Güde 20076 Manuel utilisateur

Taper
Manuel utilisateur
MIG 192/6K
#20076
---------
D
ORIGINALBETRIEBSANLEITUNG 5
---------
GB
TRANSLATION OF THE ORIGINAL INSTRUCTIONS 13
---------
F
TRADUCTION DU MODE D’EMPLOI D’ORIGINE 21
---------
I
TRADUZIONE DEL MANUALE D’USO ORIGINALE 29
---------
NL
VERTA LING VAN DE ORIGINELE GEBRUIKSAANWIJZING 37
---------
CZ
PŘEKLAD ORIGINÁLNÍHO NÁVODU K PROVOZU 45
---------
SK
PREKLAD ORIGINÁLNEHO NÁVODU NA PREVÁDZKU 53
---------
H
AZ EREDETI HASZNÁLATI UTASÍTÁS FORDÍTÁSA 61
---------
SLO
PREVOD ORIGINALNIH NAVODIL ZA UPORABO 69
---------
HR
PRIJEVOD ORIGINALNOG NAPUTKA ZA UPORABU. 77
---------
BG
ПРЕВОД НА ОРИГИНАЛНАТА ИНСТРУКЦИЯ 85
---------
RO
TRADUCEREA MODULUI ORIGINAL DE UTILIZARE 93
---------
BIH
PRIJEVOD ORIGINALNIH UPTSTAVA ZA UPOTREBU. 101
ORIGINALKONFORMITÄTSERKLÄRUNG 109
EC-DECLARATION OF CONFORMITY•
DÉCLARATION DE CONFORMITÉ CE•
DICHIARAZIONE DI CONFORMITÀ CE•
EG-CONFORMITEITVERKLARING•
PROHLÁŠENÍ O SHODĚ EU•
VYHLÁSENIE O ZHODE EÚ•
AZONOSSÁGI NYILATKOZAT EU•
IZJAVA O USTREZNOSTI EU•
IZJAVA O SUKLADNOSTI EU•
ДЕКЛАРАЦИЯ ЗА СХОДСТВО С ЕС•
DECLARAŢIE DE CONFORMITATE UE•
IZJAVA O USKLAĐENOSTI SA PROPISIMA EU
1
2
3
4
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6
2
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15
4
Gerät
Die Schweißgeräte für das Manuelle Schutzgasschweißen
mit automatischem Drahtvorschub ermöglichen das
Verbinden von Metallteilen durch einen Schmelzprozess
der zu verbindenden Kanten und des Zusatzwerkstoffes.
Das Schmelzen wird durch den Lichtbogen hervorgerufen,
der zwischen dem zu schweißenden Material und dem
kontinuierlich aus dem Ende des Brenners austretenden
Metalldraht, der als Zusatzwerkstoff zur Verbindung der
Teile dient, entsteht. Ein höherer Schweißstrom erlaubt
das Schweißen eines dickeren Blechs. Für Schäden die
durch Nichtbeachten dieser Anweisungen entstehen wird
keine Haftung übernommen.
Produktübersicht
Dieses Schutzgas-Schweißgerät der MAG-Serie ist für
leichtere Schweißarbeiten ausgelegt. Es entspricht dem
Sicherheitsstandard EN 60974-1. Das Gerät arbeitet mit
Einphasen-Eingangsspannung und Gleichstrom am
Ausgang. Es wird hauptsächlich für das Schweißen von
Metallen wie Kupfer, Stahl mit niedrigem
Kohlenstoffgehalt, niedrig legiertem Stahl, Edelstahl,
usw. verwendet.
Dieses Schweißgerät zeichnet sich vor allem durch
niedrige Kosten, hohe Produktivität und
Korrosionsbeständigkeit aus. Zudem schweißt es
schlackenfrei. Das Gerät ist vielseitig einsetzbar, und die
Schweißarbeiten können in jeder Position durchgeführt
werden.
Das Schweißgerät ist wie ein Stufentransformator
aufgebaut und verfügt über einen eingebauten
Drahtvorschub sowie eine Vorschubrolle. Es zeichnet
sich durch leichte Bedienbarkeit und geringe
Ausfallquote aus. Die Vorschubrollen können für einen
Bereich zwischen 0,5 bis 5 kg konfiguriert werden.
Die Spannung lässt sich stufenweise anpassen.
Spannung und Strom können an die Dicke der Metalle
angepasst werden.. Stufenlose
Geschwindigkeitsregulierung des Drahtvorschubs.
Konstante Spannung
Ausgestattet mit Kontrolllampe, Wärmeschutzanzeiger
und Kühlerventilator.
Ein Gerät, das leicht zu transportieren ist.
Zubehörteile für das Schweißgerät sind: eine MAG-
Schweißpistole, ein Schweißbrenner, eine
Erdungsklemme sowie eine Schweißhaube.
Das Gerät ist in einem Karton verpackt.
Schutzgas-Schweißgerät MIG 192/6K
Kompaktes Schweißgerät der gehobenen
Heimwerkerklasse. Durch 6 Schaltstufen auch für
problematische Schweißarbeiten geeignet. Mit stufenlos
einstellbarem Drahtvorschub und umfangreichen Zubehör
Ausstattung:
Mit Schweißschild und 2-uhrigem Druckminderer. Mit 2
Bockrollrädern hinten – 2 Lenkrädern vorne, Inklusive
Schuko-CEE 16 A Adapter, Thermoüberlastschutz sowie
2m Schlauchpaket.
Lieferumfang (Abb. 1)
1. Schutzgas-Schweißgerät MIG 192/6K
2. Schlauchpaket
3. Masseklemme
4. Ersatzdüsen und Drahtvorschubrolle
5. 2-uhriger Druckminderer
6. Netzstecker
7. CEE 16 A auf 230 V Schutzkontaktstecker
8. Schweißschild
Gewährleistung
Die Gewährleistungszeit beträgt 12 Monate bei
gewerblicher Nutzung, 24 Monate für Verbraucher und
beginnt mit dem Zeitpunkt des Kaufs des Gerätes.
Die Gewährleistung erstreckt sich ausschließlich auf
Mängel, die auf Material- oder Herstellungsfehler
zurückzuführen sind. Bei Geltendmachung eines Mangels
im Sinne der Gewährleistung ist der Kaufbeleg - der das
Verkaufsdatum auszuweisen hat - mit Verkaufsdatum
beizufügen.
Von der Gewährleistung ausgeschlossen sind
unsachgemäße Nutzung, wie z. B. Überlastung des
Gerätes, Gewaltanwendung, Beschädigungen durch
Fremdeinwirkung, Fremdkörper, sowie Nichtbeachtung der
Gebrauchs- und Aufbauanleitung und normaler Verschleiß.
Allgemeine Sicherheitshinweise
Die Bedienungsanleitung muss vor der ersten Anwendung
des Gerätes ganz durchgelesen werden. Falls über den
Anschluss und die Bedienung des Gerätes Zweifel
entstehen sollten, wenden Sie sich an den Hersteller
(Service-Abteilung).
UM EINEN HOHEN GRAD AN SICHERHEIT ZU
GARANTIEREN, BEACHTEN SIE AUFMERKSAM
FOLGENDE HINWEISE:
ACHTUNG!
Einschaltdauer
Die Leistungen des Geräts werden gemäß den Angaben
auf dem Typenschild der Geräte als „Einschaltdauer“
(ED%), d. h. das Verhältnis zwischen Schweißdauer und
Abkühlzeit ausgedrückt. Dieser Faktor variiert bei
demselben Gerät je nach Lastbedingungen, d.h. je nach
abgegebenem Schweißstrom. Er gibt an, wie lange das
Gerät bei dem angegebenen Schweißstrom unter Last
arbeiten kann und wird jeweils auf 10 Minuten bezogen.
Bei einem Schweißstrom für eine ED von 60 % funktioniert
das Gerät beispielsweise kontinuierlich 6 Minuten lang,
danach folgt eine Leerphase, damit die inneren Teile
abkühlen können, so dass danach der Thermo-
Überlastschutz dann wieder eingeschaltet wird.
Der Gebrauch von Schweißgeräten und das Ausführen
von Schweißarbeiten bringen Gefahren für die eigene
Person und für andere Personen mit sich. Daher hat der
Bediener unbedingt die Pflicht, die hier aufgeführten
Sicherheitsvorschriften zu lesen, zu kennen und
einzuhalten. Es ist immer daran zu denken, dass ein
umsichtiger, gut unterrichteter Bediener, der seine
Pflichten streng einhält, die beste Sicherheit gegen Unfälle
ist. Bevor das Gerät angeschlossen, vorbereitet, gebraucht
oder transportiert wird, sollten Sie die nachfolgend
aufgeführten Vorschriften lesen und sie einhalten.
INSTALLATION DES GERÄTS
Installation und Wartung des Geräts haben gemäß
den lokalen Anweisungen für die
Sicherheitsvorschriften zu erfolgen.
Achten Sie auf den Verschleißstatus der Kabel von
Verbindungskupplungen und -stecker: Falls sie
beschädigt sind, müssen sie ersetzt werden. Führen
Sie eine regelmäßige Wartung der Anlage aus.
Verwenden Sie nur Kabel von ausreichendem
Querschnitt.
Schließen Sie das Massekabel so nahe wie möglich
beim Arbeitsbereich an.
In feuchter Umgebung sollten Sie den Gebrauch des
Geräts absolut vermeiden. Stellen Sie sicher, dass
das Gebiet um den Schweißbereich trocken ist und
dass auch die darin befindlichen Gegenstände,
einschließlich des Schweißgeräts, trocken sind.
5
PERSONENSCHUTZ UND SCHUTZ VON
DRITTPERSONEN
Da beim Schweißprozess Strahlen und Hitze entstehen, ist
sicherzustellen, dass entsprechende Mittel angewandt und
Schutzmaßnahmen für die eigene Person und für
Drittpersonen ergriffen werden.
Setzen Sie sich und andere niemals ohne Schutz den
Auswirkungen des Lichtbogens oder des glühenden
Metalls aus.
Achten Sie darauf, dass der Schweißrauch
abgesaugt wird bzw. der Schweißplatz
gut belüftet ist.
VORBEUGUNGSMAßNAHMEN GEGEN BRAND UND
EXPLOSIONSGEFAHR
Glühende Schlacken und Funken können Brände
verursachen. Brand und Explosion stellen weitere
Gefahren dar. Durch Befolgung der folgenden Vorschriften
kann ihnen vorgebeugt werden:
In unmittelbarer Umgebung von leicht brennbaren
Materialien wie Holz, Sägespäne, „Lacke“,
Lösungsmittel, Benzin, Kerosin, Erdgas, Acetylen,
Propan und ähnliche entzündliche Materialien sind
von Arbeitsplatz und er Umgebung zu entfernen
bzw. vor Funkenflug zu schützen.
Als Brandbekämpfungsmaßnahme ist in der Nähe
ein geeignetes Löschmittel bereit zu stellen.
Keine Schweiß- oder Schneidarbeiten an
geschlossenen Behältern oder Rohren vornehmen.
Keine Schweiß- oder Schneidarbeiten an Behältern
oder Rohren vornehmen, auch wenn sie offen sind,
sofern sie Materialien enthalten oder enthalten
haben, die unter Einwirkung von Wärme- oder
Feuchtigkeit explodieren oder andere gefährliche
Reaktionen hervorrufen können.
AUFSTELLEN DES SCHWEIßGERÄTES
Das Aufstellen des Geräts muss unter Einhaltung der
folgenden Vorschriften erfolgen:
Der Bediener muss freien Zugang zu den
Bedienelementen und Anschlüssen des Geräts
haben.
Das Gerät nicht in engen Räumen aufstellen: Es ist
sehr wichtig, dass das Schweißgerät ausreichend
belüftet wird. Sehr staubige oder schmutzige
Räume, wo Staub und andere Gegenstände von der
Anlage angesaugt werden könnten, sind zu meiden.
Das Gerät (einschließlich Kabeln) darf weder ein
Hindernis in Durchgängen sein noch die Arbeiten
von anderen Personen behindern.
Das Schweißgerät darf nur auf einem ebenen
Untergrund und mit entsprechend gesicherter
Gasflasche betrieben werden.
Verhalten im Notfall
Leiten Sie die der Verletzung entsprechend notwendigen
Erste Hilfe Maßnahmen ein und fordern Sie schnellst
möglich qualifizierte ärztliche Hilfe an. Bewahren Sie den
Verletzten vor weiteren Schädigungen und stellen Sie
diesen ruhig.
Für einen eventuell eintretenden Unfall sollte immer
ein Verbandskasten nach DIN 13164 am Arbeitsplatz
griffbereit vorhanden sein. Dem Verbandskasten
entnommenes Material ist sofort wieder aufzufüllen.
Wenn Sie Hilfe anfordern, machen Sie folgende
Angaben:
1. Ort des Unfalls
2. Art des Unfalls
3. Zahl der Verletzten
4. Art der Verletzungen
Kennzeichnungen auf dem Gerät
Erklärung der Symbole
In dieser Anleitung und/oder auf dem Gerät werden
folgende Symbole verwendet:
Produktsicherheit:
Produkt ist mit den
einschlägigen Normen der
Europäischen Gemeinschaft
konform
Verbote:
Verbot, allgemein
(in Verbindung mit anderem
Piktogramm)
Feuer, offenes Licht und
Rauchen verboten
Am Kabel ziehen verboten Gerät nicht bei Nässe
verwenden
Warnung:
Warnung/Achtung Warnung vor gefährlicher
elektrischer Spannung
Warnung vor Stolpergefahr Warnung vor gesundheits-
schädlichen Gasen
Warnung vor heißer
Oberfläche
Gebote:
Schutzschuhe benutzen Schutzhandschuhe
benutzen
Schutzkleidung benutzen Gesichtsschutzschild
benutzen
Vor Öffnen Netzstecker ziehen Vor Gebrauch
Bedienungsanleitung lesen
Umweltschutz:
Abfall nicht in die Umwelt
sondern fachgerecht
entsorgen.
Verpackungsmaterial aus
Pappe kann an den dafür
vorgesehen Recycling-
Stellen abgegeben werden
6
Schadhafte und/oder zu
entsorgende elektrische oder
elektronische Geräte müssen
an den dafür vorgesehen
Recycling-Stellen abgegeben
werden.
Verpackung:
Vor Nässe schützen Packungsorientierung Oben
Interseroh-Recycling
Technische Daten:
Anschluss Netzabsicherung
MAG-Schweißen Materialstärke
IP 21 S
Schutzart Gewicht
Schweißtransformator Thermoschutz
In dieser Arbeitsumgebung
besteht erhöhte Gefahr eines
Stromschlages
Einphasen-
transformator -
Gleichrichter
Geltender Sicherheitsstandard: EN 60974-1:2005
U
1
:
Nenneingangsspannung (Wechselstrom) (Toleranz ±
10 %)
I
1max
: Maximaler Nenneingangsstrom
I
1eff
: Maximaler effektiver Eingangsstrom
X: Belastungsdauerfaktor
Verhältnis von tatsächlicher Arbeitszeit zur
Gesamtarbeitszeit
Anmerkung 1: Dieser Faktor liegt zwischen 0 und 1 und
kann mit einer Prozentzahl angegeben werden
Anmerkung 2: Standardmäßig wird unter
Gesamtarbeitszeit ein Zyklus von 10 min verstanden.
Ein Belastungsdauerfaktor von 60 % bedeutet
beispielsweise, daß auf 6 Minuten Schweißen 4 min
Leerlauf folgen.
U
0
: Leerlaufspannung
Leerlaufspannung der Sekundärspule
U
2
: Arbeitsspannung
Nennausgangsspannung während des Schweißvorgangs
U
2
= (14+0,05 I
2
) V
A/V – A/V: Einstellbereich des Schweißstroms und der
zugehörigen Arbeitsspannung
IP: Schutzklasse z.B. IP21S
H
:
Isolationsklasse
Bestimmungsgemäße Verwendung
Schutzgasschweißgerät zur thermischen Verbindung von
Eisen – Metallen durch Schmelzen der Kanten und
Zuführung eines Zusatzwerkstoffes.
Bei Nichtbeachtung der Bestimmungen, aus den allgemein
gültigen Vorschriften sowie den Bestimmungen aus dieser
Anleitung, kann der Hersteller für Schäden nicht
verantwortlich gemacht werden.
7
Restgefahren und Schutzmaßnahmen
Mechanische Restgefahren
Gefährdung Beschreibung Schutzmaßnahme(n) Restgefahr
Durchstich, Einstich Hände können durch Draht
durchstochen werden.
Schutzhandschuhe tragen bzw.
am Drahtaustritt Hände
fernhalten.
Herausspritzen von
Flüssigkeiten
Spritzende Schweißperlen
können zu Verbrennungen
führen.
Schutzkleidung und
Schweißmaske tragen.
Elektrische Restgefahren
Gefährdung Beschreibung Schutzmaßnahme(n) Restgefahr
Direkter elektrischer Kontakt Direkter elektrischer Kontakt mit
feuchten Händen kann zu
Stromschlägen führen.
Vermeiden Sie Kontakt mit
feuchten Händen und achten
Sie auf entsprechende Erdung.
Thermische Restgefahren
Gefährdung Beschreibung Schutzmaßnahme(n) Restgefahr
Verbrennungen, Frostbeulen Das Berühren der
Schlauchpaketdüse und des
Werkstückes kann zu
Verbrennungen führen.
Schlauchpaketdüse und
Werkstück nach dem Betrieb
erst abkühlen lassen.
Schutzhandschuhe tragen.
Gefährdungen durch Strahlung
Gefährdung Beschreibung Schutzmaßnahme(n) Restgefahr
Infrarotes, sichtbares und
ultraviolettes Licht
Der Lichtbogen verursacht
infrarote und ultraviolette
Strahlung.
Immer ein geeignetes
Schutzschweißschild,
Schutzkleidung und
Schutzhandschuhe tragen.
Gefährdung durch Werkstoffe und andere Stoffe
Gefährdung Beschreibung Schutzmaßnahme(n) Restgefahr
Kontakt, Einatmung Längeres Einatmen der
Schweißgase kann
gesundheitsschädlich sein.
Arbeiten Sie mit einer
Absaugungsanlage oder in gut
belüfteten Räumen. Vermeiden
Sie das direkte einatmen der
Gase.
Feuer oder Explosion Glühende Schlacke und
Funken können Brände und
Explosionen verursachen.
Das Gerät niemals in
feuergefährlicher Umgebung
betreiben.
Sonstige Gefährdungen
Gefährdung Beschreibung Schutzmaßnahme(n) Restgefahr
Ausgleiten, Stolpern oder Fall
von Personen
Kabel und Schlauchpakete
können sich zu Stolperfallen
werden.
Halten Sie Ordnung am
Arbeitsplatz.
Entsorgung
Die Entsorgungshinweise ergeben sich aus den
Piktogrammen die auf dem Gerät bzw. der Verpackung
aufgebracht sind. Eine Beschreibung der einzelnen
Bedeutungen finden Sie im Kapitel „Kennzeichnung“.
Entsorgung der Transportverpackung
Die Verpackung schützt das Gerät vor Transportschäden.
Die Verpackungsmaterialien sind in der Regel nach
umweltverträglichen und entsorgungstechnischen
Gesichtspunkten ausgewählt und deshalb recycelbar.
Das Rückführen der Verpackung in den Materialkreislauf
spart Rohstoffe und verringert das Abfallaufkommen.
Verpackungsteile (z.B. Folien, Styropor®) können für
Kinder gefährlich sein. Es besteht Erstickungsgefahr!
Bewahren Sie Verpackungsteile außerhalb der Reichweite
von Kindern auf und entsorgen Sie sie so schnell wie
möglich.
Anforderungen an den Bediener
Der Bediener muss vor Gebrauch des Gerätes
aufmerksam die Bedienungsanleitung gelesen haben.
Qualifikation
Außer einer ausführlichen Einweisung durch eine
sachkundige Person ist keine spezielle Qualifikation für
den Gebrauch des Gerätes notwendig.
Mindestalter
Das Gerät darf nur von Personen betrieben werden, die
das 18. Lebensjahr vollendet haben.
Eine Ausnahme stellt die Benutzung als Jugendlicher dar,
wenn die Benutzung im Zuge einer Berufsausbildung zur
Erreichung der Fertigkeit unter Aufsicht eines Ausbilders
erfolgt.
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Schulung
Die Benutzung des Gerätes bedarf lediglich einer
entsprechenden Unterweisung. Eine spezielle Schulung ist
nicht notwendig.
Technische Daten
Spannung 230 V/400 V
Frequenz 50 Hz
Absicherung 16 A
Leerlausspannung 40 V
Regelbereich 25-160 A
Einschaltdauer 230 V
Einschaltdauer 400 V 115 A ~ 15 %
160 A ~ 10%
Empfohlene
Materialstärke 1-9 mm
Max. Drahtstärke 0,6-1,0 mm
Isolationsklasse H
Schutzart IP 21 S
Schaltstufen 6
Gewicht ca. 39,1 kg
Transport und Lagerung
Achtung:
Das Gerät darf nur in ebener Arbeitsposition (ebener
Untergrund) betrieben und gelagert werden. Bitte die
Symbole auf der Verpackung beachten!
Stellen Sie sicher, dass die Gasflasche gut
befestigt und geschlossen ist.
Montage und Erstinbetriebnahme
Baugruppe 1 – Montage der Räder am Gerät: Abb. 2,
Abb. 3, Abb. 4
Baugruppe 2 – Montage des Griffes am Gerät: Abb. 5
Baugruppe 3 – Installation der Gasflasche am Gerät:
Abb. 6, Abb. 7
Baugruppe 4 - Montage des Schweißschildes: Abb. 8,
Abb. 9
Sicherheitshinweise für Erstinbetriebnahme
Achten Sie darauf dass der Stromanschluss
ausreichend abgesichert ist.
Schützen Sie sich mit der vorgeschriebenen
Kleidung (Abb.10).
1. Schweißhelm
2. Schweißschürze
3. Schweißhandschuhe
Sorgen Sie dafür, dass sich keine weiteren
Personen im Arbeitsbereich bzw.
Gefahrenbereich aufhalten.
Achten Sie darauf, dass sich keine brennbaren
Materialien im Arbeitsbereich befinden.
Die Leitung muss an einen
Leitungsschutzschalter mit einem Nenn-
Auslösestrom von 9A angeschlossen werden.
Achtung Installation nur durch Elektrofachkraft!
Leistungsfaktor (CosΦ): 0.70
H07RN-F4G1.5 mm² Netzkabel
H01N2-D 1*16 mm² Schweißkabel
Achtung Kabel dürfen nur von Fachpersonal
ausgewechselt werden.
ACHTUNG ! Die elektrische Sicherheit ist nur
dann garantiert, wenn das Gerät entsprechend
den geltenden Vorschriften von Elektroanlagen
richtig an eine effiziente Erdungsanlage
angeschlossen ist.
Prüfen Sie, ob die verfügbare Netzspannung
und -frequenz den Angaben auf dem
Typenschild des Geräts entsprechen.
Vorgehensweise
Die Montage der Einzelteile in der dargestellten
Reihenfolge befolgen.
Achten Sie dabei auf die richtige Anordnung der Bauteile
gemäß den Abbildungen. Das Gerät ist noch nicht
funktionsfähig. Den Gasfluss mit einem Druck von 5-7
l/min öffnen. Den Gasaustritt vor Windstößen schützen.
Außerdem ist Folgendes zu beachten: Die ersten Stufen 1-
2 des Schalters dienen zum Schweißen von
dünnwandigen Blechen, während die folgenden Stufen für
größere Wandstärken dienen. Bei jedem Stufenwechsel
des Schalters ist auch die Drahtvorschubgeschwindigkeit
einzustellen. Wenn sich beim Schweißen am Drahtende
ein Tropfen bildet, muss die Drahtvorschubgeschwindigkeit
erhöht werden, wenn man hingegen spürt, wie der Draht
gegen das Schlauchpaket drückt, muss die
Geschwindigkeit herabgesetzt werden. Immer eine Zange
verwenden, um die soeben geschweißten Teile zu
bewegen und um Verkrustungen am Ende des Brenners
zu entfernen, da diese sehr heiß sind. Sobald der
Lichtbogen gezündet hat, das Schlauchpaket in einem
Winkel von ca. 30° in Bezug auf die Senkrechte halten.
Einfädeln des Schweißdrahts Abb.11
1) Öffnen Sie die linke Seitentür des Schweißgeräts,
indem Sie an dem Hebel ziehen.
2) Setzen Sie die Spule mit Schweißdraht (Gewicht je
nach Gerätemodell) so ein, dass der Draht oben von
der Spule gezogen werden kann.
Hinweis: Passen Sie dabei auf, dass der Draht nicht
von der Spule abrollt und dass sein Ende
ganz gerade und gratfrei ist.
Der Widerstand der Spule kann an der
Spannmutter im Zentrum justiert werden.
3) Öffnen Sie den Drehknopf
4) Heben Sie das Bügelelement an.
5) Kontrollieren Sie, dass die Nuten an der
Drahtvorschubrolle dem Drahtdurchmesser
entsprechen, nötigenfalls entfernen Sie die
Befestigung der Drahtrolle durch lösen der Schrauben.
6) Nun das Bügelelement absenken und den Drehknopf
festdrehen, bis der Draht gleichmäßig auf den Rollen
läuft. Wenn der Draht auf den Rollen schlupft, den
Knopf noch weiter anziehen. Achtung: Nicht zu stark
anziehen, andernfalls könnte der unnötige Druck auf
die Rollen zu Schäden am Drahtvorschubmotor
führen.
7) Wählen Sie die Spannung 230V oder 400V aus.
Benutzen Sie für 230V den mitgelieferten
Adapterstecker, für 400V stecken Sie das
Anschlusskabel mit dem roten CEE 16A-Stecker direkt
ein.
8) Schalten Sie nun das Schweißgerät ein indem Sie den
Spannungswahlschalter auf die bei Punkt 7 gewählte
Spannung einstellen.
9) Nachdem Sie sichergestellt haben, dass Sie alle
Sicherheitsmaßnahmen getroffen haben, stellen Sie
den Umschalter auf die Stufe1 und die
Drahtvorschubregelung auf die Stufe 1
10) Nehmen Sie die Gasdüse und die Stromdüse ab und
lassen Sie den Draht durch Drücken auf den
Druckschalter am Schlauchpaket aus demselben
herausfahren. Setzen Sie dann die Stromdüse und die
Gasdüse wieder auf.
11) Stellen Sie die erforderliche Gasmenge an der Armatur
der Gasflasche ein.
Tipp: (0,6 mm-Draht 6 l/h); (0,8 mm-Draht 8 l/h); (1,0
mm-Draht 10 l/h)
12) Das Gerät ist nun schweißbereit.
9
gut schlecht
Abb.13
Allgemeines über Schutzgasschweißen
Hauptsächlicher Einsatzbereich in Werkstätten, universell
einsetzbar und sowohl für dünnere Bleche als auch für
stärkere Materialien geeignet. Es gilt je mehr
Schweißstufen das Gerät hat, desto besser kann man
auch im Blechbereich arbeiten.
Notwendiges Zubehör: Mischgas Co 2/Argon,
Schweißdraht, Schweißschild, Druckminderer. Auch
geeignet für Aluminium und VA-Edelstahl mit
entsprechendem Gas und Draht. (Reines Argon/VA-
Draht/Aluminium-Draht), Potentiometer.
Bedienung
1. Anschluss Schlauchpaket
2. Anschluss Masseklemme
3. Einstellung Drahtvorschubgeschwindigkeit
4. Einstellung Schweißstufen
5. Wahlschalter 230V/400V
6. Kontrolllampe „Thermoschutz“
7. Kontrolllampe „Betrieb“
8. Anschluss Netzstecker
Sicherheitshinweise für die Bedienung
Benutzen Sie das Gerät erst nachdem Sie die
Bedienungsanleitung aufmerksam gelesen haben.
Beachten Sie alle in der Anleitung aufgeführten
Sicherheitshinweise.
Verhalten Sie sich verantwortungsvoll gegenüber
anderen Personen.
Achtung!!! Verwenden Sie niemals korrodierten
Schweißdraht
Schritt-für-Schritt-Anleitung
Die Schweißzone soll rost- und lackfrei sein. Benutzen Sie
grundsätzlich ein Schweißschutzschild,
Schweißhandschuhe und entsprechende Schutzkleidung.
Die Winkelstellung des Schlaupaketes in Bezug auf das zu
bearbeitende Stück sollte ca. 30 Grad betragen.
1. Schleifen Sie das Werkstück im Bereich der
Schweißnaht und dem Anschluss der Masseklemmen
großflächig blank.
2. Klemmen Sie nun die Masseklemme an die
vorbereitete Stelle des Werkstückes.
3. Stellen Sie nun die Parameter des Schweißgerätes
gemäß der Benutzerschweißtabelle (Kap. 3) ein.
4. Stellen Sie die erforderliche Gasmenge an der Armatur
der Gasflasche ein.
5. Tipp: (0,6 mm-Draht 6 l/h); (0,8 mm-Draht 8 l/h);
(1,0 mm-Draht 10 l/h)
6. Wenn Sie ihre Schutzkleidung komplett angelegt
haben, können Sie nun mit dem Schweißen beginnen.
Tipp: Führen Sie vor Beginn ihrer eigentlichen Arbeit eine
Probeschweißung durch, um die optimale
Schweißeinstellung zu testen und somit eine optimales
Ergebnis zu erzielen. Abb.14
Die Schweißparameter sind dann optimal eingestellt, wenn
ein homogenes Schweißgeräusch zu hören ist und die
Schweißnaht einen guten Einbrand ins Material hat, sprich
relativ flach ist.
Schweiß Tips
Störung Ursache und Abhilfe Beispiel
Werkstück schief 1. Schlechte Nahtvorbereitung
2. Ränder ausrichten und zum Verschweißen fixieren (Anheften)
Nahtüberhöhung
1. Leerlaufspannung zu gering
2. Schweißgeschwindigkeit zu gering
3. Falsche Anwinkelung des Schweißbrenners
4. Zu dicke Drahtstärke
Zu wenig Metallauftrag 1. Schweißgeschwindigkeit zu groß
2. Spannung für die Schweißgeschwindigkeit zu gering
Nähte oxydiertes
Aussehen
1. Bei langem Lichtbogen in der Vertiefung schweißen
2. Spannung einstellen
3. Draht verbogen oder zu weit aus der Drahtführung
4. Falsche Drahtvorschubgeschwindigkeit
Ungenügende
Wurzeldurchschweißung
1. Unregelmäßiger oder mangelhafter Abstand
2. Falsche Anwinkelung des Schweißbrenners
3. Drahtführungsrohr verschlissen
4. Drahtvorschubgeschwindigkeit für die Spannung oder die
Schweißgeschwindigkeit zu gering
Einbrand
1. Drahtvorschubgeschwindigkeit zu hoch
2. Falsche Anwinkelung des Schweißbrenners
3. Abstand zu groß
Die Schweißzone soll rost- und lackfrei sein. Der Brenner wird je nach Art des Materials gewählt. Wir empfehlen anfangs die
Stromstärke an einem Abfallstück auszuprobieren.
10
Störungen - Ursachen - Behebung
Störung Ursache Behebung
Der Schweißstrom bleibt
aus
1. - Der Übertemperaturschutz hat sich wegen
Überlastung ausgelöst.
1. Der Übertemperaturschutz führt automatisch einen
Reset durch, wenn der Transformator abgekühlt ist
(nach etwa 10 Minuten, auf ED achten!)
Es ist kein Schweiß-
strom vorhanden.
Leitungsschutz-
schalter oder RCD
ausgelöst
1. Die Netzsicherung hat ausgelöst
1. Sicherung überprüfen lassen.
2. Leistungsschutzschalter einschalten
3. RCD einschalten
Es ist kein
Schweißstrom
vorhanden.
1. Schlechter Kontakt zwischen Masseklemme
und Schweißteil
2. Bruch im Massekabel oder in der
Erdungsleitung
3. Bruch in der Brennerleitung
1. Den zu schweißenden Bereich und die Oberfläche
reinigen und anschleifen.
2. Das Massekabel reparieren oder ersetzen.
3. Den Brenner reparieren oder ersetzen.
Der Drahtvorschubmotor
funktioniert nicht, die
Kontrollleuchte ist einge-
schaltet.
1. Der Zahnkranz ist gebrochen oder
verklemmt.
2. Der Motor ist defekt.
1. Den Zahnkranz ersetzen.
2. Motor ersetzen (Kundendienststelle kontaktieren).
Der Drahtvorschubmotor
fördert nicht, die Rollen
drehen sich.
1. Der Rollendruck ist nicht richtig eingestellt
1. An der Stromdüse des Brenners sind
Schmutz, Staub usw. vorhanden.
2. Die Gasdüse ist defekt.
3. Der Draht ist verbogen.
4. Drahtführungseele ist verschmutzt oder
beschädigt.
1. Den Druck der Rollen richtig einstellen.
2. Das Kontaktrohr des Geräts reinigen. Hierzu einen
Luftkompressor verwenden, bei starker
Verschmutzung das Kontaktrohr ersetzen
3. Die Gasdüse ersetzen und die Spitze kontrollieren.
Den Rollendruck kontrollieren und evtl. richtig
einstellen.
4. mit Druckluft reinigen ggf. Schlauchpaket
wechseln lassen.
Der Drahtvorschub ist
unregelmäßig.
1. Schmutz an der Drahtführung. Die Gasdüse
ist abgenutzt oder defekt.
2. Die Gasdüse ist verspritzt.
3. Die Führung der Drahtvorschubrollen ist
behindert.
4. Die Führung der Drahtvorschubrollen hat
sich verformt.
5. Falsche Drahtspannung
1. Die Drahtführung des Geräts mit einem
Luftkompressor reinigen.
2. Die Gasdüse oder das Kontaktrohr ersetzen.
3. Die Gasdüse reinigen oder ersetzen.
4. Die Drahtvorschubrollen reinigen.
5. Die Drahtvorschubrollen ersetzen.
6. Die Drahtspannung richtig einstellen.
Der Lichtbogen brennt
instabil.
1. Falsche Einstellung der
Drahtgeschwindigkeit
2. Verunreinigungen an der Schweißstelle.
3. Gasdüse abgenutzt oder defekt
1. Drahtgeschwindigkeit laut empfohlenen Systemen
einstellen.
2. Die Schweißoberfläche reinigen oder polieren.
3. Gasdüse ersetzen und die Spitze kontrollieren
Die Schweißung ist
porös.
1. Kein Gas
2. Düsenstock verstopft
3. Das Material ist rostig oder feucht
4. Der Brenner wird zu weit entfernt oder in
einem falschen Winkel zur Schweißstelle
gehalten.
1. Gas öffnen und Gaszufluss einstellen.
2. Gasdüse reinigen oder ersetzen.
3. Den Schweißplatz ordnungsgemäß einrichten oder
den Gaszufluß erhöhen
4. Das Material reinigen oder polieren
5. Der Abstand zwischen Gasdüse und Werkstück
muss 8-10 mm betragen und das Schlauchpaket
muss in einem Winkel von 30° gehalten werden
6. Gummischlauch, Anschluss und Zusammenbau
des Schlauchpaketes kontrollieren - Die Gasdüse
in die richtige Position drücken.
Der Schweißdraht stoppt
in der Nähe Stromdüse
1. Stromdüse abgenutzt oder verschlissen
2. Drahtelektrode verbogen
3. Drahtvorschubgeschwindigkeit zu langsam
1. Stromdüse ersetzen.
2. Den Druck der Rollenspannung kontrollieren.
3. Die Anweisungen für die Drahtvorschub-
geschwindigkeit beachten.
Schweißdruck
unregelmäßig
1. Der Schweißdraht hat sich auf der Spule
verklemmt
1. Den Druck der Rollenspannung kontrollieren und
bei Bedarf einstellen.
Zu schwache
Durchdringung
1. Schweißstrom zu schwach
2. Lichtbogen zu lang
1. Schweißstrom und Drahtvorschub erhöhen
2. Das Schlauchpaket nahe an das Werkstück halten
Zu starke Durchdringung
1. Schweißstrom zu hoch
2. Drahtvorschubgeschwindigkeit zu langsam
3. Falscher Abstand des Brenners vom
Werkstück
1. Schweißstrom und Drahtvorschub reduzieren
2. Den Brenner ruhig und gleichmäßig bewegen.
3. Der Abstand zwischen Düse und Werkstück muss
8-10 mm betragen
11
Wartung Düsenstock
Wartung des Schlauchpaketes
Für eine einwandfreie Funktion des Schlauchpaketes ist
dieser regelmäßig zu warten.
Die Gasdüse regelmäßig mit Düsenschutzspray
einsprühen und sie innen von Verkrustungen befreien.
Hierzu ist Folgendes durchzuführen:
1. Die Düse (1) durch Abziehen nach vorne
abnehmen.
2. Die Düse von den Verkrustungen, die sich durch
die Schweißschlacken gebildet haben, befreien.
3. Mit Düsenschutzspray einsprühen
4. Wenn die Düse korrodiert ist, muss sie ersetzt
werden.
Wartung Stromdüse
Hierzu ist Folgendes durchzuführen:
1. Die Düse (1) durch Abziehen nach vorne
abnehmen
2. Die Stromdüse abschrauben (2)
3. Kontrollieren, dass das Loch, durch das der Draht
durchläuft, nicht zu weit ist, andernfalls vor dem
Wiederzusammenbau ersetzen.
4. Den Drucktaster am Schlauchpaket betätigen, so
dass der Draht herauskommt, dann die Stromdüse
wieder montieren.
Wartung Düsenstock
Hierzu ist Folgendes durchzuführen (siehe Abb. 15):
1. Die Gasauslassöffnungen können manchmal leicht
verstopfen, in diesem Fall ist die Gasdüse zu
demontieren, indem sie abgezogen wird (1),
2. dann die Stromdüse (2) losschrauben,
3. den Gasverteiler (3) losschrauben und durch einen
neuen ersetzen.
Sicherheitshinweise für die Inspektion und
Wartung
Nur ein regelmäßig gewartetes und gut gepflegtes Gerät
kann ein zufriedenstellendes Hilfsmittel sein. Wartungs-
und Pflegemängel können zu unvorhersehbaren Unfällen
und Verletzungen führen.
Service
Sie haben technische Fragen? Eine Reklamation?
Benötigen Ersatzteile oder eine Bedienungsanleitung?
Auf unserer Homepage www.guede.com im Bereich
Service helfen wir Ihnen schnell und unbürokratisch
weiter. Bitte helfen Sie uns Ihnen zu helfen. Um Ihr Gerät
im Reklamationsfall identifizieren zu können benötigen wir
die Seriennummer sowie Artikelnummer und Baujahr. Alle
diese Daten finden Sie auf dem Typenschild. Um diese
Daten stets zur Hand zu haben, tragen Sie diese bitte
unten ein.
Seriennummer:
Artikelnummer:
Baujahr:
Tel.: +49 (0) 79 04 / 700-360
Fax: +49 (0) 79 04 / 700-51999
Wichtige Kundeninformation
Bitte beachten Sie, dass eine Rücksendung innerhalb oder
auch außerhalb der Gewährleistungszeit grundsätzlich in
der Originalverpackung erfolgen sollte. Durch diese
Maßnahme werden unnötige Transportschäden und deren
oft strittige Regelung wirkungsvoll vermieden. Nur im
Originalkarton ist Ihr Gerät optimal geschützt und somit
eine reibungslose Bearbeitung gesichert.
Inspektions- und Wartungsplan
Zeitintervall Beschreibung Evtl.
weitere
Details
regelmäßig Wartung des Schlauchpaketes (Ausblasen und reinigen der Drahtführungseele, der
Drahtvorschubrolle, der Gasdüse sowie des Gasverteilers.
12
Device
Welders for manual welding in shielding gas with
automatic wire feed enable jointing of metal parts by fusing
the jointed edges and accessory material. Fusion is
induced by an electric arc generated between the welded
material and metal wire continuously protruding from the
torch end and serving as accessory material for jointing of
parts. Higher welding current allows welding of stronger
sheets. We do not guarantee for damages caused by
neglecting these instructions.
Product Overview
• This gas-shielded Welding Machine MAG series is
designed for ease of welding. It conforms to the safety
standard EN 60974-1 . The device operates with single-
phase input voltage and current at the output. It is mainly
used for the welding of metals such as copper , steel,
low carbon , low alloy steel, stainless steel , etc. .
• This welding machine is mainly characterized by low
cost, high productivity and resistance to corrosion .
There welded slag- free. The unit is very versatile , and
the welding can be done in any position.
• The welding machine is like a step up transformer built
and has a built in wire feed and a feed roller . It is
characterized by ease of use and low failure rate . The
feed rollers can be configured to a range of between 0.5
to 5 kg.
• The voltage can be adjusted gradually. Voltage and
current can be adjusted to the thickness of the metal ..
Multi-speed control of the wire feed .
• Constant voltage
• Equipped with indicator light , heat protection indicators
and cooling fan .
• A device that is easy to carry .
• Accessories for the welding machine are : a MAG
welding gun , a torch , a ground terminal and a welding
hood.
• The device is packaged in a carton.
Welder in MIG 192/6K Shielding Gas
A compact upper-class welder for do-it-yourself works.
With its 6 gear levels, it is also suitable for problematic
welding. With fluently adjustable wire feed and rich
accessories.
Equipment:
Welding shield and pressure control valve with two
pressure indicators. 2 trundles at the back – 2 castor
wheels in the front, including Schuko-CEE 16 A adapter,
protections against thermal overloading and sets of 2-
meter hoses.
Lieferumfang (Abb. 1)
1. Welder with MIG 192/6K shielding gas
2. Set of hoses
3. Grounding terminal
4. Spare nozzles and wire feed pulley
5. Pressure control valve with 2 pressure indicators
6. Power plug
7. Plug with CEE 16 A earthing contact for 230 V
8. Welding shield
Warranty
A warranty period of 12 months applies to commercial use
and 24 months apply to private use and commences on
the day of purchase of the device.
Warranty applies exclusively to failures due to defective
material or workmanship. An original sale slip with
indication of date of sale must be presented in case of
claiming for the warranty rights.
Warranty does not cover unprofessional use such as
device overload, violent use, damage caused by third party
or foreign materials, failure to comply with operations and
assembly manual, and normal wear and tear.
General Safety Instructions
It is necessary to read through the entire Operating
Instructions before first use of the appliance. If there are
any doubts concerning connection and operation of the
appliance, please contact the manufacturer (service
department).
PAY ATTENTION TO THE FOLLOWING
INSTRUCTIONS TO ENSURE HIGH SAFETY LEVEL:
ATTENTION!
Switch-on time
The appliance output is expressed by the
“Einschaltdauer/Switch-on time“ (ED%) data on the type
label of the appliance, i.e. ratio between the welding and
cooling time. This factor changes at the same appliance
according to load conditions, i.e. according to the welding
current delivered. It states how long the appliance may
work in the given welding current when loaded and always
relates to the time interval of 10 minutes. E.g. the
appliance works continuously for 6 minutes at welding
current for ED 60%. After this time there is a dead phase
so that inner parts could cool down and protection against
thermal overloading is restarted then.
Use of welders and execution of welding works may
represent a danger both for person handling the appliance
and for others. Therefore the person operating the welder
is in all circumstances obliged not only to read the safety
regulations given here but also know and observe them. It
is necessary to always bear in mind that cautious, well-
instructed operating staff strictly performing their duties is
the best protection from injuries. You should read the
regulations given in the following text and obey them
before connection, preparation, use or transport of the
appliance.
APPLIANCE INSTALLATION
Installation and maintenance of the appliance must
take place in accordance with local safety
regulations.
Pay attention to the state of wear of cables of
connecting elements and plugs. They need to be
replaced if damaged. Execute regular maintenance
of the equipment. Use cables with sufficient cross-
section only.
Connect the grounding cable as near to the
workplace as possible.
Never use the appliance in a wet environment. Make
sure the workplace, objects situated around and the
welder were dry.
PERSONAL PROTECTION AND PROTECTION OF
THIRD PARTIES
Radiation and heat are generated at the welding process.
It is therefore necessary to ensure use of suitable
protective means and take measures for personal
protection and protection of third parties.
Never expose yourself or other persons to
electric arc or red hot metal effects without
necessary protection.
Ensure suction of the welding smoke or good
ventilation of the welding workplace.
PREVENTIVE MEASURES AGAINST FIRE AND
EXPLOSION
Hot cinder parts and sparks may cause fire. Fire and
explosion represent other danger. They can be prevented
by observing the following rules:
13
Do not use the appliance in immediate surroundings
of easily combustible materials such as wood,
wooden sawdust, "varnishes", solvents, petrol,
petroleum, natural gas, acetylene, propane and
similar inflammable materials. Remove them from
the workplace or protect them against sparks.
A suitable extinguisher needs to be around as a
measure for fire extinguishing.
Do not execute any welding or cutting works on
closed vessels or tubes.
Do not execute any welding or cutting works on
vessels or tubes even when open if they contain or
have contained any materials that could explode or
elicit any dangerous reactions due to heat or
moisture.
WELDER INSTALLATION
The following regulations must be observed at the welder
installation:
The operating staff must have free access to the
operating elements and appliance connectors.
It is not suitable to install the appliance in tight
rooms: Sufficient welder ventilation is very important.
Avoid heavily dusty or dirty rooms where the
equipment could suck in dust or other objects.
The appliance (including cables) must not be an
obstacle in passage or inhibit other persons from
working.
It is necessary to work with the welder on a flat
surface and use suitably secured gas bottle for its
operation only.
Emergency Action
Apply the first aid adequate to the injury and get qualified
medical assistance as quickly as possible. Protect the
injured person from more accidents and calm him/her
down.
For the sake of eventual accident, in accordance with
DIN 13164, a workplace has to be fitted with a first-aid
kit. It is essential to replace any used material in the
first-aid kit immediately after it has been used. If you
seek help, state the following pieces of information:
1. Accident site
2. Accident type
3. Number of injured persons
4. Injury type(s)
Marking on appliance
Explanation of symbols
The following symbols are used in these Instructions
and/or on the appliance:
Product safety:
Product is in accordance
with appropriate standards
of the European Community
Prohibitions:
Prohibition, general
(in connection with any other
icon)
Fire, open light source and no
smoking
No cable pulling Appliance not to be used
when wet
Warning:
Warning/Attention Warning against dangerous
electric voltage
Warning against danger of
trip
Warning against deleterious
gases
Warning against hot surface
Instructions:
Use protective boots Use protective gloves
Use protective clothes Use a shield for face
protection
Pull the power plug out before
opening
Please read the Operating
Instructions before use
Environment protection:
Do not throw waste to
environment but dispose it
properly.
Packing cardboard material
may be delivered to
collecting centres designed
thereto.
Any damaged or liquidated
electric or electronic devices
must be delivered to
appropriate collection centre..
Package:
Protect against humidity This side up
Interseroh-Recycling
14
Technical data:
Network connection Network safeguarding
MAG- welding material thickness
IP 21 S
protection Weight
Welding transformer Thermal protection
In this environment, there is an
increased risk of electric shock
single-phase
transformer - rectifier
Applicable safety standards: EN 60974-1:2005
U1: Rated Input Voltage (AC) (Tolerance ± 10%)
I1max: Maximum rated input current
I1eff: Maximum effective input current
X: load duration factor
Ratio of actual working time to total working time
Note 1: This factor is between 0 and 1 and can be
specified with a percentage
Note 2: The default is meant by total working time a cycle
of 10 min.
A load duration factor of 60% means, for example, that
follow welding 4 to 6 minutes minutes idle.
U0: Open circuit voltage
Open-circuit voltage of the secondary coil
U2: Working voltage
Nominal output voltage during welding U2 = (14 +0.05 I2)
V
A / V - A / V: Adjustment of welding current and in working
voltage
IP: protection class example IP21S
H: insulation class
Intended Use
Welding machine for thermal compound of iron - ferrous
metals by melting the edges and supply of an additional
material.
Failure to comply with the provisions of the general
regulations and the provisions of this manual, the
manufacturer for damages can not be held responsible.
15
Residual risks and protective measures
Mechanical residual risks
Threat Description Protective measure Residual risk
Perforation, puncture
Hands can be perforated by
wire
Wear protective gloves or keep
hands in safe distance from
wire exit.
Liquid spraying
Spraying drops at welding can
cause burns.
Wear protective clothes and
welder's mask.
Electric residual risks
Threat Description Protective measure Residual risk
Direct electric contact Faulty cable or plug can cause
electric shock.
Avoid contact with wet hands
and ensure corresponding
grounding
Heat residual risks
Threat Description Protective measure Residual risk
Burns, chilblains
Contact with the hose nozzle
and processed piece can cause
burns.
Let the hose nozzle and
processed piece cool down
after operation finishing.
Wear protective gloves.
Exposure to radiation
Threat Description Protective measure Residual risk
Infrared, visible and ultraviolet
light
Electric arc causes infrared and
ultraviolet radiation
Always use a suitable
protective welding shield,
protective clothes and
protective gloves.
Exposure to processed material and other matters
Threat Description Protective measure Residual risk
Contact, aspiration Long-term aspiration of welding
gases can be harmful to health.
Use exhaust equipment when
working or work in rooms with
good ventilation. Avoid direct
gas aspiration.
Fire or explosion Hot cinder and sparks can
cause fire and explosion.
Never work with the appliance
in an easily combustible
environment.
Other risks
Threat Description Protective measure Residual risk
Slip, trip or fall of persons Slip, trip or fall of persons Keep your workplace clean
Disposal
Disposal instructions are illustrated in the form of
pictograms on the device or packaging. Description of the
pictograms is given in "Identification" chapter.
Disposal of transport packaging
Packaging protects the device against damage during
transport. Packaging materials are usually selected
according to their effect on environment and disposal
methods and can therefore be recycled.
Returning of the packaging back to circulation saves
resources and costs for packaging disposal.
Parts of the packaging (e.g. foil, styropor) may be
dangerous for children. Risk of suffocation!
Keep these parts of the packaging out of reach of children
and dispose as soon as possible.
Operation requirements
The operating staff must carefully read the Operating
Instructions before appliance use.
Qualification
No professional qualification is needed for work with the
appliance apart from the detailed training provided by a
qualified expert.
Minimum age
Only persons above 18 years of age are allowed to work
with the appliance. An exception includes cases when the
appliance is used by a youngster within professional
training to reach skills supervised by a trainer.
16
Training
Appliance use only requires appropriate instructions. No
special training is needed.
Technical data
Voltage 230 V/400 V
Frequency 50 Hz
Max. network output 16 A
Protection 40 V
Idle run voltage 25-160 A
Control range 230 V
Control range 400 V
115 A ~ 15 %/
160 A ~ 10%/
Received material
thickness
1-9 mm
Switch-on time 0,6-1,0 mm
Max. wire thickness H
Insulation class IP 21 S
Protection type 6
Gearing levels 39,1 kg
Transport and storing
Attention:
The appliance can be used and stored in an even working
position (on a flat surface). Please respect the symbols on
the package!
Make sure the gas bottle was well fixed and sealed.
Assembly and first putting into operation
Assembly set 1 – Assembly of wheels on the appliance:
Fig. 2, Fig. 3, Fig. 4
Assembly set 2 – Appliance handle assembly: Fig. 5
Assembly set 3 – Installation of the gas bottle on the
appliance Fig. 6, Fig. 7
Assembly set 4 - Welder's shield assembly:
Fig. 8, Fig. 9
Safety instructions for first putting into operation
Make sure the electric connection is sufficiently
protected.
Use the prescribed protective clothes (pic.10).
1. Welder's helmet
2. Welder's apron
3. Welding gloves
Ensure there are no other persons near the workplace
or in dangerous areas.
Make sure there are no flammable materials near the
workplace.
Plug the cable into appropriate outlet, the outlet must
be protected by a safety fuse or power interlock switch.
Caution Installation only by qualified electricians!
• Power factor (cos): 0.70
• H07RN-F4G1.5 mm ² power cable
• H01N2-D 1 * 16 mm ² welding cable
The power cable and any extension cable must have at
least identical cross-section.
ATTENTION! Electric safety is only guaranteed when
the appliance is in accordance with valid regulations
for electric equipment, properly connected to efficient
grounding equipment.
Check whether the power voltage and frequency you
dispose of correspond to the data on the appliance
type label.
Procedure
Proceed in the mentioned order at assembly of individual
parts.
Keep correct layout of the assembly parts according to the
given pictures. The appliance is not functional yet. Open
the gas flow by 5-7 l/a min pressure. Protect the gas outlet
against wind gust. In addition, it is necessary to respect the
following information: The first switch levels 1-2 serve for
welding of thin-walled sheets with other levels serving for
thicker walls. Wire feed speed also needs to be set at each
switch level change. If a drop is formed on the wire end at
welding, the wire feed speed must be increased whereas if
wire pressure is perceivable against the hose, you must
reduce the speed. As parts being welded are very hot
always use pliers if you want to move them and remove
deposits on the torch end. As soon as the electric arc has
been ignited hold the hose at an angle of app. 30° to the
perpendicular.
Welding wire installation pic. 11
1) Open the left side door of the welder by pulling the
lever.
2) Insert the welding wire spool (weight depends on
the appliance model) so that it was possible to pull the
wire out of the spool at the top.
Caution: Make sure the wire did not uncoil from the
spool and that its end was straight and without
fray. The spool resistance can be adjusted to a
fixing nut in the centre.
3) Open the turning knob.
4) Lift the stirrup element.
5) Check whether the grooves on the wire feed pulley
correspond to the wire diameter and, if necessary,
remove the wire pulley fixation by loosening the
screws.
6) Position now the stirrup element and tighten the
turning knob so that the wire on pulleys ran evenly. If
the wire on pulleys slips, tighten more the turning
knob. Attention: Do not tighten it too firmly as the
extreme pressure to pulleys could cause damage to
the wire feed engine.
7) Select 230V or 400V voltage. For 230V, use the
supplied adapter plug, for 400V, connect the lead-in
cable directly by CEE 16A red plug.
8) Now, switch on the welder by setting the selector
voltage switch to voltage selected in point 7.
9) After you have checked that all safety measures have
been taken set the changeover switch to level 1 and
wire feed regulation to level 1.
10) Remove the gas nozzle and current nozzle and let the
wire get out of the hose by pressing the pressure
switch on the hose. Re-fit both nozzles subsequently.
11) Set the necessary gas volume on the gas bottle
armature.
Tip: (0.6 mm-wire 6 l/an hour); (0.8 mm-wire 8
l/an hour); (1.0 mm-wire 10 l/an hour)
12) The appliance is now ready for welding.
General information on welding and shielding gas
The main area of application is in shops, can be applied
universally, suitable both for thinner sheets and thicker
materials. The more welding levels the appliance has, the
better utilisation at work with sheets applies.
Necessary accessories: Co 2/Argon mixed gas, welding
wire, welder's shield, pressure control valve. It is also
suitable for aluminium and VA premium steel, using
suitable gas and wire. (Clean argon/VA-wire/aluminium
wire), potentiometer.
17
good bad
Fi
g
.13
Control
1. Connection of set of hoses
2. Grounding terminal connection
3. Wire feed speed setting
4. Welding level setting
5. 230V/400V selector switch
6. “Thermal protection“ signal light
7. Operation“ signal light
8. Power plug connection
Safety instructions fro operating staff
Use the appliance only after you have carefully read
the Operating Instructions.
Respect all safety instructions mentioned in the
Instructions.
Behave responsibly to other persons.
Attention!!! Never use a rusted welding wire.
Instructions step by step
The welded zone must be free of rust and varnish. Always
use a protective welder's shield, welding gloves and
suitable protective clothes. The angle of the set of hoses
setting should be app. 30 degrees with respect to the
processed piece.
1. Polish a large surface on the processed piece at the
weld seam and grounding terminal connection until glossy.
2. Mount the grounding terminal to the prepared spot of the
processed piece.
3. Set parameters of the welder according to the user table
for welding (chap. 3).
4. Set necessary volume of gas on the gas bottle armature
5. Tip: (0.6 mm-wire 6 l/an hour); (0.8 mm-wire 8 l/an
hour); (1.0 mm-wire 10 l/an hour)
6. You can start welding if you have protective clothes on.
Tip: Before you start working do some testing welding to
test the optimum setting of the welding parameters and
reach an optimum result. Fig.14
Parameters for welding are set optimally when uniform
noise is present and the welding seam is well penetrated in
the material, i.e. it is relatively flat during work.
Tips for welding
Failure Cause and remedy Example
The processed piece is
awry
1. Poor seam preparation
2. Straighten the edges and fix them to the welding
Weld elevation 1. Idle run voltage is too low
2. Welding speed is too low
3. Faulty adjacent angle of the welding torch
4. Too strong wire
Small metal layer 1. Welding is too quick
2. Too low voltage for welding speed
Welds have oxidised
appearance
1. Weld in a pit with a long electric arc
2. Set the voltage
3. The wire is crooked or it excessively protrudes from the wire
guidance
4. Faulty wire feed speed
Insufficient root welding 1. Irregular or insufficient distance
2. Faulty adjacent angle of the welding torch
3. Worn-out wire guidance tube
4. Wire feed or welding speed is too low
The processed piece is
awry
1. Wire feed speed is too high
2. Faulty adjacent angle of the welding torch
3. Too long distance
The welded zone should be free of rust and varnish. The torch is selected according to material type. We recommend first trying
the current strength on a waste piece.
18
Failures - Causes - Removal
Failure Cause Removal
The welding current
falters
1. The excessive temperature protection has
failed due to overloading.
1. The excessive temperature protection will
automatically be reset after transformer has cooled
down (after app. 10 minutes, pay attention to ED!)
The welding current is
not available at all.
The interlock power
switch or RCD has failed
1. The line fuse has failed
1. Have the fuse checked
2. Switch on the interlock power switch
3. Switch on RCD
The welding current is
not available.
1. Poor contact between the grounding terminal
and welded piece.
2. Any failure in the grounding cable or
grounding guide
3. Any failure in the torch guide
1. Clean and refine the welded area and part surface.
2. Repair or replace the grounding cable.
3. Repair or replace the torch.
The wire feed engine
does not work, the signal
light is switched on.
1. The gear ring is failed or blocked.
2. Faulty engine.
1. Replace the gear ring.
2. Replace the engine (contact your customer
service).
The wire feed engine
does not work, pulleys
are turning.
1. The pulley pressure is not set correctly.
2. Impurities, dust, etc. on the torch current
nozzle.
3. Faulty gas nozzle.
4. Warped wire.
5. The wire guidance tube is dirty or damaged.
1. Set the pulley pressure correctly.
2. Clean the appliance contact tube. Use an air
compressor for that. Replace the contact tube
when heavily dirty.
3. Replace the gas nozzle and check the edge.
4. Check the pulley pressure and set it correctly if
necessary.
5. Clean it with compressed air and, if necessary,
have the hose set replaced.
Wire feed is irregular.
1. Impurities on the wire guidance. The gas
nozzle is worn-out or faulty.
2. The gas nozzle is clogged.
3. There is an obstacle in the wire feed pulley
guide.
4. The wire feed pulley guide has been
deformed.
5. Faulty wire voltage.
1. Clean the appliance wire guidance with air
compressor.
2. Replace the gas nozzle or contact tube.
3. Clean or replace the gas nozzle.
4. Clean the wire feed pulleys.
5. Replace the wire feed pulleys.
6. Set the wire voltage correctly.
Instable burning of the
electric arc.
1. Faulty wire speed setting.
2. Impurities on the welded area.
3. The gas nozzle is worn-out or faulty.
1. Set the wire speed according to recommended
parameters.
2. Clean or polish the welded surface.
3. Replace the gas nozzle and check the edge.
Welded seam is porous.
1. No gas.
2. The nozzle holder is clogged.
3. Rusty or damp material.
4. The torch is too far or you are holding it at a
wrong angle to the welded spot.
1. Open the gas and set the gas supply.
2. Clean or replace the gas nozzle.
3. Arrange the spot of welding properly or increase
the gas supply.
4. Clean or polish the material.
5. The distance between the gas nozzle and
processed piece must be 8-10 mm and the hose
needs to be held at an angle of 30°.
6. Check the rubber hose, connector and
assemblage of the set of hoses – Press the gas
nozzle down to a correct position.
The welding wire stops
near the current nozzle.
1. The current nozzle is worn-out.
2. The welding wire is warped.
3. The wire feed speed is too low.
1. Replace the current nozzle.
2. Check the pulley voltage pressure.
3. Follow the wire feed speed instructions.
The welding pressure is
irregular.
1. The welding wire has been blocked on the
spool.
1. Check and, if necessary, adjust the pulley voltage
pressure.
Penetration is too weak. 1. Too weak welding current.
2. Too long electric arc.
1. Increase the welding current and wire feed.
2. Hold the hose near the processed piece.
Penetration is too
strong.
1. Too high welding current.
2. The wire feed speed is too low.
3. Incorrect distance of the torch from the
processed piece.
1. Reduce the welding current and wire feed.
2. Move the torch slowly and smoothly.
3. The nozzle distance from the processed piece
must be 8-10 mm.
19
Inspection and maintenance
Hose set maintenance
Regular maintenance needs to be executed for perfect
function of the hoses.
The gas nozzle needs to be regularly sprinkled by
protective nozzle spray and freed of deposits inside.
The following steps need to be taken for this case:
1. Remove the nozzle (1) by pulling forward
2. Free the nozzle of any deposits formed by the weld
cinder.
3. Sprinkle it with protective nozzle spray.
4. If the nozzle is rusty, it needs to be replaced.
Current nozzle maintenance
The following steps need to be taken for this case:
1. Remove the nozzle (1) by pulling forward.
2. Unscrew the current nozzle (2)
3. Check whether the hole the wire goes
through is not too wide or, in case of need, replace it
before reassembly.
4. Press the button on the hose so that the
wire protruded and remount the current nozzle.
Nozzle holder maintenance
The following steps need to be taken for this case
(see pic. 15):
1. Holes for gas drainage can sometimes be slightly
stuffed, in such a case the gas nozzle needs to be
disassembled by pulling (1),
2. unscrew then the current nozzle (2),
3. unscrew the gas distributor (3) and replace with a new
one.
Safety instructions for inspection and maintenance
Only a regularly maintained and treated appliance can
become a reliable helper. Insufficient care and
maintenance can be a cause of unpredictable accidents
and injuries.
Service
Any technical questions? Complaint? Do you need
spare parts or operation manual?
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number and year of manufacture. All information is
available on the product label. To have all information
always at hand, put them down.
Serial number:
Order number:
Year of manufacture:
Phone: +49 (0) 79 04 / 700-360
Fax: +49 (0) 79 04 / 700-51999
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Please be sure to know that returning the product in or
after the warranty period must be made in the original
packaging.
Inspektions- und Wartungsplan
Time interval Description Other
details
Remove the nozzle (1)
by pulling forward.
Remove the nozzle (1) by pulling forward.
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