Cebora SYNSTAR 250 M Manuel utilisateur

Taper
Manuel utilisateur
1
26/02/2020
3301050/A
IT -MANUALE DI ISTRUZIONI PER SALDATRICE A FILO pag. 2
Parti di ricambio e schemi elettrici / vedi Allegato
EN -INSTRUCTION MANUAL FOR WIRE WELDING MACHINE page 10
Spare parts and wiring diagrams / see Annex
DE -BETRIEBSANLEITUNG FÜR DRAHTSCHWEISSMASCHINE seite 18
Schaltpläne und Ersatzteilliste / Siehe Anlage
FR -MANUEL D’INSTRUCTIONS POUR POSTE A SOUDER A FIL page 26
Schémas électriques et liste des pièces de rechange / Cf. Annexe
ES -MANUAL DE INSTRUCCIONES PARA SOLDADORA DE HILO pag. 34
Esquemas eléctricos & lista recambios / Ver Anexo
PT -MANUAL DE INSTRUÇÕES PARA MÁQUINA DE SOLDAR A FIO pag. 42
Esquemas elétricos e lista de peças sobresselentes / Veja Anexo
FI -KÄYTTÖOPAS MIG-HITSAUSKONEELLE sivu. 50
Sähkökaaviot & varaosaluettelo / Ks.Liite
DA -INSTRUKTIONSMANUAL FOR SVEJSEAPPARAT TIL TRÅDSVEJSNING side.57
El-diagrammer & liste over reservedele / Se Bilag
NL -GEBRUIKSAANWIJZING VOOR MIG-LASMACHINE pag.64
Elektrische Schema’s En Lijst Van Reserveonderdelen / Zie bijlage
SV -INSTRUKTIONSMANUAL FÖR TRÅDSVETS sid.72
Elscheman och reservdelslista / Se Bilaga
EL -ODHGOS CRHSEWS GIA SUSKEUHV SUGKOLLHSHS ME NHMA sel.80
ΗΛΕΚΤΡΙΚΑ ΔΙΑΓΡΑΜΜΑΤΑ & ΚΑΤΑΛΟΓΟΣ ΑΝΤΑΛΛΑΚΤΙΚΩΝ /Βλέπε ΠΑΡΑΡΤΗΜΑ
2
MANUALE DI ISTRUZIONI PER SALDATRICI A FILO
IMPORTANTE: PRIMA DELLA MESSA IN OPERA DEL-
LAPPARECCHIO LEGGERE IL CONTENUTO DI QUE-
STO MANUALE E CONSERVARLO, PER TUTTA LA VITA
OPERATIVA, IN UN LUOGO NOTO AGLI INTERESSATI.
QUESTO APPARECCHIO DEVE ESSERE UTILIZZATO
ESCLUSIVAMENTE PER OPERAZIONI DI SALDATURA.
1 PRECAUZIONI DI SICUREZZA
LA SALDATURA ED IL TAGLIO AD ARCO
POSSONO ESSERE NOCIVI PER VOI E PER
GLI ALTRI, pertanto l’utilizzatore deve essere istruito
contro i rischi, di seguito riassunti, derivanti dalle opera-
zioni di saldatura. Per informazioni più dettagliate richie-
dere il manuale cod.3.300758
RUMORE.
Questo apparecchio non produce di per se ru-
mori eccedenti gli 80dB. Il procedimento di taglio
plasma/saldatura può produrre livelli di rumore
superiori a tale limite; pertanto, gli utilizzatori dovranno
mettere in atto le precauzioni previste dalla legge.
CAMPI ELETTROMAGNETICI- Possono essere dannosi.
· La corrente elettrica che attraversa qualsi-
asi conduttore produce dei campi elettro-
magnetici (EMF). La corrente di saldatura o
di taglio genera campi elettromagnetici at-
torno ai cavi e ai generatori.
· I campi magnetici derivanti da correnti elevate possono
incidere sul funzionamento di pacemaker. I portatori di
apparecchiature elettroniche vitali (pacemaker) devono
consultare il medico prima di avvicinarsi alle operazioni
di saldatura ad arco, di taglio, scriccatura o di saldatura
a punti.
· L’ esposizione ai campi elettromagnetici della saldatura
o del taglio potrebbe avere effetti sconosciuti sulla sa-
lute.
Ogni operatore, per ridurre i rischi derivanti dall’ esposi-
zione ai campi elettromagnetici, deve attenersi alle se-
guenti procedure:
- Fare in modo che il cavo di massa e della pinza por-
taelettrodoodellatorciarimanganoafancati.Se
possibile,ssarliassiemecondelnastro.
- Non avvolgere i cavi di massa e della pinza porta
elettrodo o della torcia attorno al corpo.
- Non stare mai tra il cavo di massa e quello della
pinza portaelettrodo o della torcia. Se il cavo di
massa si trova sulla destra dell’operatore anche
quello della pinza portaelettrodo o della torcia deve
stare da quella parte.
- Collegare il cavo di massa al pezzo in lavorazione
più vicino possibile alla zona di saldatura o di taglio.
- Non lavorare vicino al generatore.
ESPLOSIONI.
· Non saldare in prossimità di recipienti a pressio-
ne o in presenza di polveri, gas o vapori esplosivi.
· Maneggiare con cura le bombole ed i regolatori
di pressione utilizzati nelle operazioni di saldatura.
COMPATIBILITÀ ELETTROMAGNETICA
Questo apparecchio è costruito in conformità alle in-
dicazioni contenute nella norma IEC 60974-10(Cl. A) e
deve essere usato solo a scopo professionale in
un ambiente industriale. Vi possono essere, infatti,
potenziali difcoltà nell’assicurare la compatibilità
elettromagnetica in un ambiente diverso da quello
industriale.
ALTA FREQUENZA
• L'alta frequenza (H.F.) puo' interferire
con la radio navigazione, i servizi di sicu-
rezza, i computers, e in generale con le
apparecchiature di comunicazione
• Far eseguire l’ installazione solo da per-
sonequalicatechehannofamiliaritàcon
le apparecchiature elettroniche.
•L'utilizzatorenalehalaresponsabilitàdiavvalersidiun
elettricistaqualicatochepossaprontamenteprovvede-
re a qualsiasi problema di interferenza risultante dall'in-
stallazione
Incasodinoticadall’enteFCCperinterferenze,smet-
tere immediatamente di usare l’apparecchiatura
• L'apparecchio deve essere regolarmente mantenuto e
controllato
• Il generatore di alta frequenza deve rimanere chiuso,
mantenere alla giusta distanza gli elettrodi dello spinte-
rometro.
SMALTIMENTO APPARECCHIATURE ELETTRI-
CHE ED ELETTRONICHE.
Non smaltire le apparecchiature elettriche assie-
meairiutinormali!
In ottemperanza alla Direttiva Europea 2002/96/CE sui
riutidaapparecchiatureelettricheedelettronicheere-
lativa attuazione nell’ambito della legislazione nazionale,
leapparecchiatureelettrichegiunteanevitadevono
essere raccolte separatamente e conferite ad un impian-
to di riciclo ecocompatibile. In qualità di proprietario delle
apparecchiature dovrà informarsi presso il nostro rappre-
sentante in loco sui sistemi di raccolta approvati. Dando
applicazione a questa Direttiva Europea migliorerà la si-
tuazioneambientaleelasaluteumana!
IN CASO DI CATTIVO FUNZIONAMENTO RICHIEDETE
LASSISTENZA DI PERSONALE QUALIFICATO.
1.1 TARGA DELLE AVVERTENZE
Il testo numerato seguente corrisponde alle caselle nu-
merate della targa.
B.Irullinitrainalopossonoferirelemani.
C.Il lo disaldatura ed ilgruppo trainalo sono sotto
tensione durante la saldatura. Tenere mani e oggetti
metallici a distanza.
1. Le scosse elettriche provocate dall’elettrodo di sal-
datura o dal cavo possono essere letali. Proteggersi
adeguatamente dal pericolo di scosse elettriche.
1.1 Indossare guanti isolanti. Non toccare l’elettrodo a
mani nude. Non indossare guanti umidi o danneggiati.
3
1.2 Assicurarsi di essere isolati dal pezzo da saldare e dal
suolo.
1.3 Scollegare la spina del cavo di alimentazione prima di
lavorare sulla macchina.
2. Inalare le esalazioni prodotte dalla saldatura può es-
sere nocivo alla salute.
2.1 Tenere la testa lontana dalle esalazioni.
2.2 Utilizzare un impianto di ventilazione forzata o di sca-
rico locale per eliminare le esalazioni.
2.3 Utilizzare una ventola di aspirazione per eliminare le
esalazioni.
3. Le scintille provocate dalla saldatura possono causa-
re esplosioni o incendi.
3.1Tenereimaterialiinammabililontanodall’areadisal-
datura.
3.2 Le scintille provocate dalla saldatura possono causa-
re incendi. Tenere un estintore nelle immediate vici-
nanze e far sì che una persona resti pronta ad utiliz-
zarlo.
3.3 Non saldare mai contenitori chiusi.
4. I raggi dell’arco possono bruciare gli occhi e ustiona-
re la pelle.
4.1 Indossare elmetto e occhiali di sicurezza. Utilizzare
adeguate protezioni per le orecchie e camici con il
colletto abbottonato. Utilizzare maschere a casco
conltridellacorrettagradazione.Indossareunapro-
tezione completa per il corpo.
5. Leggere le istruzioni prima di utilizzare la macchina
od eseguire qualsiasi operazione su di essa.
6. Non rimuovere né coprire le etichette di avvertenza
2 DESCRIZIONI GENERALI
La saldatrice è un impianto idoneo alla saldatura MIG/
MAG sinergico e MIG/MAG pulsato sinergico, realizzato
con tecnologia inverter.
E equipaggiato con un motoriduttore a 4 rulli.
Questa saldatrice non deve essere usata per sgelare tubi.
2.1 SPIEGAZIONE DEI DATI TECNICI
L’ apparecchio è costruito secondo le seguenti norme:
IEC 60974-1 / IEC 60974-10 (CL. A) / IEC 61000-3-11 / IEC
61000-3-12 (vedi nota 2).
. Numero di matricola da citare per ogni
richiesta relativa alla saldatrice.
Convertitore statico di frequenza monofase
trasformatore raddrizzatore.
MIG Adatto per saldatura MIG-MAG.
U0. Tensione a vuoto secondaria.
X. Fattore di servizio percentuale.
Il fattore di servizio esprime la percentuale di
10 minuti in cui la saldatrice può lavorare ad
una determinata corrente senza surriscal-
darsi.
I2. Corrente di saldatura
U2. Tensione secondaria con corrente I2
U1. Tensione nominale di alimentazione.
1~ 50/60Hz Alimentazione monofase 50 oppure 60 Hz.
I1 Max Corrente max. assorbita alla corrispondente
corrente I2 e tensione U2.
I1 eff E’ il massimo valore della corrente effettiva
assorbita considerando il fattore di servizio.
Solitamente, questo valore corrisponde alla
portata del fusibile (di tipo ritardato) da utiliz-
zare come protezione per l’ apparecchio.
IP23S Grado di protezione della carcassa.
Grado 3 come seconda cifrasignica che
questo apparecchio può essere immagazzi-
nato, ma non impiegato all’esterno durante
le precipitazioni, se non in condizione pro-
tetta.
S
Idonea a lavorare in ambienti con rischio
accresciuto.
NOTE:
2- Lapparecchio è inoltre stato progettato per lavorare
in ambienti con grado di inquinamento 3. (Vedi IEC
60664).
.
4
A - DISPLAY.
Visualizza sia i parametri di saldatura che tutte le funzioni
di saldatura.
B - MANOPOLA
Seleziona e regola sia le funzioni che i parametri di sal-
datura.
C - ATTACCO CENTRALIZZATO
A cui va collegata la torcia di saldatura.
D – CAVO MASSA O PRESA
A cui va collegato il connettore del cavo di massa
H – CONNETTORE
Vi si connette il cavo di comando della torcia Push Pull
Art. 2003.
4 COMANDI POSTI SUL PANNELLO POSTERIORE.
E – RACCORDO CON TUBO GAS.
F – INTERRUTTORE.
Accende e spegne la macchina
G – CAVO RETE.
E
F
G
2.2 PROTEZIONI
2.2.1 Protezione di blocco
In caso di malfunzionamento della saldatrice, sul display
A può comparire una scritta di WARNINGcheidentica
il tipo di difetto, se spegnendo e riaccendendo la mac-
china la scritta rimane contattare il servizio assistenza.
2.2.2 Protezione termica
Questapparecchio è protetto da un termostato il qua-
le, se si superano le temperature ammesse, impedisce
il funzionamento della macchina. In queste condizioni il
ventilatore continua a funzionare ed il display A visualiz-
za, in modo lampeggiante, la sigla WARNING tH.
2.2.3 Posizionamento su piani inclinati.
Dato che questa saldatrice è predisposta di ruote senza
freno, assicurarsi di non posizionare la macchina su su-
perciinclinate,perevitareilribaltamentooilmovimento
incontrollato della stessa.
3 COMANDI POSTI SUL PANNELLO ANTERIORE.
A
B
H
C
D
5
5 MESSA IN OPERA E INSTALLAZIONE PER
SALDATURA MIG CON GAS
Posizionare la saldatrice in modo da consentire una libera
circolazione d'aria al suo interno ed evitare il più possibile
che entrino polveri metalliche o di qualsiasi altro genere.
L'installazione della macchina deve essere fatta da per-
sonalequalicato.
Tutti i collegamenti devono essere eseguiti in conformi-
tà delle vigenti norme (IEC/CEI EN 60974-9) e nel pieno
rispetto della legge antinfortunistica.
•Vericarechelatensioned'alimentazionecorrisponda
a quella nominale della saldatrice.
Dimensionare i fusibili di protezione in base ai dati ri-
portati sulla targa dei dati tecnici.
Posizionare la bombola sul supporto, bloccandola con
le 2 cinghie, è importante che le cinghie siano aderenti
e ben strette alla bombola per evitare pericolosi ribalta-
menti.
Collegare il tubo gas all’uscita del riduttore di pressio-
ne.
Aprire lo sportello laterale.
Assicurarsi che il cavo massa D, all’interno del vano
bobina, sia collegato al polo negativo (Vedi targa di
istruzioni, posta lateralmente ai morsetti + e -).
Collegare il morsetto del cavo massa D al pezzo da sal-
dare.
•Montare labobinadellosul supportoall’interno del
vano.Labobinadeveesseremontatainmodocheillo
si svolga in senso antiorario.
Controllare che il rullo di traino sia posizionato corretta-
menteinbasealdiametroealtipodiloutilizzato.
•Tagliareillodisaldaturaconunutensilebenaflato,
mantenendoil lotra ledita in modo chenon possa
srotolarsi, inlarlo all’interno del tubetto uscente dal
motoriduttoreeaiutandosiconunditoinlarloall’inter-
nodellacannettadiacciaiodell’adattatore,noafarlo
fuoriuscire dall’adattatore stesso.
Montare la torcia di saldatura.
Dopo aver montato la bobina e la torcia, accendere la
macchina,scegliere la curva sinergica adeguata, se-
guendo le istruzioni descritte nel paragrafo “ funzioni
di servizio (PROCESS PARAMS). Togliere l’ugello gas
e svitare l’ugello portacorrente dalla torcia. Premere il
pulsantedellatorcianoallafuoriuscitadello,ATTEN-
ZIONE tenere il viso lontano dalla lancia terminale
mentre il lo fuoriesce, avvitare l’ugello portacorrente
einlarel’ugellogas.
Aprireilriduttoredellabombolaeregolareilussodel
gas a 8 – 10 l/min.
Durante la saldatura il display A visualizza la corrente e
la tensione effettiva di lavoro, i valori visualizzati possono
essere leggermente diversi dai valori impostati, questo
può dipendere da molteplici fattori, tipo di torcia, spes-
sore diverso dal nominale, distanza tra ugello porta cor-
rente e il materiale che si sta saldando e la velocità di
saldatura.
I valori di corrente e tensione, alla ne della saldatu-
ra rimangono memorizzati sul display A dovecompare
la lettera H (HOLD), per visualizzare i valori impostati è
necessario ruotare leggermente la manopola B, mentre
spingendo il pulsante torcia senza saldare, sul display A
compare il valore di tensione a vuoto e il valore di corren-
te uguale a 0.
NB.Sesiutilizzanolididiametro0,6mmèconsigliato
sostituire la guaina della torcia di saldatura con una di
diametro interno adeguato. Una guaina con un diametro
interno troppo grande non garantisce una corretta scor-
revolezzadellodisaldatura.
6 MESSA IN OPERA E INSTALLAZIONE PER
SALDATURA SENZA GAS.
Le azioni per preparare la macchina alla saldatura sono
le stesse di quelle descritte precedentemente ma per
questo tipo di saldatura agire come segue:
Montareunabobinadiloanimatopersaldaturasenza
gas selezionando la curva sinergica adeguata (E71TGS
0,9mm), seguendo le istruzioni descritte nel paragrafo
funzioni di servizio (PROCESS PARAMS)".
Montareilrullotrainaloel’ugelloportacorrentesullator-
ciadisaldaturaadattialloanimatodiametro0,9mm.
Collegare il terminale del cavo massa, posto all’in-
terno del vano bobina, al polo positivo (Vedi targa di
istruzioni, posta lateralmente ai morsetti + e -).
Collegare il morsetto del cavo di massa al pezzo da
saldare.
7 DESCRIZIONE FUNZIONI VISUALIZZATE SUL
DISPLAY A.
All’accensione della macchi-
na il display A per qualche
istante visualizza: il numero di
articolo della macchina, la
versione, la data di sviluppo
del software, e il numero di
release delle curve sinergiche
(questa informazione viene riportata anche all'interno del ca-
pitolo 7.1 FUNZIONI DI SERVIZIO).
6
Subito dopo laccensione il display A visualizza:
La curva sinergica utilizzata, il modo di saldatura 2T, 4T o
3L, la funzione SPOT se attivata, il processo di saldatura
"SHORT o PULSATO", la corrente di saldatura, la velo-
citàinmetrialminutodellodisaldatura,latensionedi
saldatura e lo spessore consigliato.
Per aumentare o diminuire i parametri di saldatura è suf-
cienteregolaretramitelamanopolaB, i valori cambiano
tutti assieme, in modo sinergico.
PermodicarelatensionedisaldaturaVèsufcientepre-
mere per meno di 2 secondi la manopola B, sul display
compare (Arc Length o lunghezza d’arco) una barra di
regolazioneconlo0centrale,ilvalorepuòesseremodi-
cato tramite la manopola B da -9,9 a 9,9 per uscire dalla
funzione premere brevemente la manopola B.
Modicandoilvalore,unavoltauscitidalsottomenù,di
ancoallatensioneV, comparirà una freccia che se rivol-
ta verso l’alto indicherà una correzione maggiore del va-
lore preimpostato mentre la freccia rivolta verso il basso
indicherà una correzione minore.
7.1 FUNZIONI DI SERVIZIO (PROCESS PARAMS)
VISUALIZZATE SUL DISPLAY A.
Per accedere a queste funzioni bisogna partire dalla
schermata principale e premere per almeno 2 secondi la
manopola B.
Perentraredentrolafunzioneèsufcienteselezionarla
con la manopola B e premere la stessa per meno di 2
secondi. Per ritornare alla schermata principale premere
per almeno 2 secondi la manopola B.
Le funzioni selezionabili sono:
Curva sinergica (Wire Selection).
Per scegliere la curva sinergica, è necessario, tramite
la manopola B, selezionare e premere sulla curva pro-
posta dal display A,èsufcienteselezionarelacurva
che ci interessa e confermare la scelta premendo per
meno di 2 secondi sulla manopola B.
Dopo aver premuto la manopola B si ritorna alla scher-
mata precedente (PROCESS PARAMS).
Process
Per scegliere o confermare il tipo di saldatura, è ne-
cessario, tramite la manopola B, selezionare e preme-
re, per almeno 2 secondi su Short o Pulsed.
Shortidenticacheiltipodisaldaturasceltoèshort
sinergico.
Pulsedidenticacheiltipodisaldaturasceltoèpulsa-
to sinergico (optional).
Modo di saldatura (Start Mode).
Per scegliere il modo di inizio saldatura 2T, 4T o 3L se-
lezionare tramite la manopola B uno dei 2 modi e pre-
mere la manopola B per meno di 2 secondi per con-
fermare la scelta, questa operazione ci riporta sempre
alla schermata precedente (PROCESS PARAMS).
Modo 2T, la macchina inizia a saldare quando si pre-
me il pulsante della torcia e si interrompe quando lo si
rilascia.
Modo 4T, per iniziare la saldatura premere e rilasciare
il pulsante torcia, per terminare la saldatura premere e
rilasciare nuovamente.
Fe 0.8mm Ar 18 2CO
Process SHORT
Start Mode 2T
Spot OFF
Process Params
2T
4T
3L
Start Mode
Modo 3L, particolarmente consigliato per la saldatura
dell’alluminio.
Tramite il pulsante della torcia sono disponibili 3 cor-
renti richiamabili in saldatura. L’impostazione delle
correnti e del tempo di slope è la seguente:
Start Curr corrente di partenza, possibilità di regola-
zione dal 10 al 200% della corrente impostata di salda-
tura.
Slope time, possibilità di regolazione da 0,1 a 10 se-
condi.Denisceiltempodiraccordotralacorrentedi
partenza (Start Curr) e la corrente di saldatura e tra la
correntedisaldaturaelacorrentedicraterllerori-
empimentodelcrateredinesaldatura(Crater Curr).
Possibilità di regolazione da dal 10 al 200% della cor-
rente impostata di saldatura.
La saldatura inizia alla pressione del pulsante torcia.
La corrente richiamata sarà la corrente di partenza
Start Curr. Questa corrente viene mantenuta no a
quando il pulsante torcia rimane premuto; al rilascio
del pulsante, la corrente di partenza si raccorda alla
correntedisaldaturaequestavienemantenutanoa
quando il pulsante torcia non viene nuovamente pre-
muto. Alla successiva pressione del pulsante torcia la
corrente di saldatura si raccorda alla corrente di cra-
ter-ller(Crater-Curr)edèmantenutanoalrilascio
del pulsante torcia.
7
HSA ON
Start Curr. 135%
0,5sS.C. Time
Slope Time 0,5s
Process Params
Start Curr
10
200
135%
S.C Time
0.5s
0.1s
10.0s
Slope Time
0.5s
0.1s
10.0s
CRA (crater ller- riempimento del cratere nale).
Questa funzione è inibita quando la funzione 3L è at-
tiva. Funziona in saldatura 2T, 4T e anche in abbina-
mento con la funzione HSA.
Dopo aver attivato la funzione, l’operatore potrà rego-
lare il tempo di raccordo (Slope Time) tra la corrente
di saldatura e la corrente di riempimento del cratere
(Crater Curr.) da 0,1 a 10 secondi (Default 0,5 sec.).
Potrà regolare la corrente di riempimento del cratere
(Crater Curr.) dal 10 al 200% della corrente di salda-
tura (Default 60%).
Potrà regolare il tempo (C.C. Time) della durata del-
la corrente di riempimento del cratere da 0,1 a 10
secondi Default 0,5 sec.).
CRA ON
Slope Time 0,5s
Crater Current 60%
C.C. Time 0,5s
Process Params
Slope Time
0.5s
0.1s
10.0s
Crater Curr
10
200
60%
C.C. Time
0.5s
0.1s
10.0s
• Induttanza (Inductance).
La regolazione può variare da -9,9 a +9,9. Lo zero re-
golazione impostata dal costruttore, se il numero è ne-
gativo l’impedenza diminuisce e l’arco diventa più duro
mentre se aumenta diventa più dolce.
Per accedere alla funzione e sufciente evidenziarla
usando la manopola B e premendola per meno di 2
secondi sul display A compare la barra di regolazione,
possiamo variare il valore e confermare premendo la
manopola B per meno di 2 secondi.
PP Force.
La regolazione può variare da -99 a +99.
Start Mode 3L
Start Curr 135%
Slope Time 0,55
Crater Curr 60%
Process Params
Start Curr
10
200
135%
Slope Time
0.5s
0.1s
10.0s
Crater Curr
10
200
60%
Tempo di puntatura e intermittenza (Spot).
Se selezioniamo il tempo di Spot ON, sul display com-
pare la funzione Spot Time, selezionandola, possiamo
regolare tramite la barra di regolazione, da 0,3 a 25
secondi. Oltre a questa funzione sul display compare
Pause Time, selezionandola, possiamo regolare tra-
mite la barra di regolazione il tempo di pausa tra un
punto o un tratto di saldatura e l’altro, il tempo di pau-
sa varia da 0 (OFF) a 5 secondi.
Per accedere alle funzioni Spot Time e Pause Time
bisogna premere per meno di 2 secondi la manopola
B. La regolazione si fa sempre tramite la manopola B,
perconfermareèsufcientepremerlapermenodi2
secondi, una volta confermata la scelta si ritorna sem-
pre alla schermata (PROCESS PARAMS).
Fe 0.8mm Ar 18 2CO
Process SHORT
Start Mode 2T
Spot OFF
Process Params
HSA (hot start automatico).
Questa funzione è inibita quando la funzione 3L è at-
tiva. Una volta attivata la funzione, l’operatore potrà
regolare la corrente di partenza (Start Curr) dal 10 al
200% della corrente di saldatura (Default 130%). Po-
trà regolare la durata di questa corrente (S.C. Time)
da 0,1 a 10 secondi (Default 0,5 sec.). Potrà regolare
anche il tempo di passaggio (Slope Time) tra la cor-
rente di partenza (Start Curr) e la corrente di saldatu-
ra da 0,1 a 10 secondi (Default 0,5 sec.).
8
Montando la torcia Push-Pull si abilita la funzione PPF
(Push Pull Force) che regola la coppia di traino del mo-
tore del push pull per rendere lineare l’avanzamento
del lo.Se simodica il valore impostato,il display
visualizza la scritta PPF con accanto il nuovo valore.
Peraccedere allafunzionee sufcienteevidenziarla
usando la manopola B e premendola per meno di 2
secondi sul display A compare la barra di regolazione,
possiamo variare il valore e confermare premendo la
manopola B per meno di 2 secondi.
Burnback AUTO
La regolazione può variare da -9,9 a +9,9. Serve a
regolarelalunghezzadellouscentedall’ugellogas
dopo la saldatura. A numero positivo corrisponde una
maggiorebruciaturadello.
La regolazione del costruttore è in Auto.
Peraccedere allafunzionee sufcienteevidenziarla
usando la manopola B e premendola per meno di 2
secondi sul display A compare la barra di regolazio-
ne, possiamo variare il valore e confermare premendo
sempre la manopola B per meno di 2 secondi.
Soft Start AUTO
La regolazione può variare da 0 a 100%. E’ la veloci-
tàdello,espressainpercentualedellavelocitàim-
postata per la saldatura, prima che lo stesso tocchi il
pezzo da saldare.
Questa regolazione è importante per ottenere sempre
buone partenze.
La regolazione del costruttore è in Auto.
Peraccedere allafunzionee sufcienteevidenziarla
usando la manopola B e premendola per meno di 2
secondi sul display A compare la barra di regolazio-
ne, possiamo variare il valore e confermare premendo
sempre la manopola B per meno di 2 secondi.
Pre Gas
La regolazione può variare da 0 a 10 secondi.
Per accedere alla funzione e sufciente evidenziarla
usando la manopola B e premendola per meno di 2
secondi sul display A compare la barra di regolazione,
possiamo variare il valore e confermare premendo
sempre la manopola B per meno di 2 secondi.
Post Gas
La regolazione può variare da 0 a 25 secondi.
Per accedere alla funzione e sufciente evidenziarla
usando la manopola B e premendola per meno di 2
secondi sul display A compare la barra di regolazione,
possiamo variare il valore e confermare premendo
sempre la manopola B per meno di 2 secondi.
LCD Contrast
La regolazione può variare da 0 al 100%.
Questa funzione serve per rendere più o meno lumino-
so il display A.
Per accedere alla funzione è sufciente evidenziarla
usando la manopola B e premendola per meno di 2
secondi sul display A compare la barra di regolazio-
ne, possiamo variare il valore e confermare premendo
sempre la manopola B per meno di 2 secondi.
• Units
La funzione converte l'unità di misura da mm a pollici.
Options LOCK
Per accedere alla funzione e sufciente evidenziarla
usando la manopola B e premendola per meno di 2
secondi sul display A compaiono un numero seriale
SN e 6 zeri.
9
Per sbloccare l'opzione bisogna inserire al posto de-
gli zeri un codice alfa numerico, questo deve essere
richiesto al proprio rivenditore segnalando il numero
seriale SN.
Una voltaottenuto il codice èsufcienteinserirlo al
posto degli zeri. Ogni lettera o numero che si inse-
risce deve essere confermato premendo brevemente
la manopola B, quindi premendo sulla manopola B
per un tempo maggiore di 2 secondi si ha lo sblocco
del'opzione e sul display AdiancoallafunzioneOp-
tions verrà scritto UNLOCK (Sbloccato).
Factory OFF
Lo scopo è quello di riportare la saldatrice alle impo-
stazioni di prima fornitura.
Peraccedereallafunzioneesufcienteevidenziarla
usando la manopola B e premendola per meno di 2
secondi sul display A compaiono le scritte OFF e ALL
evidenziando la scritta ALL e premendo brevemente
la manopola B si esegue il reset e sul display A com-
pare la scritta Factory Done!!chedimostralariuscita
del reset. Per ritornare alla schermata precedente è
sufcientepremereperpiùdi2secondilamanopola
B.
NB. Su tutte le funzioni che per regolare hanno la bar-
ra di regolazione è possibile riportarsi al valore iniziale
(default).
Loperazione può essere eseguita solo quando sul di-
splay A compare la barra di regolazione
e si esegue premendo sulla manopola B per più di 2 se-
condi.
(Arc Lenght - Spot Time - 3L - HSA - CRA - Pause Time
- Inductance, Burnback – Soft Start - Pre Gas - Post Gas
- LCD Contrast)
8 MANUTENZIONE
Ogni intervento di manutenzione deve essere ese-
guito da personale qualicato nel rispetto della nor-
ma CEI 26-29 (IEC 60974-4).
8.1 MANUTENZIONE GENERATORE
In caso di manutenzione all'interno dell’apparecchio, as-
sicurarsi che l'interruttore F sia in posizione "O" e che il
cavo di alimentazione sia scollegato dalla rete.
Periodicamente, inoltre, è necessario pulire l’interno
dell’apparecchio dalla polvere metallica accumulatasi,
usando aria compressa.
8.2 ACCORGIMENTI DA USARE DOPO UN
INTERVENTO DI RIPARAZIONE.
Dopo aver eseguito una riparazione, fare attenzione a
riordinare il cablaggio in modo che vi sia un sicuro isola-
mento tra il lato primario ed il lato secondario della mac-
china.Evitare chei li possano andarea contatto con
parti in movimento o parti che si riscaldano durante il
funzionamento. Rimontare tutte le fascette come sull’ap-
parecchio originale in modo da evitare che, se acciden-
talmente un conduttore si rompe o si scollega, possa av-
venire un contatto tra il primario ed il secondario.
Rimontare inoltre le viti con le rondelle dentellate come
sull’apparecchio originale.
10
INSTRUCTION MANUAL FOR WIRE WELDING MACHINE
IMPORTANT: BEFORE STARTING THE EQUIPMENT,
READ THE CONTENTS OF THIS MANUAL, WHICH
MUST BE STORED IN A PLACE FAMILIAR TO ALL US-
ERS FOR THE ENTIRE OPERATIVE LIFE-SPAN OF THE
MACHINE.
THIS EQUIPMENT MUST BE USED SOLELY FOR WELD-
ING OPERATIONS.
1 SAFETY PRECAUTIONS
WELDING AND ARC CUTTING CAN BE
HARMFUL TO YOURSELF AND OTHERS. The
user must therefore be educated against the hazards,
summarized below, deriving from welding operations.
For more detailed information, order the manual code
3.300.758
ELECTRIC AND MAGNETIC FIELDS - May be danger-
ous.
· Electric current following through any con-
ductor causes localized Electric and Mag-
netic Fields (EMF). Welding/cutting current
creates EMF elds around cables and pow-
er sources.
· The magnetic  elds created by high currents may affect
the operation of pacemakers. Wearers of vital electronic
equipment (pacemakers) shall consult their physician be-
fore beginning any arc welding, cutting, gouging or spot
welding operations.
· Exposure to EMF elds in welding/cutting may have
other health effects which are now not known.
· All operators should use the followingprocedures in or-
der to minimize exposure to EMF elds from the welding/
cutting circuit:
- Route the electrode and work cables together
- Secure them with tape when possible.
- Never coil the electrode/torch lead around your body.
- Do not place your body between the electrode/torch
lead and work cables. If the electrode/torch lead
cable is on your right side, the work cable should also
be on your right side.
- Connect the work cable to the workpiece as close as
possible to the area being welded/cut.
- Do not work next to welding/cutting power source.
EXPLOSIONS
· Do not weld in the vicinity of containers under
pressure, or in the presence of explosive dust,
gases or fumes. · All cylinders and pressure reg-
ulators used in welding operations should be handled
with care.
ELECTROMAGNETIC COMPATIBILITY.
This machine is manufactured in compliance with the in-
structions contained in the standard IEC 60974-10 (CL.
A), and must be used solely for professional purposes
in an industrial environment. There may be potential
dif culties in ensuring electromagnetic compatibility in
non-industrial environments.
H.F FREQUENCY
• High frequency (H.F.) can interfere with radio
navigation, safety services, computers, and
communications equipment
Have only quali ed persons familiar with
electronic equipment perform this installation.
• The user is responsible for having a quali ed electrician
promptly correct any interference problem resulting from
the installation.
• If noti ed by the FCC about interference, stop using the
equipment at once.
• Have the installation regularly checked and maintained.
• Keep high-frequency source doors and panels tightly
shut, keep spark gaps at correct setting, and use ground-
ing and shielding to minimize the possibility of interference.
DISPOSAL OF ELECTRICAL AND ELECTRONIC
EQUIPMENT.
Do not dispose of electrical equipment together
with normal waste!In observance of European Di-
rective 2002/96/EC on Waste Electrical and Electronic
Equipment and its implementation in accordance with
national law, electrical equipment that has reached the
end of its life must be collected separately and returned
to an environmentally compatible recycling facility. As the
owner of the equipment, you should get information on
approved collection systems from our local representa-
tive. By applying this European Directive you will improve
the environment and human health!
IN CASE OF MALFUNCTIONS, REQUEST ASSISTANCE
FROM QUALIFIED PERSONNEL.
1.1 WARNING LABEL
The following numbered text corresponds to the label
numbered boxes.
B. Drive rolls can injure  ngers.
C. Welding wire and drive parts are at welding voltage dur-
ing operation — keep hands and metal objects away.
1 Electric shock from welding electrode or wiring can kill.
1.1 Wear dry insulating gloves. Do not touch electrode
with bare hand. Do not wear wet or damaged gloves.
1.2 Protect yourself from electric shock by insulating
yourself from work and ground.
1.3 Disconnect input plug or power before working on
machine.
2 Breathing welding fumes can be hazardous to your
health.
2.1 Keep your head out of fumes.
2.2 Use forced ventilation or local exhaust to remove fumes.
2.3 Use ventilating fan to remove fumes.
3 Welding sparks can cause explosion or  re.
3.1 Keep  ammable materials away from welding.
3.2 Welding sparks can cause res. Have a re extinguish-
er nearby and have a watchperson ready to use it.
3.3 Do not weld on drums or any closed containers.
11
4 Arc rays can burn eyes and injure skin.
4.1 Wear hat and safety glasses. Use ear protection and
button shirt collar. Use welding helmet with correct
shade of lter. Wear complete body protection.
5 Become trained and read the instructions before
working on the machine or welding.
6 Do not remove or paint over (cover) label.
2 GENERAL DESCRIPTIONS
The welding machine is a system suitable for synergic
MIG/MAG and pulsed synergic MIG/MAG welding, devel-
oped with inverter technology.
It is equipped with a 4-roller gearmotor.
This welding machine must not be used to defrost pipes.
2.1 EXPLANATION OF TECHNICAL SPECIFICATIONS
This machine is manufactured according to the following
international standards: IEC 60974-1 / IEC 60974-10 (CL.
A) / IEC 61000-3-11 / IEC 61000-3-12 (see note 2).
No. Serial number. Must be indicated on any re-
quest regarding the welding machine.
Single-phase static transformer-rectier
frequency converter.
MIG Suitable for MIG/MAG welding.
U0. Secondary open-circuit voltage.
X. Duty cycle percentage.
The duty cycle expresses the percentage of
10 minutes during which the welding ma-
chine may run at a certain current without
overheating.
I2. Welding current
U2. Secondary voltage with I2 current
U1. Rated supply voltage.
1~ 50/60Hz Single-phase 50 or 50 Hz power supply.
I1 Max Max. absorbed current at the corresponding
I2 current and U2 voltage.
I1 eff This is the maximum value of the actual cur-
rent absorbed, considering the duty cycle.
This value usually corresponds to the capac-
ity of the fuse (delayed type) to be used as a
protection for the equipment.
IP23S Protection rating for the housing. Grade 3
as the second digit means that this machine
may be stored, but it is not suitable for use
outdoors in the rain, unless it is protected.
S
Suitable for use in high-risk environments.
NOTES:
1- The equipment has also been designed for use in envi-
ronments with a pollution rating of 3. (See IEC 60664).
12
2.2 PROTECTION DEVICES
2.2.1 Bloch protection
In case of welding machine malfunction, the display
screen A will show the message WARNING to identify the
type of fault. If this message does not disappear when the
machine is switched off and back on, contact the after-
sales service.
2.2.2 Thermal cutout
This appliance is protected by a thermostat which prevents
machine operation whenever acceptable temperatures
are exceeded. In these conditions, the fan continues to
operate and the display screen A shows the message
WARNING tH in ashing mode.
2.3.3 Positioning on sloping planes.
Since this welding machine is equipped with wheels
without brake, do not position it on sloping planes, to
prevent machine tilting or uncontrolled movement.
3 CONTROLS LOCATED ON FRONT PANEL.
A – DISPLAY SCREEN.
This displays both the welding parameters and all the
welding functions.
A
B
H
C
D
B - KNOB
Selects and adjusts both the welding functions and
parameters.
C – CENTRALIZED COUPLING
To which the welding torch must be connected.
D – EARTH LEAD OR SOCKET
Where you must connect the earth cable connector.
H – CONNECTOR
This is where the control cable of the Push Pull welding
torch Art. 2003 is connected.
4 CONTROLS LOCATED ON REAR PANEL.
E – GAS PIPE CONNECTION.
F – SWITCH.
Starts and stops the machine
G – MAINS CABLE
E
F
G
5 INSTALLATION AND START-UP FOR MIG
WELDING WITH GAS
Position the welding machine so as to allow the free
circulation of air inside and, as much as possible, prevent
metal or other dusts from penetrating.
The machine must be installed by professional personnel.
All the connections must be performed in compliance
with applicable standards (IEC/CEI EN 60974-9) and with
accident-prevention laws.
Make sure the power supply voltage corresponds to the
welding machine rating.
The protection fuses must be sized according to the details
shown on the technical data plate.
13
Position the cylinder on the support and x it with the 2
straps; ensure that the straps are secured tightly to the
cylinder to prevent dangerous tilting.
Connect the gas hose to the outlet of the pressure regulator.
Open the side door.
Make sure the earth lead D, inside the reel
compartment, is connected to the negative pole see
the instruction plate placed alongside the + and -
terminals).
Connect the earth lead clamp D to the piece to be welded.
Fit the wire coil on the support inside the compartment.
The coil must be tted so that the wire unwinds in an
anticlockwise direction.
Make sure the drive roller is correctly positioned according
to the diameter and type of wire used.
• Cut the welding wire with a well-sharpened tool, keeping
it between your ngers so that it cannot unwind, insert it
inside the pipe exiting from the gear motor and, with the
aid of a nger, insert it inside the steel tube until it comes
out of the adapter.
Fit the welding torch.
After tting the reel and torch, switch on the machine,
select the suitable synergic curve, following the
instructions given in the service functions (PROCESS
PARAMS) paragraph. Remove the gas nozzle and
unscrew the current nozzle of the torch. Press the torch
button until the wire comes out. BE CAREFUL to keep
your face away from the end lance while the wire is
coming out, screw up the current nozzle and t the gas
nozzle.
Open the canister adapter and adjust the gas ow to 8
10 l/min.
During welding, the display screen A displays the actual
work current and voltage. The displayed values may
be slightly different to those set. This can depend on
numerous different factors - type of torch, thickness
different to nominal thickness, distance between current
nozzle and the material being welded, and the welding
speed.
After welding, the current and voltage values remain
stored on the display A, where letter H (HOLD) is
displayed. To display the set values, the handle B will
have to be moved slightly, while, by pushing the torch
button without welding, the display screen A shows the
empty voltage value and a current value of 0.
NOTE If 0.6mm diameter wires are used the welding torch
sheath should be replaced with one of suitable internal
diameter.
If the internal diameter of the sheath is too big it does not
guarantee smooth wire feeding
6 INSTALLATION AND START UP FOR WELDING
WITHOUT GAS.
The operations for preparing the machine for welding are
the same as those previously described, but for this type
of welding, proceed as follows:
Fit a reel of ux cored wire for welding without gas and
select the adequate synergic curve (E71TGS 0.9mm),
following the instructions described in the “service
functions (PROCESS PARAMS) paragraph.
Fit on the welding torch the wire feed roller and the
contact tip adequate for the lux-cored wire of 0.9 mm
diameter
Connect the terminal of the earth lead, inside the reel
compartment, to the positive pole (see the instruction
plate placed alongside the + and - terminals).
Connect the earth lead clamp to the piece to be
welded.
7 DESCRIPTION OF FUNCTIONS SHOWN ON THE
DISPLAY SCREEN A.
When the machine is switched
on, for a few moments the
display screen A displays: the
article number of the machine,
the version and development
date of the software, and the
release number of the synergic curves (this information is also
given in Section 7.1 SERVICE FUNCTIONS).
Immediately after switch-on, the display screen A shows:
The synergic curve used, the welding mode 2T, 4T or
3L, SPOT function, if active, the letters PP if a push-pull
welding torch is used, the welding process "SHORT or
PULSED", the welding current, the speed of the welding
wire in metres/min, the welding voltage and the recom-
mended thickness. To increase or decrease the welding
parameters, simply adjust by means of knob B. The val-
ues all change together in a synergic way.
To change the welding voltage V, simply press the knob B
for less than 2 seconds. The display screen will show (Arc
Length) an adjustment bar with central 0. The value can
be changed by means of the knob B from -9.9 to 9.9. To
exit from the function, briey press the knob B.
By changing the value, once having exited the sub-menu,
alongside the voltage V, an arrow will appear turned
upwards to indicate a higher adjustment of the set value,
while the arrow turned downwards will indicate a lower
adjustment.
14
7.1 SERVICE FUNCTIONS (PROCESS PARAMS)
SHOWN ON THE DISPLAY SCREEN A.
To access these functions, we must start from the main
display page and press the knob B for at least 2 seconds.
To enter the function, simply select it by means of the
knob B and press it for less than 2 seconds. To return
to the main display page, press the knob B for at least 2
seconds.
The functions which can be selected are:
Synergic curve (Wire Selection).
To choose the synergic curve, by means of the knob
B, it is necessary to select and press on the curve
presented by the display screen A. Simply select the
curve of interest and conrm the choice by pressing
the knob B for less than 2 seconds.
After pressing the knob B return is made to the previous
display page (PROCESS PARAMS).
Process
Use knob B to choose or conrm a welding mode by se-
lecting and pressing Short or Pulsed for at least 2 seconds.
Short indicates that the short synergic welding mode is
selected.
Pulsed indicates that the pulsed synergic welding mode
is selected (optional).
Welding mode (Start Mode).
To choose the welding start mode 2T, 4T or 3L, select
one of the 2 modes by means of the knob B and
press the knob B for less than 2 seconds to conrm
the choice. This operation always returns us to the
previous display page (PROCESS PARAMS).
Mode 2T, the machine starts welding when the torch
button is pressed and stops when this is released.
Mode 4T, to start welding, press and release the torch
button. To complete welding, press and release again.
Fe 0.8mm Ar 18 2CO
Process SHORT
Start Mode 2T
Spot OFF
Process Params
2T
4T
3L
Start Mode
Mode 3L Specially well suited to weld aluminium.
3 currents are available that can be used in welding by
means of the weling torch start button. The current and
the slope time values are set as follows:
Start Curr, starting current, adjustable from 10 to
200% of set welding current.
Slope time, possibility of adjusting from 0.1 to 10
seconds. Denes the connection time between starting
current (Start Curr) and welding current and between
welding current and crater ller current or crater lling
at the welding end (Crater Curr).Possibility of adjusting
from 10 to 200% of the set welding current.
Welding starts at the welding torch button pressure.
The named current will be the starting current Start
Curr. This current is kept as long as the welding torch
button is held down; when the welding torch button is
released the starting current connects to the welding
current, which is kept as long as the welding torch
button is held down. When the torch trigger is pressed
again, the welding current will connect to the crater-
ller current (Crater- Curr) and it will be maintained
until the torch button is released.
Start Mode 3L
Start Curr 135%
Slope Time 0,55
Crater Curr 60%
Process Params
Start Curr
10
200
135%
Slope Time
0.5s
0.1s
10.0s
Crater Curr
10
200
60%
Spot and pause time (Spot).
If we select the spot ON time, the Spot Time function
appears on the display screen. If we select this, we
can adjust it from 0.3 to 25 seconds by means of
the adjustment bar. Besides this function, the display
screen also shows Pause Time. If we select this, by
means of the adjustment bar, we can regulate the
pause time between one welding point or section and
another. The pause time varies between 0 (OFF) and 5
seconds.
To access the Spot Time and Pause Time functions,
press the knob B for less than 2 seconds. Adjustment
15
is always made by means of the knob B. To conrm,
simply press it for less than 2 seconds. Once the
choice has been conrmed, return is always made to
the display page (PROCESS PARAMS).
HSA (Automatic Hot Start).
This function is blocked when function 3L is activated.
Once the function has been enabled, the operator may
adjust the starting current (Start Curr) from 10 to 200%
of the welding current (Default 130%). The duration
of this current (S.C. Time) may also be adjusted from
0.1 to 10 seconds (default 0,5 sec.). The switching time
(Slope Time) between the starting current (Start Curr)
and the welding current may also be adjusted from 0.1
to 10 seconds (default 0.5 seconds.).
HSA ON
Start Curr. 135%
0,5sS.C. Time
Slope Time 0,5s
Process Params
Start Curr
10
200
135%
S.C Time
0.5s
0.1s
10.0s
Slope Time
0.5s
0.1s
10.0s
CRA (crater ller - nal crater lling).
This function is blocked when function 3L is activated.
It is working during welding 2T, 4T and also in
combination with function HSA.
After activating the function, the operator may adjust
the connection time (Slope Time) between the welding
current and the crater lling current (Crater Curr.) from
0.1 to 10 seconds (default 0.5 seconds.).
The operator may also adjust the crater lling current
(Crater Curr.) from 10 to 200% of the welding current
(Default 60%).
The time (C.C. Time) of the crater lling duration may
also be adjusted from 0.1 to 10 seconds (default 0.5
seconds).
CRA ON
Slope Time 0,5s
Crater Current 60%
C.C. Time 0,5s
Process Params
Slope Time
0.5s
0.1s
10.0s
Crater Curr
10
200
60%
C.C. Time
0.5s
0.1s
10.0s
Inductance
Adjustment can vary from -9.9 to +9.9. Factory setting
is zero. If the gure is negative, the impedance drops
and the arc becomes harder, while if it increases, the
arc is softer.
To access this function, simply highlight it using the
knob B and press it for less than 2 seconds. The display
screen A shows the adjustment bar. The gure can be
changed and conrmed by pressing the knob B for less
than 2 seconds.
PP Force.
Adjustment can vary from -99 to +99.
By using Push-Pull torch function PPF (Push Pull For-
ce) is enabled which adjusts the drive torque of the
push-pull motor in order to make the wire feed linear. If
the set value is modied, the display shows the letters
PPF beside the new value.
To access this function, simply highlight it using the
knob B and press it for less than 2 seconds. The display
screen A shows the adjustment bar. The gure can be
changed and conrmed by pressing the knob B for less
than 2 seconds.
AUTO burnback
The adjustment can vary from -9.9 to +9.9. Its purpose
is to adjust the length of the wire coming out of the gas
nozzle after welding. A positive gure corresponds to
greater wire burning.
16
Default is Auto.
To access this function, simply highlight it using the
knob B and press it for less than 2 seconds. The display
screen A shows the adjustment bar. The gure can be
changed and conrmed by pressing the knob B for less
than 2 seconds.
Soft Start AUTO
Adjustment can vary from 0 to 100%. This is the wire
speed expressed in percentage of the speed set
for welding, before the wire touches the piece to be
welded.
This adjustment is important to always obtain good
starts.
Default is Auto.
To access this function, simply highlight it using the
knob B and press it for less than 2 seconds. The display
screen A shows the adjustment bar. The gure can be
changed and conrmed by pressing the knob B for less
than 2 seconds.
Pre Gas
The adjustment can vary from 0 to 10 seconds.
To access this function, simply highlight it using the
knob B and press it for less than 2 seconds. The display
screen A shows the adjustment bar. The gure can be
changed and conrmed by pressing the knob B for less
than 2 seconds.
Post Gas
The adjustment can vary from 0 to 25 seconds.
To access this function, simply highlight it using the
knob B and press it for less than 2 seconds. The
display screen A shows the adjustment bar. The gure
can be changed and conrmed by pressing the knob
B for less than 2 seconds.
LCD Contrast
The adjustment may range from 0 to 100%.
This function can be used to increase or decrease the
brightness of display screen A.
To access this function, simply highlight it using the
knob B and press it for less than 2 seconds. The
display screen A shows the adjustment bar. The gure
can be changed and conrmed by pressing the knob
B for less than 2 seconds.
• Units
Function changing the measurement unit from mm to
inches
Options LOCK
To access this function, simply highlight it using the
knob B and press it for less than 2 seconds. The
display screen A will show a serial number SN and 6
zeros.
To unlock the option, instead of the zeros, an
alphanumeric code must be entered. This must be
requested from your dealer, after indicating the serial
number SN.
Once the code has been obtained, simply enter it in
place of the zeros. Each letter or gure entered must
be conrmed by briey pressing the knob B for more
than 2 seconds, so pressing the knob B for more than
2 seconds, the otion will be unlocked and the display
screen A will shows UNLOCK alongside the Options
function.
Factory OFF
The purpose is to return the welding machine to the
original default settings.
To access the function, simply highlight it using the
knob B. By pressing this for less than 2 seconds, the
display screen A shows the words OFF and ALL. By
highlighting the word ALL and briey pressing the
knob B reset is made and the display screen A shows
17
Factory Done!! This indicates the reset has been
successful. To return to the previous display page,
simply press the knob B for more than 2 seconds.
NOTE. For all the functions adjusted by means of the
adjustment bar, the initial default value can be reset.
This operation be performed by pressing the knob B
for more than 2 seconds only once the adjustment bar
appears on the display screen A.
(Arc Lenght - Spot Time - 3L - HSA - CRA - Pause Time
- Inductance, Burnback – Soft Start - Pre Gas - Post Gas
- LCD Contrast)
8 MAINTENANCE
All maintenance jobs must be performed by
professional personnel according to the CEI 26-29
(IEC 60974-4) standard.
8.1 GENERATOR MAINTENANCE
In case of maintenance inside the appliance, make sure
the switch F is in “O” position and that the power supply
cable is disconnected from the mains.
Periodically, also clean the inside of the appliance and
remove any metal dust using compressed air.
8.2 HOW TO PROCEED AFTER MAKING REPAIRS.
After making repairs, always ensure the wires are fully
insulated between the primary side and the secondary
side of the machine. Avoid the wires coming into contact
with moving parts or parts that heat up during operation.
Fit all the clamps back as on the original machine so as to
avoid any contact between the primary and secondary in
case of accidental lead breakage or disconnection.
Also t the screws back on with the toothed washers as
on the original machine.
18
BEDIENUNGSANLEITUNG FÜR LICHTBOGENSCHWEISSMASCHINEN
WICHTIG: VOR DER INBETRIEBNAHME DES GERÄTS
DEN INHALT DER VORLIEGENDEN BETRIEBSANLEI-
TUNG AUFMERKSAM DURCHLESEN; DIE BETRIEBS-
ANLEITUNG MUSS FÜR DIE GESAMTE LEBENSDAUER
DES GERÄTS AN EINEM ALLEN INTERESSIERTEN PER-
SONEN BEKANNTEN ORT AUFBEWAHRT WERDEN.
DIESES GERÄT DARF AUSSCHLIESSLICH ZUR AUS-
FÜHR- UNG VON SCHWEISSARBEITEN VERWENDET
WERDEN.
1 SICHERHEITSVORSCHRIFTEN
DAS LICHTBOGENSCHWEISSEN UND
SCHNEIDEN KANN FÜR SIE UND ANDERE
GESUNDHEITSSCHÄDLICH SEIN; daher muß der Be-
nutzer über die nachstehend kurz dargelegten Gefahren
beim Schweißen unterrichtet werden. Für ausführlichere
Informationen das Handbuch Nr. 3.300758 anfordern.
LÄRM
Dieses Gerät erzeugt selbst keine Geräusche, die
80 dB überschreiten. Beim Plasmaschneid- und
Plasmaschweißprozeß kann es zu einer Geräu-
schentwicklung kommen, die diesen Wert überschreitet.
Daher müssen die Benutzer die gesetzlich vorgeschrie-
benen Vorsichtsmaßnahmen treffen.
ELEKTROMAGNETISCHE FELDER - Schädlich können
sein:
· Der elektrische Strom, der durch einen
beliebigen Leiter ießt, erzeugt elektromag-
netische Felder (EMF). Der Schweiß- oder
Schneidstrom erzeugt elektromagnetische
Felder um die Kabel und die Stromquellen.
• Die durch große Ströme erzeugten magnetischen Felder
können den Betrieb von Herzschrittmachern stören. T-
ger von lebenswichtigen elektronischen Geräten (Herz-
schrittmacher) müssen daher ihren Arzt befragen, bevor
sie sich in die Nähe von Lichtbogenschweiß-, Schneid-,
Brennputz- oder Punktschweißprozessen begeben.
• Die Aussetzung an die beim Schweißen oder Schnei-
den erzeugten elektromagnetischen Felder kann bislang
unbekannte Auswirkungen auf die Gesundheit haben.
Um die Risiken durch die Aussetzung an elektromagne-
tische Felder zu mindern, müssen sich alle SchweißerIn-
nen an die folgenden Verfahrensweisen halten:
- Sicherstellen, dass das Massekabel und das Kabel
der Elektrodenzange oder des Brenners nebeneinan
der bleiben. Die Kabel nach Möglichkeit mit einem
Klebeband aneinander befestigen.
- Das Massekabel und das Kabel der
Elektrodenzange oder des Brenners nicht um den
Körper wickeln.
- Sich nicht zwischen das Massekabel und das Kabel
der Elektrodenzange oder des Brenners stellen.
Wenn sich das Massekabel rechts vom Schweißer
bzw. der Schweißerin bendet, muss sich auch das
Kabel der Elektrodenzange oder des Brenners auf
dieser Seite benden.
- Das Massekabel so nahe wie möglich an der
Schweiß- oder Schneidstelle an das Werkstück
anschließen.
- Nicht in der Nähe der Stromquelle arbeiten.
EXPLOSIONSGEFAHR
· Keine Schneid-/Schweißarbeiten in der Nähe
von Druckbehältern oder in Umgebungen aus-
führen, die explosiven Staub, Gas oder Dämpfe
enthalten. Die für den Schweiß-/Schneiprozeß verwen-
deten Gasaschen und Druckregler sorgsam behandeln.
ELEKTROMAGNETISCHE VERTRÄGLICHKEIT
Dieses Gerät wurde in Übereinstimmung mit den Angaben
der harmonisierten Norm IEC 60974-10 (Cl. A) konstruiert
und darf ausschließlich zu gewerblichen Zwecken und nur
in industriellen Arbeitsumgebungen verwendet werden. Es
ist nämlich unter Umständen mit Schwierigkeiten verbunden
ist, die elektromagnetische Verträglichkeit des Geräts in an-
deren als industriellen Umgebungen zu gewährleisten.
HOCHFREQUENZ (HF)
• Die Hochfrequenz (HF) kann die Funkna-
vigation, Sicherheitsdienste, Computer
und allgemein Kommunikationsgeräte s-
ren.
• Die Installation darf nur von Fachkräften
ausgeführt werden, die mit elektronischen
Geräten vertraut sind.
• Es fällt in die Verantwortung des Endbenutzers, sich
eines qualizierten Elektrotechnikers zu bedienen, der je-
des durch die Installation verursachte Störungsproblem
prompt beheben kann.
• Wenn von der FCC eine Mitteilung wegen Störungen
ergeht, ist der Betrieb des Geräts unverzüglich einzus-
tellen.
• Das Gerät muss regelmäßig kontrolliert und gewartet
werden.
• Der Hochfrequenzgenerator darf nicht geöffnet werden.
Darauf achten, dass die Elektroden der Funkenstrecke
den richtigen Abstand haben.
ENTSORGUNG DER ELEKTRO- UND ELEKTRO-
NIKGERÄTE
Elektrogeräte dürfen niemals gemeinsam mit ge-
wöhnlichen Abfällen entsorgt werden! In Überein-
stimmung mit der Europäischen Richtlinie 2002/96/EG
über Elektro- und Elektronik-Altgeräte und der jeweili-
gen Umsetzung in nationales Recht sind nicht mehr ver-
wendete Elektrogeräte gesondert zu sammeln und einer
Anlage für umweltgerechtes Recycling zuzuführen. Als
Eigentümer der Geräte müssen Sie sich bei unserem ört-
lichen Vertreter über die zugelassenen Sammlungssyste-
me informieren. Die Umsetzung genannter Europäischer
Richtlinie wird Umwelt und menschlicher Gesundheit zu-
gute kommen!
IM FALLE VON FEHLFUNKTIONEN MUSS MAN SICH AN
EINEN FACHMANN WENDEN.
1.1 WARNHINWEISSCHILD
Die Nummerierung der Beschreibungen entspricht der
Nummerierung der Felder des Schilds.
B. Die Drahtrderrollen können Verletzungen an den
Händen verursachen.
C. Der Schweißdraht und das Drahtvorschubgerät ste-
hen während des Schweißens unter Spannung. Die
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Hände und Metallgegenstände fern halten.
1. Von der Schweißelektrode oder vom Kabel verursachte
Stromschläge können tödlich sein. Für einen angemes-
senen Schutz gegen Stromschläge Sorge tragen.
1.1 Isolierhandschuhe tragen. Die Elektrode niemals mit
bloßen Händen berühren. Keinesfalls feuchte oder
schadhafte Schutzhandschuhe verwenden.
1.2 Sicherstellen, dass eine angemessene Isolierung
vom Werkstück und vom Boden gewährleistet ist.
1.3 Vor Arbeiten an der Maschine den Stecker ihres Netz-
kabels abziehen.
2. Das Einatmen der beim Schweißen entstehenden
Dämpfe kann gesundheitsschädlich sein.
2.1 Den Kopf von den Dämpfen fern halten.
2.2 Zum Abführen der Dämpfe eine lokale Zwangslüf-
tungs- oder Absauganlage verwenden.
2.3 Zum Beseitigen der Dämpfe einen Sauglüfter ver-
wenden.
3. Die beim Schweißen entstehenden Funken können
Explosionen oder Brände auslösen.
3.1 Keine entammbaren Materialien im Schweißbereich
aufbewahren.
3.2 Die beim Schweißen entstehenden Funken können
Brände auslösen. Einen Feuerlöscher in der unmittelba-
ren Nähe bereit halten und sicherstellen, dass eine Per-
son anwesend ist, die ihn notfalls sofort einsetzen kann.
3.3 Niemals Schweißarbeiten an geschlossenen Behäl-
tern ausführen.
4. Die Strahlung des Lichtbogens kann Verbrennungen
an Augen und Haut verursachen.
4.1 Schutzhelm und Schutzbrille tragen. Einen geeigne-
ten Gehörschutztragen und bei Hemden den Kragen
zuknöpfen. Einen Schweißerschutzhelm mit einem
Filter mit der geeigneten Tönung tragen. Einen kom-
pletten Körperschutz tragen.
5. Vor der Ausführung von Arbeiten an oder mit der Ma-
schine die Betriebsanleitung lesen.
6. Die Warnhinweisschilder nicht abdecken oder entfernen.
2 ALLGEMEINE BESCHREIBUNG
Beim handelt es sich um eine Schweißanlage, die folgen-
de Schweißverfahren ermöglicht: synergetisches MIG/
MAG-Schweißen und synergetisches MIG/MAG-Impuls-
lichtbogenschweißen, mit Inverter-Technologie.
Zur Ausstattung der Schweißmaschine gehört ein 4-Rol-
len-Antrieb.
Diese Schweißmaschine darf nicht zum Auftauen von
Rohren verwendet werden.
2.1 ERLÄUTERUNG DER TECHNISCHEN DATEN
Die Konstruktion des Geräts entspricht den folgenden
Normen: IEC 60974-1 / IEC 60974-10 (CL. A) / IEC 61000-
3-11 / IEC 61000-3-12 (siehe Anm. 2).
. Seriennummer; sie muss bei allen Anfragen
zur Schweißmaschine angegeben werden.
Statischer Einphasen-Frequenzumrichter
Transformator-Gleichrichter.
MIG Das Gerät ist zum MIG/MAG-Schweißen ge-
eignet.
U0. Leerlauf-Sekundärspannung.
X. Relative Einschaltdauer.
Die relative Einschaltdauer ist die Zeit, in der
die Maschine ohne zu überhitzen mit der
angegebenen Stromstärke schweißen darf.
Die relative Zeit bezieht sich auf eine Spiel-
dauer von 10 Minuten.
I2. Schweißstrom.
U2. Sekundärspannung beim Schweißstrom I2.
U1. Netzspannung
1~ 50/60Hz Netzspannung einphasen 50 bis 60 Hz.
I1 Max Maximale Stromaufnahme bei Schwe-
strom I2 und Spannung U2.
I1 eff Maximale effektive Stromaufnahme unter
Berücksichtigung der relativen Einschalt-
dauer.
Normalerweise entspricht dieser Wert dem
Bemessungsstrom der Sicherung (träge), die
zum Schutz des Geräts zu verwenden ist.
IP23S Schutzart des Gehäuses. Die zweite Ziffer 3
gibt an, dass dieses Gerät bei Niederschlägen
zwar im Freien gelagert, jedoch nicht ohne ge-
eigneten Schutz betrieben werden darf.
S
Geeignet zum Betrieb in Umgebungen mit
erhöhter Gefährdung.
ANMERKUNGEN:
1- Das Gerät ist außerdem für den Betrieb in Umgebun-
gen mit Verunreinigungsgrad 3 konzipiert. (Siehe IEC
60664).
20
2.2 SCHUTZEINRICHTUNGEN
2.2.1 SICHERHEITSVERRIEGELUNG
Im Falle einer Fehlfunktion der Schweißmaschine
erscheint auf dem Display A unter Umständen die
Meldung WARNING mit Angabe des Fehlertyps. Erscheint
diese Anzeige nach dem Aus- und Wiedereinschalten der
Maschine erneut, den Kundendienst kontaktieren.
2.2.2 Thermischer Schutz
Dieses Gerät wird durch einen Thermostaten geschützt,
der bei Überschreitung der zulässigen Temperatur den
Betrieb der Maschine sperrt. In diesem Zustand bleibt der
Lüfter eingeschaltet und auf dem Display A erscheint die
blinkende Meldung WARNING Th.
2.3.3 Aufstellen auf geneigter Fläche.
Da die Räder der Schweißmaschine nicht gebremst sind,
darf sie nicht auf einem abfallenden Untergrund aufgestellt
werden, da sie sonst umkippen oder wegrollen könnte.
3 BEDIENELEMENTE AUF DER FRONTPLATTE
A - DISPLAY.
Es zeigt sowohl die Schweißparameter als auch alle
Schweißfunktionen an.
B - REGLER
Er dient zum Auswählen und Einstellen der Funktionen
und der Schweißparameter.
C - ZENTRALANSCHLUSS
Für den Anschluss des Schweißbrenners.
D – MASSEKABEL ODER STECKDOSE
In diese Steckdose muss der Stecker des Massekabels.
H – STECKVERBINDER
Für den Anschluss des Steuerkabels des Push-Pull-
Brenners Art. 2003.
4 STELLTEILE AUF DEM HINTEREN FELD
E - ANSCHLUSS FÜR DEN GASSCHLAUCH.
F – SCHALTER.
Zum Ein- und Ausschalten der Maschine.
G – NETZKABEL.
A
B
H
C
D
E
F
G
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