehrung Falscher Phasenanschluss Überprüfen Sie am 3-phasigen Netzteil (J2) von Modul B Plus, ob die Reihenfolge

der 3 Phasen richtig ist. Falls nicht, schließen Sie das Netzteil von Modul B Plus in der

richtigen Phasenreihenfolge an und setzen Sie Modul B Plus manuell zurück (Einheit

ausschalten und nach einiger Zeit wieder einschalten).

Optyma™ Plus

OP-LPQM, OP-MPYM, OP-MPXM,

OP-MPGM, OP-LPOM

12 | AN18658643414604-001701 - 118A5382A © Danfoss | Climate Solutions | 2022.02

1 – Introduction

Ces instructions concernent les groupes

de condensation Optyma™ Plus OP-MPYM,

OP-MPXM, OP-MPGM, OP-LPQM et OP-LPOM utilisés

pour les systèmes de réfrigération. Elles fournissent

les informations nécessaires pour la sécurité et

l'utilisation appropriée de ces produits.

Le groupe de condensation comprend les éléments

suivants :

• Échangeur de chaleur à microcanaux

• Compresseur à piston ou scroll

• Réservoir avec vanne d'arrêt

• Vannes à boule

• Voyant de liquide

• Pressostats HP/BP

• Udskifteligt tørreﬁlter

• Contrôleur électronique

• Sectionneur principal (Interrupteur principal avec

protection contre les surcharges)

• Ventilateur et condensateurs de compresseurs

• Contacteur du compresseur

• Relais de surveillance de l'alimentation**

• Logement robuste et résistant aux intempéries

•

Régulateur d'injection de liquide (Module B Plus)*

• Détendeur électronique (ETS6)*

• Les composants connectés sont équipés d’un port

Schrader

*Pour version P02 uniquement,

**pour les modèles P05 uniquement

2 – Manipulation et stockage

• Il est recommandé de ne pas ouvrir l'emballage

avant d'avoir positionné le groupe à son

emplacement d'installation

• Manipulez le groupe avec soin. L'emballage

permet l'utilisation d'un chariot élévateur ou d'un

transpalette. Utilisez un équipement de levage

approprié et sûr.

• Stockez et transportez le groupe en position

verticale.

• Stockez le groupe à une température comprise

entre -35 °C et 50 °C.

• N'exposez pas l'emballage à la pluie ou à une

atmosphère corrosive.

• Après le déballage, vériﬁez que le groupe est

complet et qu'il n'est pas endommagé.

3 – Précautions d'installation

Ne placez jamais le groupe dans une

atmosphère inﬂammable.

Positionnez le groupe de manière à ne

pas bloquer ou gêner le passage, les

portes, les fenêtres, etc.

Soupape de sécurité : Pour les modèles

PED de catégorie I et II, la soupape de

sécurité doit être montée pendant

l’installation sur site.

• Assurez-vous de laisser un espace adéquat autour

du groupe aﬁn de permettre la circulation de l'air et

l'ouverture des portes. Référez-vous à l'illustration

1 pour obtenir les distances minimales à respecter

entre le groupe et les murs.

• Évitez d'installer le groupe à un emplacement

exposé quotidiennement au rayonnement direct

du soleil pendant de longues périodes.

• Évitez d'installer le groupe dans un environnement

agressif et poussiéreux.

• Assurez-vous de disposer d'une fondation

horizontale (inclinaison inférieure à 3°),

suﬃsamment stable et résistante pour pouvoir

supporter l'intégralité du poids du groupe et

éliminer les vibrations et les interférences.

• La température ambiante d'utilisation du groupe

ne doit pas dépasser 50 °C lors du cycle d'arrêt.

• Assurez-vous que l'alimentation électrique

correspond aux caractéristiques du groupe (voir la

plaque signalétique).

• Lors de l'installation de groupes pour réfrigérants

HFC, utilisez l'équipement spécialement réservé

aux réfrigérants HFC n'ayant jamais été utilisé pour

des réfrigérants CFC ou HCFC.

• Utilisez des tubes en cuivre/aluminium de qualité

frigoriﬁque, propres et déshydratés, et d’épaisseur

adaptée ainsi que du matériau de brasage en

alliage d’argent.

• Utilisez des composants de système propres

et déshydratés.

• La tuyauterie d’aspiration raccordée au

compresseur doit être ﬂexible dans les

3 dimensions aﬁn d’amortir les vibrations.

En outre, la tuyauterie doit être installée de

manière à assurer le retour d’huile du compresseur

et à éviter tout risque d’accumulation de liquide

dans le compresseur.

• Dans l’Optyma, le groupe de condensation est

équipé d’une vanne d’aspiration et de service de

liquide avec un port Schrader pour la maintenance

sur site

3.1 – Soupape de sécurité

Pour les groupes de condensation

Optyma™ Plus PED catégorie I et II, la

soupe de sécurité doit être montée

(voir les caractéristiques techniques de

la catégorie PED à l’annexe A).

PRV est fourni en tant que pièce

de rechange. Reportez-vous à

Coolselector2

• Soupape de sécurité à monter sur le réservoir de

liquide avec raccord NPT 3/8". (Voir Coolselector2

pour le code de pièce de rechange de la soupape

de sécurité). Utilisez Locatite 554 pour l’installation

de la soupape de sécurité.

• Couple de serrage : 40Nm (ne pas dépasser le

couple indiqué)

L’installation et l’entretien des groupes de condensation doivent être eﬀectués uniquement par du personnel qualiﬁé. Le montage, la mise

en service, l’entretien et la maintenance doivent être eﬀectués conformément aux présentes instructions ainsi qu’aux règles de l’art en matière de ré-

frigération.

Le groupe de condensation doit être utilisé uniquement dans le ou les buts pour lesquels il a été conçu et en respectant sa plage d’utilisation. Réfrigérant à utiliser

conformément aux spéciﬁcations du modèle.

Dans tous les cas, il est impératif de respecter les spéciﬁcations de la norme EN 378 et de toute autre réglementation locale en vigueur en matière de sécurité.

Le groupe de condensation est livré à une pression d'azote gazeux de 1 bar et ne doit donc pas être raccordé en l'état ; reportez-vous à la section « installation » pour

plus de détails.

Le groupe de condensation doit être manipulé avec précaution et en position verticale (inclinaison maximale : 15°).

Pour les modèles PED Cat I et II : La soupape de sécurité doit être montée sur le système de réfrigérant pendant l’installation sur site. Une soupape de sécurité doit être montée

sur le réservoir.

Normes et directives pertinentes

EN 378-2:2016 : Systèmes de réfrigération et pompes à chaleur – Exigences de sécurité et environnementales

EN 60335-1 : Appareils électrodomestiques et analogues – Sécurité – Partie 1 : Exigences générales

Directive basse tension nº 2014 / 35 / UE

Directive Machines nº 2006 / 42 / CE

Directive des équipements sous pression (PED) nº 2014/68/UE

Directive RoHS 2011/65/UE

Directive DEEE 2012/19/EU

(Autres normes locales applicables)

Instructions (Français)

Instructions

118A5382A - AN18658643414604-001701 | 13

• L’installateur doit veiller à savoir vers où disperser

les fuites de réfrigérant. Danfoss recommande de

les disperser à l’opposé du groupe de condensation.

• Il est recommandé de changer la soupape de

sécurité après le refoulement lors du changement

de réfrigérant

• Les soupapes doivent être installées verticalement

ou horizontalement, mais assurez-vous que la

soupape de sécurité est installée au-dessus du

niveau de liquide du système.

• Assurez-vous que le réfrigérant est libéré

directement dans l’atmosphère en toute sécurité.

• En cas de danger, un kit de rechange supplémentaire

a été conçu pour récupérer le réfrigérant libéré. Le

kit doit être installé avec une tuyauterie adéquate

pour le refoulement du réfrigérant en toute

sécurité. (Voir l’illustration ci-dessous)

• La soupape de sécurité ne doit pas être installée sur

la vanne de service.

• Remplacez la soupape de sécurité après nettoyage

ou démontage du système.

• Aucun joint et aucune vanne amovibles ne doivent

être accessibles au public. Tous les joints de brasage

doivent être conformes à la norme EN 14276-2 et

les autres joints permanents à la norme EN 16084.

4 – Installation

• L’installation dans laquelle le groupe de

condensation est mis en place doit être conforme

à la Directive des Equipements sous Pression (PED)

2014/68/UE. Le groupe de condensation en lui-

même ne constitue pas un « groupe » au sens de

cette directive.

• Il est recommandé d'installer le groupe sur des silent

blocs ou des amortisseurs de vibrations (non fournis).

• Il est possible de superposer les groupes les uns

sur les autres.

Groupe Superposition

maximum

Logement 1

(Code n ° 114X31-- ou 114X41--) 3

Logement 2

(Code n ° 114X32-- ou 114X42--) 2

Logement 3

(Code n ° 114X33-- ou 114X43--) 2

Logement 4

(Code n ° 114X34-- ou 114X44--) 2

• En cas de montage superposé, le groupe situé

au sommet doit être ﬁxé au mur, tel indiqué

à l'illustration 2.

• Libérez lentement l'azote sous charge d'attente,

par l'oriﬁce schrader.

• Raccordez le groupe au système dès que possible

pour éviter toute contamination de l'huile par

l'humidité ambiante.

• Évitez toute entrée de matériau dans le système

lors de la coupe des tubes. Ne percez jamais

d'oriﬁces à des emplacements où les ébarbures ne

peuvent être éliminées.

• Brasez très soigneusement, en utilisant les

techniques les plus récentes et pointues, et

dégazez les tuyauteries au moyen d'un ﬂux d'azote

gazeux.

• Connectez les dispositifs de sécurité et de contrôle

requis. En cas d'utilisation de l'oriﬁce schrader à cet

eﬀet, retirez la valve interne.

• Il est recommandé d'isoler le tube d'aspiration

jusqu'à l'entrée du compresseur avec une isolation

de 19 mm d'épaisseur.

• Le matériau des tuyaux en cuivre doit être

conforme à la norme EN12735-1. Et tous les joints

de tuyaux doivent être conformes à la norme

EN14276-2

• Lors de l’installation sur le terrain, ajoutez du

support en fonction de la taille et du poids.

Espacement maximum recommandé pour le

support de tuyau conformément aux normes

EN12735-1 et EN12735-2

• Les tuyaux doivent être raccordés avant d’ouvrir les

vannes pour permettre au réfrigérant de circuler

entre les pièces du système de réfrigération.

5 – Détection des fuites

Ne mettez jamais le circuit sous

pression avec de l’oxygène ou de

l’air sec. Ceci pourrait provoquer un

incendie ou une explosion.

• N'utilisez pas de traceur pour la détection de

fuites.

• Eﬀectuez un test de détection de fuites sur le

système complet.

• La pression de test maximum est de 31*) bar.

• Si vous détectez une fuite, réparez-la et répétez la

détection de fuites.

*) 25 bar pour les modèles OP-..... AJ.... & OP-.... FH....

6 – Déshydratation sous vide

• N'utilisez jamais le compresseur pour faire le vide

dans le système.

• Raccordez une pompe à vide aux côtés BP et HP.

• Faites le vide dans le système, à une pression

absolue de 500 µm Hg (0,67 mbar).

• N'utilisez pas de mégohmmètre et ne mettez pas

le compresseur sous tension lorsqu'il se trouve

sous vide, car cela peut entraîner des dommages

internes.

7 – Raccordements électriques

• Coupez et isolez l'alimentation électrique secteur.

• Assurez-vous qu'il est impossible de mettre

l'alimentation sous tension lors de l'installation.

• Tous les composants électriques doivent être

sélectionnés conformément aux normes locales et

aux exigences du groupe.

• Référez-vous au schéma de raccordement

électrique pour plus de détails.

• Assurez-vous que l'alimentation électrique

correspond aux caractéristiques du groupe et

qu'elle est stable (tension nominale ± 10 % et

fréquence nominale ± 2,5 Hz)

• Dimensionnez les câbles de l'alimentation

conformément aux données du groupe relatives à

la tension et au courant.

• Protégez l'alimentation et assurez-vous de sa

bonne mise à la terre.

• Assurez-vous que l'alimentation est conforme aux

normes locales et aux exigences légales.

• Le groupe est équipé d’un régulateur électronique.

Référez-vous au manuel 118U3808 pour plus de

détails.

• es modèles version P02 (OP-xxxxxxxxxP02E) sont

équipés de cartes électroniques (Module B Plus).

Voir section « Mode d'emploi Module B Plus » de

ce manuel.

• Le groupe est équipé d'un sectionneur principal

avec protection contre les surcharges. La protection

contre les surcharges est préréglée en usine. Il est

toutefois recommandé de vériﬁer la valeur avant

de mettre le groupe en marche. La valeur de la

protection contre les surcharges peut être trouvée à

l'aide du schéma de raccordement situé sur la porte

avant du groupe.

• Le groupe est équipé de pressostats HP/BP, qui

coupent directement l'alimentation du compresseur

en cas d'activation. Les paramètres relatifs aux

coupures découlant d'une pression trop élevée

ou trop basse sont préréglés dans le régulateur et

adaptés au compresseur installé dans le groupe.

• Les modèles P05 sont également équipés d'un

relais de séquence de phase pour protéger l'unité

contre la perte, les défauts d'ordre et l'asymétrie

des phases ainsi que la sous-tension ou la

surtension.

Pour les groupes équipés d'un compresseur scroll

triphasé (OP-MPXMxxxxxxxxE), il est impératif de

respecter l'ordre des phases adéquat pour le sens de

rotation du compresseur.

• Déterminez l'ordre des phases à l'aide d'un

phasemètre, aﬁn d'établir l'ordre des phases des

lignes L1, L2 et L3.

• Raccordez les phases des lignes L1, L2 et L3 aux

bornes de l'interrupteur principal T1, T2 et T3

respectivement.

8 – Sécurité

La porte du boîtier électrique doit

être en position fermée avant le

raccordement à l’alimentation

électrique.

La température du tuyau de

refoulement peut atteindre 120 °C

pendant le fonctionnement du

groupe.

Il est recommandé d’installer la

soupape de sécurité à l’intérieur

du groupe et de libérer les fuites

de réfrigérant directement vers

l’atmosphère.

Le bouchon fusible n’est pas disponible sur

l’unité, il est remplacé par le bouchon adaptateur.

L’unité est dotée d’un réservoir de liquide avec

un bouchon adaptateur comportant un raccord

3/8” NPT. L’installateur/utilisateur ﬁnal peut choisir

diﬀérentes options comme indiqué dans la norme

EN378-2 : 2016 Article § 6.2.2.3

• L’unité/installation dans laquelle le groupe de

condensation est monté/intégré doit être conforme

à la directive PED.

• Attention aux composants extrêmement froids et

chauds.

• Attention aux composants mobiles. L’alimentation

électrique doit être déconnectée pendant

l’entretien.

• Le compresseur est équipé d’un protecteur interne

contre la surcharge (OLP). Celui-ci empêche la

pression du compresseur d’excéder 32 bar.

• Aucune soupape et aucun joint amovible ne

doivent être situés dans des zones accessibles au

public, sauf lorsqu’ils sont conformes à la norme EN

16084

• La tuyauterie de réfrigérant doit être protégée ou

fermée pour éviter tout dommage.

• La tuyauterie de terrain doit être installée de

manière à ne pas être exposée à un environnement

corrosif ou salin aﬁn d’éviter toute corrosion dans la

tuyauterie en cuivre/aluminium.

Instructions

14 | AN18658643414604-001701 - 118A5382A © Danfoss | Climate Solutions | 2022.02

• En cas d’incendie, l’augmentation de la température

au niveau du réservoir fait monter la pression. Il est

donc très important d’installer une soupape de

sécurité.

9 – Charge du système

• Ne démarrez jamais le compresseur lorsqu'il se

trouve sous vide. Maintenez le compresseur hors

tension.

• Utilisez uniquement un réfrigérant pour lequel le

groupe est conçu.

• Chargez le réfrigérant en phase liquide dans le

condenseur ou le réservoir de liquide. Laissez le

système se charger lentement jusqu'à 4 à 5 bars

pour le réfrigérant R404A/ R448A/R449A/R407A/

R407F/R452A et jusqu'à environ 2 bars pour le

réfrigérant R134a, R513A.

• La charge restante est eﬀectuée une fois

que l'installation a atteint des conditions de

fonctionnement nominales stables.

• Ne laissez jamais le cylindre de remplissage

connecté au circuit.

• Vannes d’aspiration, vannes de liquides et vannes

Rotolock du réservoir en tant que port Schrader

pour les opérations de service telles que le

chargement de gaz et la mesure de pression.

10 – Réglage du régulateur électronique

Modiﬁez le paramètre du régulateur

o37 sur 1 en cas de mise à niveau

du SPPR (relais de surveillance de

l’alimentation). Si vous ajoutez l’option

SPPR pour protéger le compresseur,

veuillez modiﬁer le réglage o37 de 0 à 1.

Pour les modèles version P02 (OP-

xxxxxxxxxP02E), si la valeur o30 est 19=

R404A ou 40=R448A ou 41=R449A dans

le régulateur.

• Le groupe est équipé d'un contrôleur électronique

programmé en usine contenant des paramètres

destinés à être utilisés avec le groupe. Référez-vous

au manuel 118U3808 pour plus de détails.

• Par défaut, l'aﬃchage du contrôleur électronique

aﬃche la valeur de la température pour la pression

d'aspiration, exprimée en degrés Celsius. Pour

aﬃcher la valeur de la température pour la pression

de condensation, appuyez sur le bouton inférieur

(illustration 3).

Den elektroniske regulator er fabriksindstillet til

R404A, R449A, R452A eller R134a, afhængigt af den

monterede kompressormodel og applikation (se bilag

i installationsmanualen til Optyma-regulatoren). Si un

réfrigérant diﬀérent est utilisé, le réglage du réfrigérant

doit être modiﬁé en consé

quence. Le paramètre

r12 doit être, au préalable, réglé

sur 0 (interrupteur

principale du logiciel = oﬀ).

• Appuyez sur le bouton supérieur pendant

quelques secondes. La colonne contenant les

paramètres s’aﬃche.

• Utilisez les boutons supérieur et inférieur pour

trouver le paramètre o30.

• Appuyez sur le bouton du milieu jusqu’à ce que la

valeur de ce paramètre s’aﬃche.

• Utilisez les boutons supérieur et inférieur pour

déﬁnir la nouvelle valeur : 2 = R22, 3 = R134a,

13 = R513A, 17 = R507, 19 = R404A, 20 = R407C , 21

= R407A, 37 = R407F, 40 = R448A, 41 = R449A, 42 =

R452A.

• Appuyez sur le bouton du milieu pour conﬁrmer la

valeur sélectionnée.

• Appuyez sur le bouton du haut ou du bas pour

trouver le paramètre r84 (r84 = Température de

refoulement maximum admissible).

• Appuyez sur le bouton central. La température de

refoulement maximum par défaut est de 125 °C.

• Si le client souhaite augmenter la valeur de la vanne,

appuyez sur le bouton supérieur pour sélectionner

la nouvelle valeur : 130 °C. Appuyer sur le bouton

central pour conﬁrmer la valeur sélectionnée.

• La température de refoulement maximum

admissible (r84) ne doit pas dépasser 130 °C

11 – Vérification avant mise en service

Utilisez des dispositifs tels que

des pressostats de sécurité et des

soupapes de sécurité mécaniques,

conformément aux normes de sécurité

et aux réglementations générales et

locales applicables. Veillez au bon

fonctionnement et au réglage correct

de ces dispositifs.

Vériﬁez que les réglages des

pressostats haute pression et des

soupapes de sécurité ne dépassent

pas la pression de service maximale de

chaque composant du système.

• Vériﬁez que tous les raccordements électriques

à l'intérieur du groupe de condensation sont

correctement ﬁxés, car ils ont pu se desserrer

pendant le transport.

• Lorsqu’il est nécessaire d’utiliser une résistance

de carter, le groupe doit être mis sous tension au

moins 12 heures avant le premier

démarrage mais

également avant un démarrage

après une mise à

l’arrêt prolongée, s’il s’agit d’une résistance de

carter de type ceinture.

• Le groupe est équipé d'un sectionneur principal

avec protection contre les surcharges. La protection

contre les surcharges est préréglée en usine. Il est

toutefois recommandé de vériﬁer la valeur avant

de mettre le groupe en marche. La valeur de la

protection contre les surcharges peut être trouvée à

l'aide du schéma de raccordement situé sur la porte

avant du groupe.

• Vériﬁez que le capteur de température de

refoulement est bien ﬁxé et entre correctement en

contact avec le tube de refoulement.

• La chute de pression dans les conduites de liquide

et d’aspiration doit être évaluée en fonction de

l’emplacement de l’évaporateur et de la distance

(voir Coolselector 2).

12 – Démarrage

• Ne démarrez jamais le groupe si le réfrigérant n'est

pas chargé.

• Toutes les vannes de service doivent être ouvertes.

• La vanne Rotalock du réservoir doit être tournée

d’un tour dans le sens de la fermeture pour obtenir

la pression de condensation adéquate pour le

transmetteur de pression.

• Assurez-vous que l'alimentation est compatible

avec le groupe.

• Assurez-vous que la résistance de carter

fonctionne.

• Assurez-vous que le ventilateur tourne librement.

• Assurez-vous que la couche protectrice a été

retirée de l'arrière du condenseur.

• Équilibrez les pressions HP/BP.

• Alimentez le groupe. Celui-ci doit démarrer

rapidement. S'il ne démarre pas, vériﬁez la

conformité des câblages et de la tension aux bornes.

• Il est possible de déterminer si le sens de rotation

d'un compresseur Scroll est inversé. Si c'est le cas,

les phénomènes suivants sont observés : la pression

du compresseur n'augmente pas, le compresseur

génère un niveau de bruit anormalement élevé et

sa consommation électrique est anormalement

basse. Les modèles P05 sont équipés d'un relais

d'inversion de phase. Le compresseur ne démarre

pas et n'augmente pas la pression en cas de

séquences de phase incorrectes. Dans ce cas,

arrêtez immédiatement le groupe et raccordez les

phases aux bornes appropriées.

• Si le sens de rotation est correct, l'indicateur de

pression basse du contrôleur (ou manomètre

de pression basse) doit indiquer une baisse de

la pression et l'indicateur de pression haute (ou

manomètre de pression haute) doit indiquer une

augmentation de la pression.

13 – Vérifications en cours de fonctionnement

• Vériﬁer le sens de rotation du ventilateur. L'air doit

circuler depuis le condenseur vers le ventilateur.

• Vériﬁez l'appel de courant et la tension.

• Vériﬁez la surchauﬀe de l'aspiration pour réduire le

risque de coups de liquide.

• Si un voyant de niveau d'huile est présent, vériﬁez

le niveau d'huile au démarrage et pendant le

fonctionnement aﬁn vous assurer que le niveau

d'huile reste bien visible.

• Respectez les limites de fonctionnement.

• Vériﬁez l'absence de vibrations anormales au

niveau de tous les tubes. En cas de mouvements

dépassant 1,5 mm, vous devez prendre des

mesures correctives telles que l'installation de

supports de tubes.

• Si nécessaire, vous pouvez ajouter du réfrigérant

supplémentaire en phase liquide, côté basse

pression, aussi loin que possible du compresseur.

Le compresseur doit fonctionner pendant cette

opération.

• Pour les modèles version P02 (OP-xxxxxxxxx

P02E):

Vériﬁez le voyant liquide et assurez-vous que

la ligne liquide est exempte de bulles pour une

injection de liquide correcte.

Lorsque, dans le régulateur, o30 est réglé à 19=

R404A ou 40=R448A ou 41=R449A et U26 > 125

s'aﬃche, vériﬁez et assurez-vous que l'injection de

liquide est ON. Le tuyau d'entrée de l'économiseur

devrait être froid.

• Ne surchargez pas le système.

• Se conformer aux règlements locaux pour la

restauration du réfrigérant de l’unité.

• Ne libérez jamais de réfrigérant dans l'atmosphère.

• Avant de quitter le site d'installation, eﬀectuez une

inspection générale de l'installation en termes de

propreté, de niveau sonore et de détection des

fuites.

• Notez le type et la quantité de charge de réfrigérant,

ainsi que les conditions de fonctionnement,

comme référence pour les inspections ultérieures.

14 – Fonctionnement sans contrôleur

En cas de défaillance du contrôleur, le groupe

de condensation peut continuer à fonctionner

en modiﬁant le câblage normal du contrôleur

(illustration 4) en câblage temporaire (illustration 5)

selon la procédure ci-dessous.

Cette modiﬁcation ne peut être

eﬀectuée que par un électricien

autorisé. Cette opération doit être

eﬀectuée dans le respect de la

réglementation locale en vigueur.

Déconnectez l'alimentation du

groupe de condensation (coupez le

sectionneur principal).

• Le contact du thermostat d'ambiance doit pouvoir

basculer en mode 250 Vca.

• Retirez le ﬁl 22 (entrée de sécurité DI3) et le ﬁl 24

(thermostat d'ambiance DI1) et raccordez-les à

l'aide d'un raccord de borne isolé de 10 mm² pour

250 Vca.

• Retirez le ﬁl 25 (thermostat d’ambiance DI1), et le

ﬁl 11 (alimentation du compresseur) et raccordez-

les à l’aide d’un raccord de borne isolé de 10 mm²

pour 250 Vca.

• Retirez le ﬁl 6 et raccordez-le à l’aide d’un raccord

de borne pour ﬁls 11 et 25. Il est possible de

Instructions

118A5382A - AN18658643414604-001701 | 15

raccorder en série un pressostat ou un régulateur

de vitesse pour le ventilateur sur le ﬁl 6.

• Retirez le ﬁl 14 (résistance de carter) et raccordez-

le à la borne 22 du contacteur du compresseur.

• Retirez le ﬁl 12 (alimentation de la résistance de

carter), allongez ce ﬁl à l’aide d’un raccord de borne

isolé de 10 mm² pour 250 Vca et d’un ﬁl marron,

puis connectez-le à la borne 21 du contacteur du

compresseur.

• Retirez le grand bornier qui se trouve sur les

bornes 10 à 19 du contrôleur.

• Connectez le groupe de condensation à

l'alimentation (allumez l'interrupteur matériel

principal).

15 – Maintenance

Toujours arrêter le groupe à l’aide de

l’interrupteur principal avant d’ouvrir

la porte du ventilateur.

La pression interne et la température en

surface sont dangereuses et peuvent

causer des blessures irréversibles.

Les opérateurs de maintenance et

les installateurs doivent posséder les

compétences et les outils appropriés.

La température de la tuyauterie peut

dépasser 100 °C et causer des brûlures

graves.

Veillez à eﬀectuer les inspections de

service périodiques, tant pour assurer

la ﬁabilité du système que pour

respecter les réglementations locales.

Pour éviter tout problème lié au système, la

maintenance périodique suivante est recommandée :

• Vériﬁez que les dispositifs de sécurité fonctionnent

et sont bien réglés.

• Vériﬁez que le système ne présente aucune fuite.

• Vériﬁez l'appel de courant du compresseur.

• Conﬁrmez que le système fonctionne

conformément aux archives de maintenance

antérieure et aux conditions ambiantes.

• Vériﬁez que tous les raccordements électriques

restent bien serrés.

• Préservez la propreté du groupe et vériﬁez

l'absence de rouille et d'oxydation sur les

composants du groupe, les tubes et les

raccordements électriques.

Le condenseur doit faire l'objet d'au moins une

vériﬁcation de l'encrassement par an et doit être

nettoyé si cela s'avère nécessaire. L'accès à la face

interne du condenseur se fait par la porte du ventilateur.

La poussière à tendance à se déposer à la surface et non

à l'intérieur des échangeurs à micro canaux, ce qui rend

ces derniers plus faciles à nettoyer que les échangeurs

à tubes ailettes.

• Éteignez le groupe à l’aide de l’interrupteur

principal avant d’ouvrir la porte du ventilateur.

• Retirez la poussière, les feuilles, les ﬁbres, etc.

qui se trouvent à surface à l'aide d'un aspirateur

équipé d'une brosse ou de tout autre embout

souple. Vous pouvez également souﬄer de l'air

comprimé depuis l'intérieur de l’échangeur et

évacuer la saleté à l'aide d'une brosse à poils

souples. N'utilisez pas de brosse métallique. Veillez

à ne pas endommager ou rayer l’échangeur avec le

tube de l'aspirateur ou l'embout du compresseur à

air.

• Avant de refermer la porte du ventilateur, placez

les hélices du ventilateur dans la position indiquée

à l'illustration 6 aﬁn d'éviter tout contact entre la

porte et le ventilateur.

Si le système de réfrigération a été ouvert, il doit

être nettoyé à l'azote sec aﬁn d'éliminer toute trace

d'humidité. En outre, un nouveau ﬁltre déshydrateur

doit être installé. S'il s'avère nécessaire d'évacuer le

réfrigérant, il ne doit en aucun cas être libéré dans

l'environnement.

Fig A: Condition d’ouverture complète, ports 2 et

3 complètement ouverts et port 4 complètement

fermé

Fig B: Condition de fermeture complète, ports 3 et 4

partiellement ouverts et port 2 complètement fermé

Fig C: Condition d’ouverture partielle (5,5 tours dans

le sens horaire à partir de la condition d’ouverture

complète. Les ports 2, 3, 4 sont complètement

ouverts).

16 – Déclaration d’incorporation

• Directive relative aux équipements sous

pression 2014/68/UE EN 378-2:2016 - Systèmes

de réfrigération et pompes à chaleur - Exigences de

sécurité et environnementales-

Partie 2 : conception, construction,

test, marquage et documentation

Directive basse tension 2014/35/UE EN 60335-

1:2012 + A11:2014 - Appareils électrodomestiques et

analogues - Sécurité - Partie 1 : Exigences générales

- pour tous les groupes de condensation mentionnés

ci-dessus

DIRECTIVE écoconception 2009/125/CE établissant

un cadre d’exigences en matière d’écoconception

applicables aux produits liés à l’énergie.

RÈGLEMENT (UE) 2015/1095 portant application de

la directive écoconception 2009/125/CE en ce qui

concerne les exigences d’écoconception applicables

aux armoires frigoriﬁques professionnelles, aux

cellules de refroidissement et de congélation rapides,

aux groupes de condensation et aux refroidisseurs

industriels.

• Les mesures des groupes de condensation

sont eﬀectuées conformément à la norme « EN

13771-2:2017» – Compresseurs et unités de

condensation pour la réfrigération - Tests de

performances et méthodes d’essai - Partie 2 :

Groupes de condensation

17 - Garantie

En cas de réclamation relative au produit, signalez

toujours le numéro de modèle et le numéro de série.

La garantie du produit peut être nulle dans les cas

suivants :

• Absence de plaque signalétique.

• Modiﬁcations externes, en particulier perçage,

soudage, impacts et pieds endommagés.

• Compresseur ouvert ou retourné non scellé.

• Présence de rouille, d'eau ou de traceur de

détection de fuites à l'intérieur du compresseur.

• Utilisation d'un réfrigérant ou d'un lubriﬁant non

approuvé par Danfoss.

• Tout non-respect des instructions recommandées

relatives à l'installation, l'utilisation ou la

maintenance.

• Utilisation mobile.

• Utilisation sous atmosphère explosive.

• Absence de numéro de modèle et de série

accompagnant la réclamation au titre de la

garantie.

18 – Mise au rebut

Only for Norway

Danfoss recommande que les groupes de

condensation et leur huile soient recyclés

par une société appropriée, sur le site de

celle-ci.

Instructions

Le module B plus est une carte électronique

utilisée dans les modèles version P02 pour

l'injection automatique de liquide dans

le compresseur réglée par un détendeur

électronique.

Module B Plus

LED 2

LED 1

Le module B plus est couvert par une protection

contre le contact direct comme indiqué sur

l'illustration 6.

N'enlevez pas la protection contre le contact

direct sauf en cas de nécessité. Éteignez l'unité

avant de retirer la protection.

LED2 LED1

Module B plus inséré

Illustration 6

Application

Le module B Plus régule l'injection de liquide

et il contrôle aussi les paramètres suivants :

Température des gaz de refoulement, contrôle de

phase et défaillance de phase.

Description fonctionnelle

• Injection de liquide

- Le module B Plus peut réguler la température

du gaz de refoulement. La valeur de consigne

par défaut est de 125 °C, ceci est nécessaire pour

faire fonctionner le groupe de condensation

dans son enveloppe de fonctionnement.

Ne modiﬁez pas cette consigne.

- Lorsque le compresseur s'arrête, la vanne

19 - Module B Plus - Mode d'emploi

d'injection de liquide se fermera en moins de

6 secondes.

• Protection anti-surchauﬀe de la température

des gaz de refoulement

- Le capteur de température de gaz de

refoulement du module B Plus peut détecter

la température des gaz de refoulement dans

un intervalle allant de -50 à 180 °C, avec une

précision de ±0,5 °C. Le capteur de refoulement

est installé à moins de 150 mm du port de

refoulement du compresseur.

- Si la température des gaz de refoulement est

supérieure au point de déclenchement de

surchauﬀe (consigne + 10 K), le relais d'alarme

(J5) va s'ouvrir en moins de 1 seconde. Cet état

est nommé Surchauﬀe TGR d'après le tableau 1.

Si la température des gaz de refoulement est

inférieure au point de réinitialisation (consigne

-15 °C) continuellement pendant 5 minutes,

le relais d’alarme (J5) va se fermer. Ce délai de

5 minutes est nommé Délai réinitialisation TGR.

- Si plus de 5 surchauﬀes de température

des gaz de refoulement se produisent en 1

heure, le relais d’alarme (J5) se verrouille dans

l'état ouvert et ne peut être réinitialisé qu'en

réinitialisant manuellement l'alimentation

électrique du Module B Plus (éteignez l'unité

puis rallumez-la après un certain temps). Cet

état est nommé Verrouillage surchauﬀe TGR,

voir tableau 1 pour l'identiﬁcation des erreurs.

- En cas de dysfonctionnement du capteur

de température de gaz de refoulement, par

exemple Capteur ouvert, Capteur en court-

circuit ou Hors plage, le relais d’alarme (J5) se

verrouille également dans l'état ouvert, voir

tableau 1 pour l'identiﬁcation des erreurs.

• Protection de phase

- Le contrôle de phase et la détection de phase

manquante ne sont accomplies qu'à chaque

allumage du compresseur. En cas de détection

d'un état de phase défaillant, Perte de Phase

ou Inversion de Phase, le relais d’alarme (J5) va

s'ouvrir en 4,5 s à 5 s et se verrouiller dans l'état

ouvert. Cet état ouvert verrouillé ne peut être

réinitialisé qu'en réinitialisant manuellement

l'alimentation électrique du Module B Plus, voir

tableau 1 pour identiﬁcation des erreurs.

• Interface utilisateur

- Lors de l'allumage du module B Plus, le voyant

d'alimentation LED 1 sera rouge ﬁxe en

permanence. Lors de l'extinction du module,

le voyant d'alimentation LED 1 sera éteint.

Si le module B Plus s'allume et qu'il n'y a pas

d'erreur, le voyant d'état LED 2 sera vert ﬁxe. Voir

illustration 6 pour l'emplacement des voyants

LED 1 et LED 2 sur le module B Plus.

Lors de l'allumage du module B Plus, si une erreur

est détectée, le voyant d'état LED 2 clignotera en

jaune et rouge toutes les secondes. Pour plus de

détails sur les codes clignotants, voir tableau 1.

Illustration 7

135

100

110

120

130

140

01020304050607

Zone d'injection de liquide

Température gaz de refoulement(°C)

Point de déclenchement surchauﬀe (Consigne + 10 K)

Délai réinitialisation TGR (5 min)

Surchauﬀe TGR

(Arrêt du compresseur)

Fermeture relais

d’alarme (J5) (Démar-

rage compresseur)

Verrouillage

surchauﬀe TGR

Consigne =125 °C

Point de consigne

-15 K

< 60 min

• communication du module B Plus avec le

régulateur Optyma Plus Controller.

- Lorsque le relais d’alarme (J5) est ouvert, le

signal est communiqué à l'entrée digitale 2

(DI2) du régulateur Optyma, ce qui déclenche

l'alarme de sécurité (A97) dans le régulateur

Optyma Plus Controller et interrompra

immédiatement l'alimentation électrique du

compresseur.

Schéma de câblage modèle B Plus

DI1 DI2

230Vac

Supply

Optyma

Plus

Controller

084B

L1 L2 NL3

I > I >I >

2 4 6

J1 J13 J2 J3 J4 J5

Module B+

Tableau 1 : Code clignotement erreur (code clignotement jaune-rouge LED 2)

Catégorie

Nombre de

clignotements

jaunes

Nombre de

clignotements

rouges

Erreur Description Action

Température

des gaz de

refoulement

Surchauﬀe

TGR/ Délai

réinitialisation

TGR

La température des gaz de

refoulement est supérieure au

point de déclenchement de

l'arrêt du compresseur

Vériﬁez si le Contrôleur Optyma aﬃche l'alarme de sécurité (A97). Si oui, attendez jusqu'à

résolution automatique. Si cette erreur se produit fréquemment, vériﬁez que l'unité

fonctionne dans ses paramètres recommandés.

2Verrouillage

surchauﬀe TGR

La surchauﬀe TGR se produit

5 fois en moins de 1 heure

Réinitialisez manuellement l'alimentation du module B Plus (éteignez l'unité et rallumez-la

après avoir attendu un certain temps).

TGR hors plage TGR hors plage normale (-50...

180 °C)

Vériﬁez si le capteur de température des gaz de refoulement est monté correctement sur la

conduite de refoulement. Vériﬁez la température des gaz de refoulement sur le paramètre U27

du régulateur Optyma Plus Controller (elle devrait se trouver dans une plage de -50... 180 °C).

Capteur TGR

ouvert/ en

court-circuit

Capteur de température des

gaz de refoulement ouvert/en

court-circuit

Vériﬁez le capteur de température de refoulement et le raccordement.

Triphasé 2

Perte de phase Perte de signal sur une phase Vériﬁez que l'alimentation triphasée (J2) du Module B Plus n'a pas de phase manquante. Si oui,

raccordez correctement l'alimentation électrique et réinitialisez manuellement le Module B

Plus (éteignez l'unité puis rallumez-la après un certain temps).

Inversion de

phase

Raccordement incorrect des

phases

Vériﬁez que les 3 phases de l'alimentation triphasée (J2) du Module B Plus sont dans la

séquence correcte. Si ce n'est pas le cas, raccordez l'alimentation électrique avec la bonne

séquence et réinitialisez manuellement le Module B Plus (éteignez l'unité puis rallumez-la

après un certain temps).

Optyma™ Plus

OP-LPQM, OP-MPYM, OP-MPXM,

OP-MPGM, OP-LPOM

118A5382A - AN18658643414604-001701 | 17

1 – Introducción

Estas instrucciones son válidas para las unidades

condensadoras Optyma™ Plus OP-MPYM, OP-MPXM,

OP-MPGM, OP-LPQM, OP-LPOM y OP-MPBM utlizadas

como parte de un sistema de refrigeración. En ellas

encontrará información necesaria acerca de la

seguridad y el uso correcto de este producto.

La unidad condensadora incluye los siguientes

componentes:

• Intercambiador de calor de microcanales

• Compresor alternativo o scroll

• Recipiente con válvula de cierre

• Válvulas de bola

• Visor de líquido

• Presostatos de alta y baja presión

• Filtro secador reemplazable

• Controlador electrónico

• Disyuntor principal (interruptor principal con

protección contra sobrecarga)

• Condensadores de ventilador y compresor

• Contactor de compresor

• Relé de control de suministro**

• Carcasa robusta con protección de intemperie

•

Controlador de inyección de líquido (Módulo B Plus)*

• Válvula de expansión electrónica (ETS6)*

• Los componentes conectados están equipados

con un puerto Schrader

*Solo para la versión P02,

**solo para los modelos P05

2 – Manipulación y almacenamiento

• No se recomienda abrir el embalaje hasta que la

unidad se encuentre en el lugar destinado a su

instalación.

• Manipule la unidad con cuidado. El embalaje se

puede transportar por medio de una carretilla

elevadora o un transpalet. Emplee un equipo de

elevación seguro y adecuado.

• Almacene y transporte la unidad en posición

vertical.

• Almacene la unidad a temperaturas comprendidas

entre -35 °C y 50 °C.

• No exponga el embalaje a la lluvia o a atmósferas

de carácter corrosivo.

• Una vez desembalada la unidad, compruebe que

se encuentre completa y que no haya sufrido

daños.

3 – Precauciones relativas a la instalación

La unidad no debe permanecer en una

atmósfera de carácter inﬂamable.

Coloque la unidad de tal modo que no

obstruya ni obstaculice áreas de paso,

puertas, ventanas u otros elementos si-

milares.

PRV: En el caso de los modelos de Cat.

PED I y II , la válvula PRV debe montarse

en el campo durante la instalación.

• La unidad debe contar con espacio suﬁciente a su

alrededor para la circulación de aire y la apertura

de las compuertas. Consulte la ilustración 1 si

desea conocer las distancias mínimas que deben

existir entre los laterales de la unidad y las paredes.

• No instale la unidad en lugares en los que pueda

sufrir la exposición diaria a la luz solar directa

durante periodos de tiempo prolongados.

• No instale la unidad en lugares que presenten

ambientes agresivos o con polvo.

• Garantice la existencia de un cimiento con

superﬁcie horizontal (y pendiente inferior a

3°), lo suﬁcientemente robusto y estable como

para soportar el peso de la unidad completa y

amortiguar las vibraciones e interferencias.

• La temperatura ambiente de la unidad no debe

superar los 50 °C durante el ciclo de apagado.

• Compruebe que la fuente de alimentación

satisfaga los requisitos de la unidad (consulte la

placa de características).

• Durante la instalación de unidades aptas para el uso

de refrigerantes HFC, emplee un equipo diseñado

especíﬁcamente para refrigerantes HFC que no haya

mantenido contacto con refrigerantes CFC o HCFC.

• Utilice tubos de refrigeración de cobre/aluminio

limpios y deshidratados del grosor apropiado y

material de soldadura de aleación de plata.

• Use componentes de sistema limpios y secos.

• La tubería de aspiración conectada al compresor

debe ser ﬂexible en las 3 dimensiones para

amortiguar las vibraciones. Además, la tubería

debe disponerse de tal forma que el retorno de

aceite hacia el compresor esté garantizado y que

se evite el riesgo de que se produzcan golpes de

líquido en el compresor.

• En las unidades condensadoras Optyma, las

válvulas de aspiración y servicio de líquido

cuentan con un puerto Schrader para su uso in

situ.

3.1 – PRV Válvula

En el caso de las unidades

condensadoras Optyma™ Plus, que

pertenecen a la cat. PED I y II, deberá

instalarse una válvula PRV (consulte los

datos técnicos para la categoría PED en

el Anexo A).

PRV se proporciona como pieza de

repuesto. Consulte Coolselector2

• La válvula PRV debe instalarse en el recipiente de

líquido con una conexión NPT de 3/8". (Consulte

Coolselector2 para ver el código de la pieza de

repuesto PRV). Utilice Loctite 554 para el montaje

de la PRV.

• Par de apriete: 40 Nm (no exceda el par de apriete

indicado)

La instalación y el mantenimiento de la unidad condensadora deben ser llevados a cabo exclusivamente por personal cualiﬁcado. Siga estas

instrucciones y las adecuadas prácticas de ingeniería de refrigeración, relacionadas con la instalación, puesta en marcha, mantenimiento

y servicio técnico.

Las unidades condensadoras solo deben utilizarse para los ﬁnes para los que han sido diseñadas, dentro de su campo de aplicación y siguiendo las instrucciones. El

refrigerante debe utilizarse de acuerdo con las especiﬁcaciones del modelo.

En cualquier circunstancia, deben cumplirse los requisitos establecidos por la norma EN378 y otros reglamentos locales vigentes en materia

de seguridad.

Esta unidad condensadora se suministra con gas nitrógeno a presión (1 bar) y, por lo tanto, no puede conectarse tal cual; consulte la sección “Instalación” si desea

obtener más información.

Manipule la unidad condensadora con precaución y en posición vertical (desviación máxima respecto a la vertical: 15°).

Para los modelos de Cat. PED I y II: La válvula de alivio de presión debe montarse en el sistema de refrigerante durante la instalación de campo. La PRV debe montarse

en el recipiente.

Normas y directivas relevantes

EN 378-2:2016: Sistemas de refrigeración y bombas de calor: requisitos de seguridad y medioambientales

EN 60335-1: Aparatos electrodomésticos y análogos. Seguridad. Parte 1: Requisitos generales

Directiva de baja tensión n.º 2014/35/UE

Directiva de máquinas n.º 2006/42/CE

Directiva de Equipos a Presión (PED) n.º 2014/68/UE

Directiva RoHS 2011/65/UE

Directiva WEEE 2012/19/UE

(Otras normas locales aplicables)

Instrucciones (Español)

Instrucciones

• El instalador debe ocuparse de saber dónde

soplar el refrigerante que se ha ﬁltrado. Danfoss

recomienda eliminar el refrigerante de la unidad

condensadora.

• Se recomienda cambiar la válvula PRV tras la

descarga, cuando se cambie el refrigerante.

• Las válvulas deben instalarse en posición vertical u

horizontal, pero asegúrese de que la PRV se instale

por encima del nivel de líquido del sistema.

• Asegúrese de que el refrigerante se libere de forma

segura directamente a la atmósfera.

• En caso de peligro, se ha diseñado un kit de

repuesto adicional para recoger el refrigerante

liberado. El kit debe instalarse con un tendido de

tuberías adecuado para la descarga segura del

refrigerante. (Consulte la imagen a continuación)

• La PRV no debe instalarse en la válvula de servicio.

• Sustituya la PRV después de limpiar el sistema o

cuando esté desnuda.

• No debe haber juntas desmontables y las válvulas

no deben ser accesibles al público. Todas las juntas

soldadas deben cumplir con la norma EN 14276-2

y otras juntas permanentes deben cumplir con la

norma EN-16084.

4 – Instalación

• La instalación de la que forma parte la unidad

condensadora debe satisfacer los requisitos

establecidos por la Directiva de Equipos a Presión

(PED) 2014/68/EU. En el ámbito de dicha directiva,

la unidad condensadora no es, en sí, una “unidad”.

• Se recomienda instalar la unidad sobre arandelas

de goma o amortiguadores de vibraciones (no

suministrados).

• Las unidades se pueden apilar unas sobre otras.

Unidad Apilamiento

máximo

Carcasa 1

(N.° de código 114X31-- o 114X41--) 3

Carcasa 2

(N.° de código 114X32-- o 114X42--) 2

Carcasa 3

(N.° de código 114X33-- o 114X43--) 2

Carcasa 4

(N.° de código 114X34-- o 114X44--) 2

• En una pila de unidades, aquella situada más

arriba debe ﬁjarse a la pared, tal y como muestra la

ilustración 2.

• Libere paulatinamente la carga de nitrógeno a

través del puerto Schraeder.

• Conecte la unidad al sistema lo antes posible para

evitar que el aceite sufra contaminación como

resultado de la humedad ambiental.

• Evite que penetren materiales extraños en el sistema

durante el corte de los tubos. No practique oriﬁcios

en lugares en los que no sea posible eliminar las

rebabas.

• Lleve a cabo las soldaduras con cuidado,

empleando técnicas modernas; purgue los

conductos haciendo circular gas nitrógeno.

• Conecte los dispositivos de seguridad y control

necesarios. Retire la válvula interna cuando use el

puerto Schraeder a este efecto.

• Se recomienda aislar el conducto de aspiración

hasta la entrada del compresor empleando

aislante de 19 mm de grosor.

• El material de las tuberías de cobre debe cumplir

con la norma EN12735-1. Todas las uniones de

tuberías deben cumplir con la norma EN14276-2.

• En la instalación de campo, se puede añadir

soporte según el tamaño y el peso. La separación

máxima recomendada para el soporte de tuberías

deberá ser según las normas EN12735-1 y

EN12735-2.

• Las tuberías de conexión deben instalarse antes de

abrir las válvulas para permitir que el refrigerante

ﬂuya entre las piezas del sistema de refrigeración.

5 – Detección de fugas

No presurice nunca el circuito con

oxígeno o aire seco. Esto podría

provocar un incendio o una explosión.

• No use tintes para la detección de fugas.

• Lleve a cabo una prueba de detección de fugas en

el sistema completo.

• La presión máxima de prueba es de 31*) bar.

• Si detecta una fuga, repárela y lleve a cabo una

nueva prueba de detección de fugas.

*) 25 bar para modelos OP-.......AJ.... y OP-.......FH....

6 – Deshidratación por vacío

• No use el compresor para vaciar el sistema.

• Conecte una bomba de vacío a los lados LP y HP.

• Vacíe el sistema hasta una presión absoluta de

500 μm Hg (0,67 mbar).

• No use un megohmmetro ni conecte la alimentación

al compresor mientras este se encuentre sometido a

vacío; podría causar daños internos.

7 – Conexiones eléctricas

• Apague el sistema y aísle la fuente de alimentación

principal.

• Asegúrese de que no sea posible encender la

fuente de alimentación durante la instalación.

• La elección de los componentes eléctricos debe

llevarse a cabo de acuerdo con las normas locales y

los requisitos de la unidad.

• Consulte el esquema eléctrico si desea obtener

información detallada acerca de las conexiones

eléctricas.

• Asegúrese de que la fuente de alimentación

responda a las características de la unidad y sea

estable (tensión nominal ±10 % y frecuencia

nominal ±2,5 Hz).

• Las dimensiones de los cables de la fuente de

alimentación deben satisfacer los requisitos de la

unidad en cuanto a tensión y corriente.

• Proteja la fuente de alimentación y garantice su

correcta conexión a tierra.

• La fuente de alimentación debe cumplir las normas

locales y los requisitos legales establecidos.

• La unidad está equipada con un controlador

electrónico. Consulte el manual 118U3808 si desea

obtener más información.

• Los modelos de la versión P02 (OP-xxxxxxxxxP02E)

están equipados con placa de circuitos electrónicos

(Módulo B Plus). Consulte el apartado «Guía del

usuario del módulo B plus» de este manual.

• La unidad está equipada con un interruptor

principal con protección contra sobrecarga. La

función de protección contra sobrecarga posee

una conﬁguración predeterminada de fábrica;

no obstante, se recomienda comprobar el valor

asignado antes de poner en marcha la unidad. El

valor asignado a la función de protección contra

sobrecarga se encuentra en el esquema eléctrico

situado en la compuerta delantera de la unidad.

• La unidad está equipada con presostatos de alta

y baja presión que interrumpen directamente el

suministro eléctrico del compresor al activarse. Las

presiones de interrupción alta y baja se establecen

en el controlador de acuerdo con el compresor

instalado en la unidad.

• Los modelos P05 también están equipados con

un relé de secuencia de fases como medida de

protección contra la pérdida/asimetría/secuencia

de fases, así como contra efectos de subtensión y

sobretensión.

En unidades con compresor scroll trifásico (OP-

MPXMxxxxxxxxE), debe prestarse especial atención a

la secuencia de fases con objeto de garantizar que la

dirección de rotación sea correcta.

• Determine la secuencia de fases empleando un

medidor de fase para establecer el orden de las

fases de línea L1, L2 y L3.

• Conecte las fases de línea L1, L2 y L3 a los

terminales del interruptor principal T1, T2 y T3,

respectivamente.

8 – Seguridad

La puerta de la caja eléctrica debe

estar cerrada antes de conectarla

a la fuente de alimentación.

La temperatura del tubo de descarga

alcanzará los 120 °C durante el

funcionamiento de la unidad.

Se recomienda instalar la PRV en el

interior de la unidad y la liberación

de refrigerante debe dirigirse

directamente a la atmósfera.

El tapón fusible no está disponible de forma

individual; se sustituye junto con el conector

adaptador.

La unidad cuenta con un colector de líquido con

un conector adaptador con una conexión NPT de

3/8”. El instalador / usuario ﬁnal puede seleccionar

diferentes opciones, tal como se menciona en la

norma EN 378-2: 2016, artículo § 6.2.2.3.

• La unidad/instalación en la que está montada/

integrada la unidad condensadora debe satisfacer

los requisitos establecidos por la PED.

• Tenga cuidado con los componentes

extremadamente calientes y fríos.

• Tenga cuidado con los componentes móviles.

La fuente de alimentación se debe desconectar

durante las tareas de reparación y mantenimiento.

• El compresor tiene un protector interno contra

sobrecargas (OLP). Este protegerá la presión del

compresor por encima de los 32 bar.

• No debe haber válvulas ni juntas desmontables

en áreas accesibles al público general, excepto

cuando cumplan con la norma EN 16084.

• Las tuberías de refrigerante deben estar protegidas

o encapsuladas para evitar daños.

• Las tuberías de campo se deben instalar de tal

forma que no tengan un entorno corrosivo o

salino para, de este modo, evitar la corrosión en las

tuberías de cobre/aluminio.

• En caso de incendio, la presión aumentará debido

al aumento de la temperatura en el recipiente. Por

lo tanto, es muy importante instalar la PRV.

9– Carga del sistema

• No ponga en marcha el compresor en vacío.

Mantenga el compresor apagado.

Instrucciones

118A5382A - AN18658643414604-001701 | 19

• Use sólo el refrigerante para el que ha sido diseñada

la unidad.

• Cargue el condensador o el recipiente de líquido

con refrigerante en fase líquida. Cargue el sistema

paulatinamente hasta alcanzar una presión de 4 –

5 bar (para el refrigerante R404A/R448A/R449A/

R407A/R407F/R452A) o 2 bar (para el refrigerante

R134a, R513A).

• El resto de la carga deberá llevarse a cabo hasta

que la instalación haya alcanzado sus niveles

nominales y los mantenga con estabilidad durante

el funcionamiento.

• No deje la botella de carga conectada al circuito.

• Válvulas de succión, de líquido y Rotolock del

recipiente como puerto Schrader para operaciones

de servicio como carga de gas, medición de

presión.

10 – Configuración del controlador electrónico

Cambie el parámetro del controlador

o37 a 1 en caso de retroﬁt SPPR (Relé

de control de suministro). Si añade

la opción SPPR para proteger el

compresor, cambie el valor del ajuste

o37 de 0 a 1.

Para los modelos de la versión P02

(OP-xxxxxxxxxP02E), si el valor o30 es

19=R404A, 40=R448A o 41=R449A en

el controlador.

• La unidad está equipada con un controlador

electrónico programado de fábrica con parámetros

aptos para el uso con la unidad real. Consulte

el Manual 118U3808 si desea obtener más

información.

• De forma predeterminada, el controlador

electrónico muestra la temperatura a la presión

de aspiración en °C. Pulse el botón inferior para

que se muestre la temperatura a la presión de

condensación (ilustración 3).

El controlador electrónico viene predeterminado de

fábrica para el R404A, R449A, R452A o R134a según

el modelo de compresor instalado y la aplicación

(consulte el anexo del manual de instalación del

controlador Optyma). Cambie la conﬁguración del

refrigerante si el refrigerante en uso no coincide con

el indicado. El parámetro r12 debe establecerse antes

en 0 (interruptor principal software: apagado).

• Mantenga pulsado el botón superior durante un

par de segundos. Aparecerá una columna con

códigos de parámetros.

• Pulse los botones superior e inferior para buscar el

código de parámetro o30.

• Mantenga pulsado el botón central hasta que se

muestre el valor de dicho parámetro.

• Pulse los botones superior e inferior para

seleccionar un valor nuevo: 2 = R22, 3 = R134a, 36

= R513A, 17 = R-507, 19 = R-404A y 20 = R-407C, 21

= R407A, 37 = R407F, 40 = R448A, 41 = R449A, 42 =

R452A.

• Pulse el botón central para conﬁrmar el valor

seleccionado.

• Pulse el botón superior o inferior para encontrar el

código de parámetro r84. (r84 = Temperatura de

descarga máxima permitida).

• Pulse el botón central; la temperatura de descarga

máxima predeterminada es de 125 °C.

• Si el cliente desea aumentar la válvula, pulse el

botón superior para seleccionar el valor nuevo:

130 C. Pulse el botón central para conﬁrmar el

valor seleccionado.

• La temperatura de descarga máxima permitida

(r84) no debe superar los 130 °C.

11 – Verificación previa a la puesta en servicio

Emplee dispositivos de seguridad

(como el presostato de seguridad

o la válvula mecánica de alivio) que

satisfagan los requisitos de las normas

de ámbito general y local vigentes,

así como las normas de seguridad

aplicables. Asegúrese de que los

dispositivos funcionen y su ajuste sea

correcto.

Compruebe que los niveles de los

presostatos de alta presión y las

válvulas de alivio no superen la

presión de servicio máxima de los

componentes del sistema.

• Compruebe que todas las conexiones eléctricas

del interior de la unidad condensadora estén bien

ﬁjadas, ya que se podrían haber aﬂojado durante el

transporte.

• Si es preciso el uso de una resistencia de cárter,

el equipo deberá mantenerse conectado a la

red eléctrica durante, al menos, 12 horas antes

de la puesta en marcha inicial o si la puesta en

marcha tiene lugar tras un período de inactividad

prolongado en el caso de las resistencias de cárter

de tipo cinturón.

• La unidad está equipada con un interruptor

principal con protección contra sobrecarga. La

función de protección contra sobrecarga posee

una conﬁguración predeterminada de fábrica;

no obstante, se recomienda comprobar el valor

asignado antes de poner en marcha la unidad. El

valor asignado a la función de protección contra

sobrecarga se encuentra en el esquema eléctrico

situado en la compuerta delantera de la unidad.

• Compruebe que el sensor de temperatura de

descarga esté ﬁrme y tenga un buen contacto con

la tubería de descarga.

• La caída de presión en las tuberías de la línea de

aspiración y de líquido debe evaluarse según la

ubicación y la distancia del evaporador (consulte

coolselector2).

12 – Puesta en marcha

• No ponga en marcha la unidad sin haber cargado

antes el refrigerante.

• Todas las válvulas de servicio deben estar en

posición de apertura.

• La válvula Rotalock del recipiente debe girarse

1 vuelta en el sentido de cierre para conseguir

la presión de condensación adecuada para el

transmisor de presión.

• Compruebe que la fuente de alimentación

satisfaga las características de la unidad.

• Compruebe que la resistencia del cárter funcione.

• Compruebe que el ventilador pueda girar

libremente.

• Compruebe que la lámina protectora haya sido

retirada de la cara posterior del condensador.

• Equilibre las presiones de los lados HP y LP.

• Ponga en marcha la unidad. Debe arrancar de

inmediato. Si el compresor no arranca, compruebe

el estado de los cables y la tensión en los

terminales.

• La rotación inversa de un compresor trifásico

se puede detectar a partir de los siguientes

fenómenos: el compresor no acumula presión, el

sistema genera un nivel de ruido anormalmente

elevado y el consumo energético resulta

anormalmente reducido. Los modelos P05

cuentan con un relé de inversión de fase y el

compresor no arranca ni acumula presión si las

secuencias de fases son incorrectas. Si se enfrenta

a una situación como la anterior, apague la

unidad inmediatamente y conecte las fases a los

terminales que correspondan.

• Si la dirección de rotación es correcta, el indicador

de baja presión del controlador (o el manómetro

de baja presión) mostrará un nivel de presión

en descenso y el indicador de alta presión (o el

manómetro de alta presión) mostrará un nivel de

presión en aumento.

13 – Comprobaciones con la unidad en

funcionamiento

• Compruebe la dirección de rotación del ventilador.

El aire debe ﬂuir desde el condensador hacia el

ventilador.

• Compruebe el consumo de corriente y la tensión.

• Compruebe el recalentamiento en el lado de

aspiración para reducir el riesgo de generación de

golpes de líquido.

• Si el sistema cuenta con un visor de líquido, observe

el nivel de aceite en el momento del arranque y

durante el funcionamiento para conﬁrmar que sea

posible consultarlo en todo momento.

• Respete los límites de funcionamiento.

• Compruebe si los tubos sufren alguna vibración

anormal. Los movimientos superiores a 1,5 mm

exigirán la implantación de medidas correctoras

(como la instalación de abrazaderas).

• Si es necesario, es posible agregar refrigerante

líquido a través del lado de baja presión (tan lejos

del compresor como sea posible). El compresor

debe permanecer en funcionamiento durante este

proceso.

• Para los modelos de la versión P02 (OP-

xxxxxxxxxP02E):

- Compruebe el visor y asegúrese de que no haya

burbujas en la línea de líquido para una correcta

inyección de líquido.

- Si o30 está ajustado a 19=R404A, 40=R448A o

41=R449A y la lectura es U26 > 125 en el controlador,

compruebe que la inyección de líquido esté en ON.

La tubería de entrada del economizador debería

estar fría.

• No sobrecargue el sistema.

• Siga las normativas locales para restaurar el

refrigerante de la unidad.

• No libere refrigerante a la atmósfera.

• Antes de abandonar el lugar de instalación, lleve a

cabo una inspección general de la misma en cuanto

a limpieza, ruido y detección de fugas.

• Anote el tipo y la cantidad de refrigerante cargado,

así como las condiciones de funcionamiento,

como referencia para la ejecución de futuras

inspecciones.

14 – Funcionamiento de emergencia sin

controlador

Si el controlador se avería, aún será posible poner

en marcha la unidad condensadora modiﬁcando

el cableado estándar del controlador (ilustración

4) y aplicando el cableado temporal (ilustración 5)

descrito a continuación.

Esta modiﬁcación sólo debe ser llevada

a cabo por un electricista autorizado.

Debe respetarse la legislación nacional

a este respecto.

Desconecte la unidad condensadora

de la fuente de alimentación (apague

el interruptor principal del equipo).

• Debe ser posible establecer contacto con el

termostato ambiente para suministrar 250 VAC.

• Desconecte el cable 22 (entrada de seguridad DI3)

y el cable 24 (termostato ambiente DI1), y únalos

empleando un puente terminal aislado de 10 mm²

y 250 VAC.

• Desconecte el cable 25 (termostato ambiente

DI1) y el cable 11 (alimentación del compresor) y

Instrucciones

únalos empleando un puente terminal aislado de

10 mm² y 250 VAC.

• Desconecte el cable 6 y conéctelo a los cables 11

y 25 empleando un puente terminal. Es posible

conectar un presostato de ventilador o un

controlador de velocidad de ventilador en serie

con el cable 6.

• Desconecte el cable 14 (resistencia del cárter)

y conéctelo al terminal 22 del contactor del

compresor.

• Desconecte el cable 12 (alimentación de la

resistencia del cárter), prolónguelo empleando

un puente terminal de 10 mm² y 250 VAC y cable

marrón de 1,0 mm², y conéctelo al terminal 21 del

contactor del compresor.

• Desconecte de la regleta grande los terminales 10

a 19 del controlador.

• Conecte la unidad condensadora a la fuente de

alimentación (encienda el interruptor principal del

equipo).

15 – Mantenimiento

Apague siempre el interruptor

principal de la unidad antes de abrir las

compuertas del ventilador.

La presión interna y la temperatura de

la superﬁcie son peligrosas y pueden

ocasionar lesiones permanentes.

Los operarios de mantenimiento e

instaladores deben contar con las

herramientas y los conocimientos

adecuados. La temperatura de los

tubos puede superar los 100 °C, como

resultado de lo cual podrían producirse

quemaduras de carácter grave.

Garantice la periodicidad de las

inspecciones de servicio para

asegurar la ﬁabilidad del equipo y el

cumplimiento de la legislación local.

Para evitar problemas derivados del sistema, se

recomienda llevar a cabo periódicamente las

siguientes tareas de mantenimiento:

• Comprobar que los dispositivos de seguridad

funcionen y su ajuste sea correcto.

• Garantizar la ausencia de fugas en el sistema.

• Comprobar el consumo de corriente del

compresor.

• Conﬁrmar que el sistema funcione de modo

coherente con los registros de mantenimiento

anteriores y las condiciones ambientales.

• Comprobar que todas las conexiones eléctricas se

encuentren correctamente ﬁjadas.

• Mantener limpia la unidad y comprobar la ausencia

de óxido y herrumbre en los componentes, los

tubos y las conexiones eléctricas.

Al menos una vez al año, debe comprobarse si el

condensador sufre alguna obstrucción y ejecutarse

una limpieza si se considera necesario. El acceso

a la cara interna del condensador se lleva a cabo a

través de la compuerta del ventilador. Las baterías de

microcanales tienden a acumular más suciedad en

su superﬁcie que en su interior, lo cual las hace más

fáciles de limpiar que las baterias de tubos y aletas.

• Apague el interruptor principal de la unidad antes

de abrir la compuerta del ventilador.

• Elimine la suciedad, las hojas, las ﬁbras, etc. de

la superﬁcie empleando un aspirador equipado

con un cepillo o algún otro accesorio delicado.

También puede inyectar aire comprimido a través

de la batería desde dentro hacia fuera y pasar

después un cepillo de cerdas suaves. No use

cepillos metálicos. No golpee ni raspe la batería con

el tubo del aspirador o la boquilla de aire.

• Antes de cerrar la compuerta del ventilador, coloque

las aspas en una posición segura para evitar que la

compuerta entre en contacto con el ventilador.

Si el sistema refrigerante se ha abierto, deberá lavarse

empleando aire seco o nitrógeno para eliminar la

humedad e instalarse en él un ﬁltro secador nuevo.

Si es necesario vaciarla de refrigerante, la operación

deberá llevarse a cabo de tal modo que este no

pueda escapar a la atmósfera.

Fig A: Estado completamente abierto, los puertos 2

y 3 están completamente abiertos y el puerto 4 está

completamente cerrado.

Fig B: Estado completamente cerrado, los puertos

3 y 4 están parcialmente abiertos y el puerto 2 está

completamente cerrado.

Fig C: Estado parcialmente abierto (5,5 vueltas a la

derecha desde el estado completamente abierto. Los

puertos 2, 3 y 4 están completamente abiertos).

16 – Declaración de incorporación

• Directiva de Equipos a Presión 2014/68/UE EN

378-2:2016 - Sistemas de refrigeración y bombas

de calor - Requisitos de seguridad y ambientales,

parte 2: Diseño, construcción, ensayos, marcado y

documentación

Directiva de Baja Tensión 2014/35/UE EN 60335-

1:2012 + A11:2014: Seguridad en electrodomésticos y

equipos similares, parte 1: Requisitos generales para

todas las unidades condensadoras mencionadas

anteriormente

DIRECTIVA sobre Eco-diseño 2009/125/CE que

establece un marco para determinar los requisitos

de Eco-diseño para productos relacionados con la

energía.

REGULACIÓN (UE) 2015/1095 que implementa la

Directiva sobre Eco-diseño 2009/125/CE en relación

con los requisitos de Eco-diseño para armarios

profesionales de almacenamiento refrigerado,

expositores de enfriamiento rápido, unidades

condensadoras y enfriadores de proceso.

• Las mediciones de la unidad condensadora se

realizan de acuerdo con la norma « EN 13771-2:2017»:

Compresores y unidades condensadoras para

pruebas de rendimiento de refrigeración y métodos

de prueba, parte 2: Unidades condensadoras

17 – Garantía

En cualquier reclamación que presente al respecto

de este producto, indique siempre el número de

modelo y el número de serie.

La garantía del producto puede quedar anulada por

los siguientes motivos:

• Ausencia de placa de características.

• Modiﬁcaciones externas; en particular,

perforaciones, soldaduras, patas rotas y marcas de

impactos.

• Apertura del compresor o devolución del mismo

sin los precintos correspondientes.

• Presencia de óxido, agua o tinte de detección de

fugas en el interior del compresor.

• Uso de un refrigerante o lubricante no autorizado

por Danfoss.

• Cualquier divergencia en relación con las

instrucciones recomendadas en materia de

instalación, aplicación o mantenimiento.

• Uso como parte de aplicaciones móviles.

• Uso en atmósferas explosivas.

• No se ha transmitido el modelo o el número de

serie en la reclamación de la garantía.

18 – Eliminación

Only for Norway

Danfoss recomienda que la unidad

condensadora y el aceite empleado para su

funcionamiento sean reciclados por una

empresa apta para ello y en sus instalaciones.

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Danfoss OP-LPQM Mode d'emploi

Marque: Danfoss

Modèle: OP-LPQM

Taper: Mode d'emploi

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