Telwin TEL034 Manuel utilisateur

Marque: Telwin

Modèle: TEL034

Taper: Manuel utilisateur

pilota viene trasferito tra l'elettrodo ed il pezzo stesso Figura (A) disegno ingombro macchina

instaurando un arco plasma detto anche arco di taglio.

Il tempo di mantenimento dell'arco pilota è di 2s ; se il SICUREZZA DEL SISTEMA PER TAGLIO PLASMA.

trasferimento non è effettuato entro questo tempo il ciclo Solo il modello di torcia previsto ed il relativo abbinamento

viene automaticamente bloccato salvo il mantenimento con la sorgente di corrente come indicato sui "DATI

dell'aria di raffreddamento. TECNICI" garantisce che le sicurezze previste dal

Per iniziare di nuovo il ciclo è necessario rilasciare il costruttore siano efficaci (sistema di interblocco).

pulsante torcia e ripremerlo. NON UTILIZZARE torce e relative parti di consumo di

diversa origine.

COMPOSIZIONE IMPIANTO. NON TENTARE DI ACCOPPIARE ALLA SORGENTE DI

Il sistema di taglio plasma comprende: CORRENTE torce costruite per procedimenti di taglio o

SORGENTE DI CORRENTE SALDATURA non previsti in queste istruzioni.

completa di: IL MANCATO RISPETTO DI QUESTE REGOLE può

Cavo di alimentazione dare luogo a GRAVI pericoli per la sicurezza fisica

Cavo di massa con pinza dell'utente e danneggiare l'apparecchiatura.

Torcia per taglio plasma INSTALLAZIONE

SORGENTE DI CORRENTE PER TAGLIO PLASMA

Protezione elettrica : Classe I ALLACCIAMENTO ALLA LINEA ELETTRICA

Grado protezione involucro : IP 23 La macchina deve essere collegata a un sistema Linea

Classe termica isolamento : H Neutro con conduttore di terra di protezione "PE".

Dimensioni (mm) : 475 x 170 x 340 Verificare che l'apposito terminale della presa sia

effettivamente collegato alla terra di distribuzione.

INPUT TAB.1

COLLEGAMENTO DEL CAVO DI MASSA.

Collegare il morsetto a pinza del cavo di massa al pezzo da

tagliare od al banco metallico di sostegno osservando le

seguenti precauzioni:

VERIFICARE CHE VENGA STABILITO UN BUON

CONTATTO ELETTRICO IN PARTICOLARE SE

VENGONO TAGLIATE LAMIERE CON RIVESTIMENTI

ISOLANTI, OSSIDATE, ETC.

ESEGUIRE IL COLLEGAMENTO DI MASSA IL PIU'

VICINO POSSIBILE ALLA ZONA DI TAGLIO.

L'UTILIZZAZIONE DI STRUTTURE METALLICHE NON

FACENTI PARTE DEL PEZZO IN LAVORAZIONE,

COME CONDUTTORE DI RITORNO DELLA

CORRENTE DI TAGLIO, PUO' ESSERE PERICOLOSO

PER LA SICUREZZA E DARE RISULTATI

INSUFFICIENTI NEL TAGLIO.

NON ESEGUIRE IL COLLEGAMENTO DI MASSA

OUTPUT SULLA PARTE DEL PEZZO CHE DEV'ESSERE

ASPORTATA.

UBICAZIONE E MOVIMENTAZIONE DELLA SORGENTE

DI CORRENTE.

Scegliere il luogo di ubicazione verificando che vi sia una

buona circolazione d'aria esente da polveri, fumi o gas

conduttivi o aggressivi.

Assicurarsi che eventuali ostacoli non impediscano il

flusso d'aria di raffreddamento dalle aperture anteriori e

posteriori della macchina.

Prevedere un piano di appoggio orrizzontale con uno

spazio libero non inferiore a 500 mm attorno alla

macchina.

Dovendo effettuare spostamenti della macchina staccare

MASSA DELLA MACCHINA (Tabella 1) sempre la spina dalla presa di alimentazione e

raccogliere cavi e tubazioni per evitare che possano

TORCIA MANUALE PER TAGLIO PLASMA essere danneggiati transitando sopra di essi.

(in dotazione) Controllare il corretto posizionamento della cinghia per il

Gas utilizzato: Aria compressa secca sollevamento della macchina (Fig. L).

Pressione aria compressa: 2,5 bar

Portata aria totale (per Plasma e raffred.): 30 L / min

Sistema d'innesco: a contatto elettrodo mobile ugello

Corrente di taglio: 7 ÷ 25 A

Massa ( Kg ): 1 Kg

5 Tensione di alimentazione (U ).

DISPOSITIVI DI CONTROLLO, 6 Corrente RMS massima assorbita I e corrente

1max

SEGNALAZIONE E SICUREZZA RMS nominale assorbita I .

1eff

c Generali

SORGENTE DI CORRENTE 7 Grado di protezione involucro.

Vedere disegno pannello anteriore e posteriore 8 Simbolo di apparecchiatura idonea ad ambienti a

(Fig B C) rischio accresciuto di shock elettrico.

1 INTERRUTTORE GENERALE O I .(Fig.C 1) 9 Simbolo del tipo di processo.

In posizione I (ON) macchina pronta per il funzionamento, 10 Schema di conversione di energia.

segnale luminoso verde dell'interruttore e led verde 11 Normativa di riferimento.

(Fig.B 6) di indicazione presenza rete accesi. I circuiti di 12 Identificazione dell' apparecchiatura.

controllo e servizio sono alimentati, ma non è presente 13 Nome del costruttore.

tensione alla torcia (STAND BY). 14 Gamma della corrente di taglio (min/max) e della

In posizione O (OFF) è inibito qualunque funzionamento; i corrispondente tensione convenzionale d’arco.

dispositivi di controllo sono disattivati, segnali luminosi 15 Numero di matricola fabbricazione.

spenti. 16 Valore dei fusibili ad azionamento ritardato da

prevedere per la protezione della linea.

2 POTENZIOMETRO DI CORRENTE DI TAGLIO(Fig B D) 17 Simboli riferiti a norme di sicurezza.

Permette di predisporre l'intensità di corrente di taglio

fornita dalla macchina da adottare in funzione

dell'applicazione (spessore del materiale/velocità). Rifarsi TORCIA

ai DATI TECNICI per il corretto rapporto d'intermittenza Il pulsante torcia è l'unico organo di controllo da cui può

lavoro pausa da adottare in funzione della corrente essere comandato l'inizio e l'arresto delle operazioni di

selezionata (periodo = 10 min.). taglio.

In TAB.2 è riportata la velocità di taglio in funzione dello Al cessare dell'azione sul pulsante il ciclo viene interrotto

spessore per i materiali alluminio, ferro e acciaio alla istantaneamente in qualunque fase salvo il mantenimento

corrente di 25A. dell'aria di raffreddamento (post aria).

3 TORCIA ENERGIZZATA (LED GIALLO di presenza Manovre accidentali: per dare il consenso di inizio ciclo,

tensione in torcia). (Fig.B 3) l'azione sul pulsante dev'essere esercitata per un tempo di

Quando acceso indica che il circuito di taglio è almeno 500 ms (millisecondi).

attivato: Arco Pilota o Arco di Taglio "ON".

E' normalmente spenta (circuito di taglio disattivato) con

pulsante torcia NON azionato (condizione di stand by). OPERAZIONI DI TAGLIO

E' spenta, con pulsante torcia azionato, nelle seguenti

condizioni: PRELIMINARI.

Durante la fase di POSTARIA (>20s). Verificare e rendere operative le condizioni previste

Se l'arco pilota non viene trasferito al pezzo entro il nei paragrafi (1) SICUREZZA e (3) INSTALLAZIONE di

tempo massimo di 2 secondi. queste istruzioni.

Se l'arco di taglio s'interrompe per eccessiva distanza IMPORTANTE!

torcia pezzo, eccessiva usura dell'elettrodo o Prima di iniziare le operazioni di taglio, verificare il corretto

allontanamento forzato della torcia dal pezzo. montaggio delle parti di consumo ispezionando la testa

Se è intervenuto un sistema di SICUREZZA. della torcia come indicato nel paragrafo

"MANUTENZIONE TORCIA".

4 SICUREZZA TERMICA E ANOMALIA DI TENSIONE DI Chiudere (portare in posizione I ), in sequenza

RETE (Led GIALLO di allarme generale) (Fig.B 4) l'interruttore automatico di linea e l'interruttore generale in

Quando acceso indica sovrariscaldamento di qualche macchina.

componente del circuito di potenza, o anomalia della Scegliere, agendo sul potenziometro di corrente di taglio,

tensione di alimentazione di ingresso (sotto o la corrente più adatta al lavoro da eseguire.

sovratensione) Premere e rilasciare il pulsante torcia dando luogo

Durante questa fase è inibito il funzionamento della all'efflusso aria (≥20 secondi post aria).

macchina. Lasciare terminare spontaneamente l'efflusso aria per

Il ripristino è automatico (spegnimento del led giallo) facilitare la rimozione di eventuale condensa

dopo che una delle anomalie tra quelle sopra indicate accumulatasi nella torcia.

rientra nel limite ammesso. TAGLIO

5 SICUREZZA TERMICA COMPRESSORE (LED rosso Modalità di taglio:

di allarme, Fig. B 5) Con la TORCIA si deve lavorare con UGELLO A

Quando acceso indica sovrariscaldamento degli CONTATTO

avvolgimenti del motore elettrico a bordo del compressore ATTENZIONE!

d’aria. L'esecuzione del taglio a contatto, ove non previsto, causa

una rapida usura dell'ugello torcia. Avvicinare l'ugello

6 TARGA DATI CARATTERISTICI (Fig. I) della torcia al bordo del pezzo (= 3 mm.), premere il

a Dati di utilizzazione (circuito di taglio). pulsante torcia; dopo circa 0.5 secondi (pre aria) si

1 Tensione a vuoto (U ).

0ottiene l'innesco dell'arco pilota (durata max 2 secondi).

2 Corrente tensione di taglio (I /U )

22 Se la distanza è adeguata l'arco pilota si trasferisce

3 Rapporto d'intermittenza (X) d'utilizzazione. immediatamente al pezzo dando luogo all'arco di taglio.

b Dati di linea (alimentazione). Spostare la torcia sulla superficie del pezzo lungo la linea

4 Numero fasi e frequenza di alimentazione 50/60 Hz. 3

ideale di taglio con avanzamento regolare. Adeguare la TORCIA

velocità di taglio in base allo spessore ed alla corrente Periodicamente, in funzione dell'intensità d'impiego o nella

selezionata, verificando che l'arco uscente dalla evenienza di difetti di taglio (vedi Paragrafo 5) verificare lo

superficie inferiore del pezzo assuma un'inclinazione di 5 stato d'usura delle parti della torcia interessate dall'arco

10° sulla verticale in senso opposto alla direzione plasma:

dell'avanzamento. 1 PORTAUGELLO (Fig. G 1)

Figura (E) disegno torcia posizione sul pezzo Svitare manualmente dalla testa della torcia.

avanzamento, inclinazione arco Eseguire un'accurata pulizia o sostituirlo se danneggiato

Il distanziamento della torcia dal pezzo o l'assenza del (bruciature, deformazioni o incrinature).

materiale (fine taglio) causa l'immediata interruzione Verificare l'integrità del settore metallico superiore

dell'arco. (attuatore sicurezza torcia).

L'interruzione dell'arco (di taglio o pilota) è ottenuta 2 UGELLO (Fig. G 2)

sempre al rilascio del pulsante torcia. Controllare l'usura del foro di passaggio dell'arco plasma e

Foratura: dovendo eseguire questa operazione od delle superfici interne ed esterne.

effettuare partenze in centro pezzo, innescare con la Se il foro risulta allargato rispetto il diametro originale o

torcia inclinata e portarla con movimento progressivo in deformato sostituire l'ugello.

posizione verticale. Se le superfici risultano particolarmente ossidate pulirle con

carta abrasiva finissima.

Figura (F) disegno partenza con torcia inclinata 3 ANELLO DISTRIBUTORE ARIA (Fig. G 3)

Questa procedura evita che ritorni d'arco o di particelle Verificare che non siano presenti bruciature o incrinature

fuse rovinino il foro dell'ugello riducendone rapidamente oppure che non siano ostruiti i fori di passaggio aria.

la funzionalità. Se danneggiato sostituire immediatamente.

Forature di pezzi di spessore inferiore al 25% del massimo 4 ELETTRODO (Fig. G 4)

previsto nella gamma d'utilizzo possono essere eseguite Sostituire l'elettrodo quando la profondità del cratere che si

direttamente. forma sulla superficie emettitrice è di circa 1,5 mm

DIFETTI DI TAGLIO PIU' COMUNI Figura (G) disegno esploso torcia

Durante le operazioni di taglio possono presentarsi dei

difetti di esecuzione che non sono normalmente da Figura (H) disegno elettrodo con cratere

attribuire ad anomalie di funzionamento dell'impianto ma ad

altri aspetti operativi quali: ATTENZIONE!

a Penetrazione insufficiente o eccessiva formazione di Prima di eseguire qualsiasi intervento sulla torcia

scoria: lasciarla raffreddare almeno per tutto il tempo di

velocità di taglio troppo elevata, "postaria”

torcia troppo inclinata, Salvo casi particolari, è consigliabile sostituire elettrodo e

spessore pezzo eccessivo, ugello CONTEMPORANEAMENTE.

elettrodo ed ugello torcia usurati. Rispettare l'ordine di montaggio dei componenti della

b Interruzione dell'arco di taglio: torcia (inverso rispetto lo smontaggio), Fig.G.

velocità di taglio troppo bassa, Porre attenzione che l'anello distributore venga montato

distanza torcia pezzo eccessiva, correttamente.

elettrodo consumato, Rimontare il portaugello avvitandolo a fondo

intervento di una protezione manualmente con leggera forzatura.

c Taglio inclinato (non perpendicolare): In nessun caso montare il portaugello senza avere

posizione torcia con corretta, preventivamente montato elettrodo, anello distributore ed

usura asimmetrica del foro ugello e/o montaggio non ugello.

corretto componenti torcia. La tempestività e la corretta procedura dei controlli

d Usura eccessiva di ugello ed elettrodo: sulle parti di consumo della torcia sono vitali per la

pressione aria troppo bassa, sicurezza e la funzionalità del sistema di taglio.

aria contaminata (umidità),

portaugello danneggiato, CORPO TORCIA, IMPUGNATURA E CAVO.

eccesso d'inneschi d'arco pilota in aria. Normalmente questi componenti non necessitano di

manutenzione particolare salvo un'ispezione periodica ed

MANUTENZIONE una pulizia accurata da eseguire SENZA UTILIZZARE

ATTENZIONE! SOLVENTI DI QUALSIASI NATURA.

IN NESSUN CASO ACCEDERE ALL'INTERNO DELLA Se si riscontrano danni all'isolamento quali fratture,

SORGENTE DI CORRENTE (RIMOZIONE DEI incrinature e bruciature oppure allentamento delle

PANNELLI) O ESEGUIRE INTERVENTI SULLA TORCIA condutture elettriche, la torcia NON PUO' ESSERE

(SMONTAGGIO) SENZA CHE SIA STATA IN ULTERIORMENTE UTILIZZATA POICHE' LE CONDIZIONI

PRECEDENZA SCOLLEGATA LA SPINA DALLA PRESA DI SICUREZZA NON SONO SODDISFATTE.

DI ALIMENTAZIONE. IN QUESTO CASO LA RIPARAZIONE (MANUTENZIONE

CONTROLLI ESEGUITI SOTTO TENSIONE STRAORDINARIA) NON PUO' ESSERE EFFETTUATA

ALL'INTERNO DELLA MACCHINA O DELLA TORCIA SUL LUOGO MA DELEGATA AD UN CENTRO DI

POSSONO CAUSARE SHOCK ELETTRICO GRAVE ASSISTENZA AUTORIZZATO, IN GRADO DI

ORIGINATO DA CONTATTO DIRETTO CON PARTI IN EFFETTUARE LE PROVE SPECIALI DI COLLAUDO

TENSIONE. DOPO LA RIPARAZIONE.

Per mantenere in efficenza torcia e cavo è necessario

unique alimentation autant pour le gaz plasma que pour

le gaz de refroidissement et de protection.

Le départ du cycle est déterminé par un arc, appelé arc

pilote, qui s'instaure entre l'électrode mobile ( polarité )

et la tuyère de la torche ( polarité + ) sous l'effet du (forni)

courant de court circuit entre ces deux éléments. Gaz utilisé : Air comprimé sec

En mettant la torche en contact direct avec le morceau à Pression air comprimé : 2,5 bar

couper ( branché à la polarité + de la source de courant ) Débit d'air total (pour Plasma et refroidissement): 30 L / min.

l'arc pilote est transféré entre l'électrode et le morceau lui Système d'enclenchement :par cont act élec trode

même, instaurant ainsi un arc de plasma aussi appelé arc mobile tuyère

de coupe. Courant de coupe : 7 ÷ 25 A

Le temps de maintien de l'arc pilote programmé en usine Poids ( Kg ) : 1 Kg

est de 2s ; si le transfert n'est pas effectué dans cette

limite de temps, le cycle est automatiquement bloqué mis

à part le maintien de l'air de refroidissement.

Pour commencer un nouveau cycle il faut relâcher le

bouton poussoir de la torche et l'enclencher à nouveau.

BRANCHEMENT A LA LIGNE ELECTRIQUE

La machine doit être branchée à un système Ligne Neutre

avec conducteur de terre de protection "PE".

Vérifier que le terminal de la prise prévu à cet effet soit

bien branché à la terre de distribution.

TORCHE MANUELLE POUR COUPE PLASMA

Figure (A) Dessin dimensions de la machine

ATTENTION!

SÉCURITÉ DU SYSTEME POUR COUPE PLASMA.

Seul le modèle de torche prévu et son raccord avec le

COMPOSITION DE L’INSTALLATION générateur de courant (comme il est indiqué au paragraphe

Le système de coupe au plasma comprend: “DONNÉES TECHNIQUES”) garantit l’efficacité des

GÉNÉRATEUR DE COURANT sécurités prévues par le constructeur (système interbloc).

avec: NE PAS UTILISER de torches et d’électrodes d’origines

Câble d’alimentation différentes.

Kit de raccords pour air comprimé NE PAS ESSAYER DE BRANCHER AU GÉNÉRATEUR

Câble de masse avec pince DE COURANT des torches construites pour des

Torche pour coupe au plasma procédés de coupe ou de SOUDURE non prévues dans

ces instructions.

GÉNÉRATEUR DE COURANT POUR COUPE PLASMA LE NON RESPECT DE CES REGLES peut donner lieu à

Protection électrique : Classe I de GRAVES dangers pour la sécurité physique de

Degré protection enveloppe : IP 23 l’utilisateur, et endommager l’appareil.

Classe thermique isolation : H

Dimensions (mm) : 475x170x340 INSTALLATION

INPUT:

TAB.1

BRANCHEMENT DU CABLE DE MASSE

Brancher la borne à pince du câble de masse à la pièce à

couper ou à l’établi métallique de soutien en observant les

précautions suivantes:

VÉRIFIER QU’UN BON CONTACT ÉLECTRIQUE

S’ÉTABLISSE, EN PARTICULIER SI L’ON COUPE DES

TOLES AVEC DES REVETEMENTS ISOLANTS,

OXYDÉES, ETC.

EFFECTUER LE BRANCHEMENT DE MASSE LE PLUS

PRES POSSIBLE DE LA ZONE DE COUPE.

OUTPUT: L’UTILISATION DE STRUCTURES MÉTALLIQUES NE

FAISANT PAS PARTIE DE LA PIECE, COMME

CONDUCTEUR DE RETOUR DU COURANT DE

COUPE, PEUT ETRE DANGEREUSE POUR LA

SÉCURITÉ ET DONNER DES RÉSULTATS

INSUFFISANTS LORS DE LA COUPE.

NE PAS EFFECTUER LE BRANCHEMENT DE MASSE

SUR LA PARTIE DE LA PIECE DEVANT ETRE

ENLEVÉE.

BRANCHEMENT DE LA TORCHE POUR LA COUPE

PLASMA

IMPORTANT!

Avant de commencer les opérations de coupe, vérifier que

le montage des parties sujette à usure soit correct en

inspectant la tête de la torche comme il est indiqué au

MASSE DE LA SOUDEUSE (Tableau 1)

paragraphe “ENTRETIEN TORCHE”. 4. SÉCURITÉ THERMIQUE ET ANOMALIE TENSION

RESEAU (Fig.B 4) (Voyant lumineux JAUNE d’alarme

SITUATION ET DÉPLACEMENT DE LA SOURCE DE générale).

COURANT Quand il est allumé il indique une surchauffe de quelques

Choisir l’emplacement en vérifiant qu’il y ait une bonne composants du circuit de puissance, ou anomalies de la

circulation d’air exempte de poussières, fumées ou tension d’alimentation en entrée (sous ou surtension).

gaz conducteurs ou agressifs. Pendant cette phase le fonctionnement de la machine

S’assurer qu’aucun obstacle n’empêche le passage d’air est inhibé.

de refroidissement par les ouvertures avant et arrière de

la machine.

Prévoir un espace libre d’au moins

500mm autour de la machine.

En cas de nécessité de déplacement de la machine,

débrancher la prise du secteur et recueillir câbles et

tuyaux pour éviter qu’ils ne soient abîmés ou piétinés.

Contrôler le positionnement correct de la courroie pour le

soulPvement de la machine (Fig. L). 6. SÉCURITÉ PRESSION AIR. (voyant lumineux JAUNE

IMPORTANT! couplé au voyant lumineux ROUGE de l’alarme

L’air contenant une quantité considérable d’humidité générale). (Fig.C 7)

ou d’huile, peut causer une usure excessive des parties

y étant sujettes ou endommager la torche.

DISPOSITIFS DE CONTROLE,

SIGNALISATION ET SÉCURITÉ SOURCE

DE COURANT

Figure (C) Voir dessin panneaux antérieur et postérieur.

1. INTERRUPTEUR GÉNÉRAL O - I. (Fig.B C)

Sur I (ON), machine prête pour le fonctionnement,Voyant

lumineux (vert) de l’interrupteur avec en plus un voyant

lumineux de couleur verte (Fig.B 6) d’indication de

branchement au réseau.

Les circuits de contrôle et de service sont alimentés, mais il

n’y a pas de tension à la torche (STAND BY).

Sur O (OFF) tout fonctionnement est inhibé; les dispositifs

de contrôle sont désactivés, signal lumineux éteint.

2. POTENTIOMETRE COURANT DE COUPE. (Fig. B D)

Permet de régler l’intensité du courant de coupe fourni par la

machine, qui doit être adoptée en fonction de l’application

(épaisseur du matériau/vitesse).Se référer aux DONNÉES

TECHNIQUES pour un rapport d’intermittence travail

pause correct à adopter en fonction de la gamme

sélectionnée (période = 10 min). TORCHE

Le bouton torche est le seul organe de contrôle duquel peut

être commandé le départ et l’arrêt des opérations de coupe.

Quand on cesse d’appuyer sur le bouton, le cycle

s’interrompt instantanément pendant n’importe quelle

3. TORCHE “ON” (Voyant lumineux jaune indiquant la phase excepté le maintient de l’air de refroidissement (post

mise sous tension de la torche). (Fig.B 3) air).

Quand ce dernier est allumé cela signifie que le circuit Manoeuvres accidentelles: Pour donner le départ du

de coupe est activé: Arc Pilote et Arc de Coupe “ON”. cycle, appuyer sur le bouton pendant au moins 500ms

Elle est normalement éteinte (circuit de coupe désactivé) (millisecondes).

avec bouton torche NON actionné (condition de stand by).

Elle est éteinte, avec bouton torche actionné, dans les OPÉRATIONS DE COUPE

conditions suivantes:

Durant la phase de POST AIR (>20s). PRÉLIMINAIRES

Si l’arc pilote n’est pas transféré à la pièce dans le temps Vérifier et appliquer les conditions prévues aux

maximum de 2 secondes. paragraphes (1) SÉCURITÉ et INSTALLATION de ces

Si l’arc pilote s’interrompt à cause de la distance instructions.

excessive torche pièce, de l’usure excessive de Fermer (mettre en position I), l’un après l’autre

l’électrode ou allentamento forcé de la torche de la pièce. l’interrupteur automatique de ligne et l’interrupteur

Si un système de SÉCURITÉ est intervenu. général de la machine.

Choisir, en agissant sur le potentiomètre du courant de

La remise en fonction est automatique (extinction de la led

jaune) 4s après la correction d'une des anomalies

un plan horizontal, indiquées ci dessus la limite admise.

5 SÉCURITÉ THERMIQUE COMPRESSEUR (DEL rouge

d'alarme, Fig. B 5)

Le DEL allumé indique une surchauffe des enroulements

du moteur électrique du compresseur à air.

a Données d'utilisation (circuit de coupe).

1 Tension à vide (U).

2 Courant tension de coupe (I /U )

3 Rapport d'intermittence (X) d'utilisation.

b Données de ligne (alimentation).

4 Nombre de phases et fréquence d'alimentation 50/60

Hz.

5 Tension d'alimentation (U ).

6 Courant RMS maximal absorbé I1max et courant RMS

nominal absorbé I .

1eff

c Généralités

7 Degré de protection étui

8 Symbole d'appareil adéquat pour milieux à risque accru

de choc électrique

9 Symbole du type de processus

10 Schéma de conversion d'énergie

11 Norme de référence

12 Identification de l'appareil

13 Nom du constructeur

14 Gamme du courant de coupe (min/max) et de la tension

d'arc conventionnelle correspondante.

15 Numéro de matricule fabrication

16 Valeur des fusibles à commande retardée à prévoir pour

la protection de la ligne.

17 Symboles se référant aux normes de sécurité.

La Tab. 2 représente la vitesse de coupe en fonction de

l'épaisseur pour les matériaux en aluminium, fer et acier

avec un courant maximal de 25A.

coupe la position la plus adéquate au travail à effectuer. incorrect des composants de la torche.

Presser et relâcher le poussoir torche pour libérer le flux dUsure excessive de la buse et de l’électrode:

pression trop basse de l’air,

d'air (≥20 secondes post air). air contaminé (humidité, huile),

Laisser terminer spontanément le débit d’air pour faciliter porte buse endommagé,

l’évacuation de buée éventuelle qui aurait pu s’accumuler excès d’amorçages d’arc pilote en l’air.

dans la torche.

ENTRETIEN

ATTENTION!

N’ACCÉDER EN AUCUN CAS A L’INTÉRIEUR DU

GÉNÉRATEUR DE COURANT (RETRAIT DES

PANNEAUX) ET NE PAS EFFECTUER NON PLUS

D’INTERVENTIONS SUR LA TORCHE (DÉMONTAGE)

SANS QU’ELLE AIT ÉTÉ DÉBRANCHÉE AU PRÉALABLE

DE LA PRISE DE SECTEUR.

DES CONTROLES EFFECTUÉS SOUS TENSION A

L’INTÉRIEUR DE LA MACHINE PEUVENT CAUSER UN

CHOC ÉLECTRIQUE GRAVE AYANT POUR ORIGINE UN

CONTACT DIRECT AVEC DES PARTIES SOUS

TENSION.

TORCHE

Périodiquement, en fonction de l’intensité d’utilisation ou en

cas de défauts de coupe (voir paragraphe 5), vérifier l’état

d’usure des parties de la torche intéressées par l’arc

plasma:

1. PORTE BUSE (Fig.G 1)

Figure (E) Dessin torche, position sur la pièce, Dévisser manuellement la tête de la torche

avancement, inclinaison arc En effectuer soigneusement le nettoyage et le remplacer

L'éloignement de la torche de la piPce et l'absence de s’il est endommagé (brûlures, déformations ou criques).

matériau (fin de coupe) entraîne l'interruption immédiate Vérifier l’integrité du secteur métallique supérieur (sécurité

de l'arc. de la torche).

L’interruption de l’arc (de coupe ou pilote) s’obtient 2. BUSE (Fig.G 2)

toujours en relâchant le bouton torche. Contrôler l’usure de l’orifice de passage de l’arc plasma et

Perçage: Si vous devez effectuer cette opération ou des surfaces intérieures et extérieures.

commencer au milieu de la pièce, amorcer avec la torche Si l’orifice est élargi ou déformé par rapport au diamètre

inclinée et l’amener par un mouvement progressif en originel, remplacer la buse.

position verticale. Si les surfaces résultent particulièrement oxydées, les

Ce procédé évite que des retours d’arc ou des particules nettoyer avec du papier abrasif très fin.

fondues abîment l’orifice de la buse et en réduisent 3. BAGUE DE DISTRIBUTION D’AIR (Fig.G 3)

rapidement le bon fonctionnement. Vérifier qu’il n’y ait pas de brûlures ou de cr iques ou que les

orifices de passage de l’air ne soient pas bouchés.

Figure (F) Dessin départ avec torche inclinée La remplacer immédiatement si elle est endommagée.

Cette précaution évite que des retours d'arc ou de 4. ÉLECTRODE (Fig.G 4)

particules en fusion puisse endommager l'orifice de la Remplacer l’électrode quand la profondeur du cratère se

buse et en compromettre le fonctionnement. formant sur la surface émettrice est d’environ 1,5mm.

DÉFAUTS DE COUPE LES PLUS COMMUNS Figure (G) Dessin esplosé torche

Pendant les opérations de coupe il peut se présenter des

défauts d’exécution qui ne doivent normalement pas être Figure (H) Dessin électrode avec cratère

attribués à des anomalies de fonctionnement de

l’installation mais à d’autres aspects opérationnels tels que: ATTENTION!

aPénétration insuffisante ou formation excessive de Avant d’effectuer toute intervention sur la torche, la laisser

déchets: refroidir au moins pendant tout le temps de “post air”.

vitesse de coupe trop élevée, Sauf dans certains cas, il est conseillé de remplacer

torche trop inclinée, l’électrode et la buse EN MEME TEMPS.

épaisseur de la pièce excessive, Respecter l’ordre de montage des composants de la

électrode et buse de la torche usées. torche (inverse par rapport au démontage), .

bInterruption de l’arc de coupe: Faire attention à ce que la bague de distribution soit

vitesse de coupe trop basse, montée dans le bon sens.

distance torche pièce excessive, Remonter le porte buse en vissant manuellement à fond

électrode usée, en forçant légèrement.

intervention de la sécurité. Ne monter en aucun cas le porte buse sans avoir

cCoupe inclinée (non perpendiculaire): préalablement monté l’électrode, la bague de distribution

position incorrecte de la torche, et la buse.

usure asymétrique de l’orifice de la buse et/ou montage La régularité et le bon ordre des contrôles sur les

COUPE

Modalités de coupe:

AVEC TORCHE on doit travailler avec la TUYERE EN

CONTACT

ATTENTION!

L'exécution de la coupe par contact, là où elle n'est pas

prévue, cause une usure rapide de la tuyère de la torche.

Approcher la tuyère de la torche du bord du morceau (= 3

mm.), appuyer sur le bouton poussoir de la torche; après

environ 0.5 secondes (pré air) on obtient

l'enclenchement de l'arc pilote (durée max. 2 secondes).

Si la distance est bonne l'arc pilote se transfère

immédiatement au morceau donnant lieu à l'arc de coupe.

Déplacer la torche sur la surface du morceau le long de la

ligne idéale de coupe avec une progression régulière.

Adapter la vitesse de coupe à l'épaisseur et au courant

sélectionné en vérifiant que l'arc qui sort de la surface

inférieure du morceau ait une inclinaison de 5 10° par

rapport à la verticale dans le sens opposé à la direction de

progression.

Fig.G

Ensure that appropriate fire fighting equipment is

accessible in the cutting area.

Plasma is a gas that is heated to an extremely high

temperature and ionised so that it becomes a conductor of

electricity.

This cutting procedure utilises the plasma to transfer the

electric arc to the metal workpiece, which is melted by the

heat and then separated.

The torch uses compressed air from a single source, for

both the plasma and cooling and protective gas.

The start of the cycle is determined by an arc, called the

pilot arc, which is struck between the mobile electrode (

ve polarity) and the torch nozzle ( +ve polarity ) due to the

short circuit between these two elements. MANUAL TORCH FOR PLASMA CUTTING

When the torch is brought into direct contact with the (supplied as standard)

workpiece to be cut (connected to the +ve polarity of the Gas used : dry compressed air

power source) the pilot arc is transferred between the Compressed air pressure : 2.5 bar

electrode and the workpiece itself thus striking a plasma Total air flow rate (for Plasma and cooling): 30 litres / min

arc, also called cutting arc. Arc striking system : contact between mobile

The duration of the pilot arc is set in the factory at 2 sec; if electrode and nozzle

the transfer has not been made within this time, the cycle Cutting current : 7 ÷ 25 A

is automatically stopped except for the cooling air which is Weight (kg ) : 1kg

kept on.

To recommence the cycle, the torch button must be

released and pressed again.

POWER SUPPLY CONNECTION

The machine must be connected to a Line Neutral system

with a "PE" protected grounding wire.

Check that the relevant socket terminal is actually

connected to the distribution system grounding.

TAB.1

OUTPUT

GENERAL INFORMATION

PLASMA ARC AND BASIC PRINCIPLES FOR THE

PERFORMANCE OF PLASMA CUTTING.

MASS OF MACHINE (Table 1)

WARNING !

SAFETY OF PLASMA CUTTING SYSTEM.

Only the type of torch and its relative connection to the

UNIT COMPOSITION. power source indicated in the “TECHNICAL DATA” ensure

The plasma cutting system includes: the efficacy of the safety measures adopted by the

POWER SOURCE PLASMA manufacturer (interblocking system).

complete with:

Mains cable DO NOT USE torches and relative consumables different

Kit of connectors for compressed air from original ones.

Earth cable with clamp DO NOT TRY TO FIT torches for cutting or welding

Plasma cutting torch procedures to this power source, if they are not described

in these instructions.

PLASMA CUTTING POWER SOURCE PLASMA IF THESE RULES ARE NOT OBSERVED serious

Electric protection : Class I dangers may occur both to the user and to the machine.

Case protection degree : IP 23

Insulation class : H INSTALLATION

Dimensions (mm) : 475x170x340

INPUT

CONNECTION TO GROUND CABLE

Connect the work cable clamp to the piece to be cut or to the

metallic workbench.Take following precautions:

VERIFY THAT THERE IS A GOOD ELECTRIC CONTACT

PARTICULARLY IF INSULATED OR OXIDATED COATED

SHEETS ARE CUT.

MAKE GROUND CONNECTION AS CLOSE AS

POSSIBLE TO CUTTING AREA.

THE USE OF METALLIC STRUCTURES WHICH ARE

NOT PART OF THE WORKPIECE, SUCH AS THE

RETURN CABLE OF THE CUTTING CURRENT, MAY

ENDANGER THE SAFETY SYSTEM AND GIVE POOR

CUTTING RESULT S.

DO NOT MAKE A GROUND CONNECTION ON THE

PIECE WHICH HAS TO BE REMOVED.

WARNING !

Before starting with cutting operations verify that the parts

are properly assembled by inspecting the head of the torch

as shown on paragraph “TORCH MAINTENANCE”.

LOCATION AND HANDLING OF POWER SOURCE

Choose location verifying that there is a good air flow and

no dust, smoke or gas is present. 5.COMPRESSOR THERMAL SAFETY (RED warning

Make sure that obstacles do not prevent the cooling air LED Fig. B 5)

flow out of front and rear openings of the machine. When lit, it signals overheating of electric motor wiring

Arrange an open space of at least 500 inside arc compressor

mm. around the machine.

In case the machine has to be moved always disconnect 6.

the plug from the outlet and gather the cables and pipes so

as not to damage them.

Check for the belt to be set in the correct position for lifting

the machine (Fig. L).

WARNING !

Air with considerable quantities of humidity or oil may

cause an excessive wear of the parts or even damage

the torch.

CONTROL, WARNING AND SAFETY

DEVICES.

POWER SOURCE

Figure (B C) See drawing of back and front panel

1. GENERAL SWITCH O I. (Fig.C 1)

In position I (ON) the machine is ready for functioning green

signal light and green led (Fig.B 6) indicating mains ON

are lit.

Control and duty circuits are fed but there is no voltage in

the torch (STAND BY).

In position 0 (OFF) any functioning is inhibited, control

devices and warnings light are off.

2. CUTTING CURRENT POTENTIOMETER (Fig. B D) TORCH

It allows to set the intensity of cutting current supplied by the The torch button is the only control device which can start

machine according to the use (thickness of material/speed). and stop cutting operations.

See TECHNICAL DATA for proper relation of intermittence When button is released the cycle is immediately and

on/stand by to be adopted according to selected range. always stopped with the exception of cooling air (post air).

(period = 10 min.). Accidental manoeuvres: in order to start cycle button

must be pushed at least 500 ms.

CUTTING OPERATIONS

3.ENERGIZED TORCH (YELLOW SIGNAL LIGHT). PRELIMINARIES.

(Fig.B 3) Check and follow instructions as foreseen in the

When lit it shows that cutting circuit has been paragraphs 1 SAFETY and 2 INSTALLATION of the

present instruction manual.

activated: Pilot arc or cutting arc “ON”.

It is usually off (disengaged cutting circuit) with non Close (bring to position I) automatic mains switch and

activated torch button (stand by). general machine switch in sequence.

Choose, by turning the cutting current potentiometer, the

It is off, with torch button pushed, under following most suitable position to the work to be performed.

conditions:

During POSTGAS (>30s) phases. Push and release torch button causing air outflow (≥20s

If the pilot arc is not moved to the part within max. 2 post air). .

seconds. Let air outflow terminate spontaneously to facilitate

If the cutting arc interrupts because it is too far from the removal of condense which settled on the torch.

torch part, or the electrode is worn out, or the torch has

been forced away from the part.

In presence of a SECURITY system.

(Fig.B 4)

on a level surface

supply (undervoltage or voltage surge)

During this phase machine operation is disabled.

Reset is automatic (the YELLOW led goes off) 4 sec after

the abnormal value (as described above) returns within

the permitted limits.

RATING PLATE (Fig. I)

a Utilisation data (cutting circuit).

1 No load voltage (U ).

2 Cutting current voltage (I /U )

3 Duty cycle (X) in use.

b Main power supply data.

4 Number of phases and mains frequency 50/60 Hz.

5 Mains voltage (U ).

6 Maximum RMS current absorbed I1max and nominal

RMS current absorbed I .

1eff

c General information

7 Level of protection for sheathing

8 Symbol for apparatus suitable for environments with

increased risk of electric shock

9 Symbol for type of process

10 Energy conversion chart

11 Standards of reference

12 Apparatus identification

13 Name of manufacturer

14 Range of cutting current (min/max) and corresponding

conventional arc voltage.

15 Manufacturer’s serial number

16 Value of delayed action fuses to be used to protect the

power line.

17 Symbols referring to safety standards

Tab.2 shows the cutting rate as a function of thickness for

materials in aluminium, iron and steel at a maximum current

of 25A.

CUTTING

Cutting mode:

WITH THE TORCH it is necessary to work with the

4. THERMAL CUTOUT AND ABNORMAL VOLTAGE NOZZLE IN CONTACT.

( YELLOW LED for general warning) WARNING!

When lit, it signals overheating of some component in the Making an unprepared contact cut will cause rapid wear of

power circuit, or abnormal input voltage of the power the torch nozzle. Bring the torch nozzle near the edge of the

workpiece (= 3 mm.), press the torch button; after approx.

0.5 seconds (pre air) the pilot arc is struck (max duration 2

seconds). If the distance is correct, the pilot arc immediately

transfers to the workpiece causing the cutting arc to be

struck.

Move the torch on the surface of the workpiece making

steady progress along the ideal cutting line. Adjust the

cutting speed according to the thickness and the selected

current, and check that the arc coming out of the lower

surface of the workpiece has an inclination of 5 10° to the

vertical in the opposite direction to the cutting direction.

DIRECT CONTACT WITH PARTS UNDER VOLTAGE:

TORCH

Periodically, according to its use or to cutting faults (see

Paragraph 5) verify wear of the par ts connected to plasma

arc:

1. NOZZLE HOLDER (Figure G 1)

Unscrew manually from head of the torch. Clean throughly

and replace if damaged (burns, distortions or cracks). Verify

integrity of superior metal sector (actuator torch safety).

2. NOZZLE (Figure G 2)

Check wear of plasma arc hole and of inner and outer

surfaces.

Figure (E) the drawing shows torch position on part If the hole is widened compared to its original width or if it is

moving forward, arc tilting damaged, replace nozzle. If surfaces are particularly

The removal of the torch from the piece or the absence of oxidated clean them with extra fine abrasive paper.

material (end cut) causes the immediate interruption of 3. AIR DISTRIBUTION RING (Figure G 3)

the arc. Verify there are no burns or cracks or that airflow holes are

Interruption of arc (cutting or pilot) is obtained by releasing not obstructed. If damaged, replace immediately.

torch button. 4. ELECTRODE (Figure G 4)

Piercing: If you have to make this operation or if you have Replace electrode when crater settling on emitting surface

to start from the center of the piece, ignite keeping the is about 1,5 mm.

torch tilted and bring it to an upright position with a smooth

movement. Figure (G) drawing shows exploded view of torch

This procedure avoids that returns of arc or melted parts

spoil the hole of the nozzle reducing its functionality. Figure (H) drawing shows electrode with crater

WARNING !

Figure (F) the drawing shows the starting with Before making any operation to the torch let it cool at least

tilted torch all along the”postgas” period.

This procedure prevents arc or melted particles to come Except for particular cases it is advisable to replace

back thus spoiling the nozzle hole and reducing its electrode and nozzle AT THE SAME TIME.

functionality quickly. Respect assembly order of torch parts (reserved

Piercing of parts with a thickness of 25 % of max. usuable compared to disassemblage) .

foreseen, may be carried out directly. Be careful that distributing is assembled properly.

Reassemble nozzle holder screwing tightly and manually.

COMMONEST CUTTING FAULTS Never assemble nozzle holder without having assembled

During cutting operations performance faults may arise electrode distributing ring and nozzle beforehand.

which are not caused by plant malfunctioning but by other Timely and appropriate control procedures on torch

operational faults such as: parts are essential for safety and functionality of the

a Insufficient penetration or excessive scoria settlement: cutting system.

too high cutting speed,

torch is too tilted, TORCH BODY, HANDLE AND CABLE.

piece is too thick, These parts usually need no particular maintenance with

electrode and nozzle are worn out. the exception of a periodic inspection and an accurate

bInterruption of cutting arc: cleaning to be made WITHOUT THE USE OF

cutting speed too low. SOLVENTS.

excessive distance between torch and piece, In case of damages to the insulation such as breaks,

electrode is worn out, cracks and burns or even a loosening of electric

intervention of the protections conductors, the torch CANNOT BE USED FURTHER

cTilted cutting (not perpendicular) SINCE SAFETY CONDITIONS HAVE NOT BEEN

torch position not correct RESPECTED.

asymmetric wear of nozzle hole and/or wrong IN THIS CASE, REPAIRING (EXTRAORDINARY

assemblage of torch parts. MAINTENANCE) CANNOT BE MADE ON SITE BUT

dExcessive wear of nozzle and electrode: NEEDS TO BE DELEGATED TO AN AUTHORIZED

air pressure too low, SERVICE CENTER TO MAKE SPECIAL TEST TRIALS

contaminated air (humidity oil), AFTER REPAIRING HAS BEEN EXECUTED.

nozzle holder damaged, In order to keep the torch and cable efficient it is

excessive pilot arc ignitions in the air. necessary to follow these precautions:

DO NOT touch torch and cable with warm or hot parts.

MAINTENANCE DO NOT strain the cable.

DO NOT move the cable on sharp edges or abrasive

WARNING ! surfaces.

NEVER ACCESS INSIDE THE MACHINE (PANEL Gather the cable in regular coils if it is too long.

REMOVAL) OR TOUCH THE TORCH (DISASSEMBLAGE) DO NOT step on the cable.

WITHOUT HAVING DISCONNECTED POWER PLUG.

ANY INSPECTION PERFORMED UNDER VOLTAGE

INSIDE THE MACHINE OR INSIDE THE TORCH MAY

CAUSE SEVERE ELECTRIC SHOCKS CAUSED BY

Fig.G

(Minuspol) und der Brennerdüse (Pluspol) bildet. Verwendetes Gas: Trockene Druckluft

Wenn man den Brenner in direkten Kontakt mit dem zu Luftdruck: 2,5 bar

schneidenden Werkstück bringt (das mit dem Pluspol der Gesamte Luftfördermenge

Stromquelle verbunden ist), wird die Pilotenflamme von (für Plasma und Kühlung): 30 L / min

der Elektrode auf das Werkstück übertragen und bildet Zündverfahren: Kontakt bewegliche Elektrode Düse

dadurch einen Plasmalichtbogen, auch Schneidestrom: 7 ÷ 25 A

Schneidelichtbogen genannt. Gewicht ( kg ): 1 kg

Die Aufrechterhaltungsdauer der Pilotenflamme wird

werkseitig auf 2 Sekunden eingestellt. Erfolgt die

Übertragung während dieser Zeit nicht, wird der Zyklus

automatisch unterbrochen und nur die Kühlluftzufuhr

aufrechterhalten.

Zum Start eines neuen Arbeitsganges den Brennerknopf

loslassen und erneut drücken.

ANSCHLUSS AN DIE STROMLEITUNG

Die Maschine muß an ein Leitungssystem mit Nulleiter und

"PE" Schutzleiter zur Erdung angeschlossen werden.

Prüfen Sie, ob der entsprechende Anschlußdraht der

Buchse tatsächlich mit der Verteilungserde verbunden

ist.

GEWICHT DER SCHWEISSMASCHINE (Tabelle 1)

im Lieferumfang enthalten)

Bild (A) Zeichnung des Gerätes

ACHTUNG!

SIHERHEIT

DES PLASMASCHNEIDESYSTEMS

Nur das Modell mit vorgesehenem Brenner und

vorgesehenem Stromanschluß, wie in den technischen

Daten angegeben, garantiert, daß die vom Erzeuger

ZUSAMMENSETZUNG DER ANLAGE erstellten Sicherheitsmaßnahmen greifen.

Das Plasmaschneidesystem enthält: (Blockiersystem)

STROMQUELLE PLASMA VERWENDEN SIE keine Brenner oder andere

komplett mit: Verbrauchsteile anderen Ursprungs.

Versorgungskabel VERSUCHEN SIE NIE Brenner, die für andere

Anschlußkit für Druckluft Schneideverfahren oder Schweißarbeiten erzeugt

Massekabel mit Klemme wurden, an die Stromquelle anzuschließen

Plasmaschneidbrenner MISSACHTUNG DIESER OBENGENANNTEN

PUNKTE kann zu großen Sicherheitseinschränkungen

STROMQUELLE FÜR PLASMASCHNEIDEN und zu Gefahren für den Betreibenden führen und das

Schutzklasse : Classe I Gärat beschädigen.

Schutzgrad der Hülle : IP 23

Wärmeisolierklasse : H INSTALLIERUNG

Dimensioni (mm) : 475x170x340

INPUT

TAB. 1

ANSCHLUSS DES MASSEKABELS

Schließen Sie die Zangenklemme des Massekabels an das

Schneidstück oder an die Metallbank an und beachten Sie

dabei folgende Vorsichtsmaßnahmen:

ACHTEN SIE DARAUF, DASS EIN GUTER

ELEKTRISCHER KONTAKT HERGESTELLT WIRD,

INSBESONDERE WENN BLECHE MIT

ISOLIERSCHICHT, OXIDATEN ETC. GESCHNITTEN

WERDEN.

SCHLIESSEN SIE DIE MASSE SO NAHE WIE

MÖGLICH AN DEM SCHNEIDEORT AN.

OUTPUT DIE VERWENDUNG VON METALLSTRUKTUREN, DIE

NICHT TEIL DES ARBEITSSTÜCKES SIND, WIE

STROMRÜCKLEITER DES SCHNEIDESTROMS,

KANN GEFÄHRLICH SEIN UND SCHLECHTE

SCHNEIDERESULTATE ERGEBEN.

SCHLIESSEN SIE DIE MASSE NICHT AN DEM TEIL

DES WERKSTÜCKES AN, DAS ENTFERNT WERDEN

SOLLT.

ANSCHLUSS DES PLASMASCHNEIDBRENNERS

WICHTIG !

Bevor Sie die Schneidearbeiten aufnehmen, überprüfen

Sie, ob der Anschluß der Abnützungsteile korrekt

durchgeführt wurde, indem Sie den Brennerkopf laut

Paragraph “Instandhaltung des Brenners” kontrollieren.

LAGE UND BEWEGUNG DER STROMQUELLE

Suchen Sie sich den Standort dort aus, wo eine gute

HANDBRENNER FÜR PLASMASCHNEIDEN Luftzirkulation besteht und kein Staub, Rauch oder

(

konduktive oder agressive Gase Zugang haben.

Sorgen Sie dafür, daß nicht etweige Gegenstände den

Kühlluftfluß aus den hinteren und vorderen Öffnungen

des Gerätes behindern

Sorgen Sie für einem

Freiraum rund um das Gerät von mindestens 500mm.

Wenn Sie das Gerät verstellen müssen, stecken Sie das

Gerät immer aus und sammeln Sie alle Kabel und Rohre

ein, um sie nicht zu beschädigen.

Kontrollieren Sie die richtige Position des Riemens zum

Anheben der Maschine (Abb. L).

WICHTIG !

Zu feuchte oder zu ölhältige Luft kann die Teile

überdurchschnittlich beanspruchen oder den Brenner

schädigen.

KONTROLL VORRICHTUNGEN,

SICHERHEITSLICHTER

Stromquelle

Bild (B C) Siehe Zeichnung vordere und hintere Tafel.

1 HAUPTSCHALTER O I , (Abb.C 1)

In Position I (ON) ist das Gerät betriebsbereit (Grünes

Lichtsignal des Schalters plus grünes Led (Abb.B 6) für

Netzanwesenheit).

Die Kontrollmechanismen werden mit Strom versorgt, aber

der Brenner ist Spannungsfrei (STAND BY).

In Position O (OFF) ist jede Funktion des Gerätes

unterbrochen, die Kontrolleeinrichtungen sind deaktiviert,

die Signale leuchten nicht auf.

2 POTENTIOMETER FUR SCHNEIDESTROM (Abb.B D)

Ermöglicht, daß Schneide Stromstärke des Gerätes an die

Anwendungsart angepaßt werden kann ( Dicke des

Material, Geschwindigkeit).

Siehen Sie in den technischen Daten nach, um das

korrekte Verhältnis zu wenden; Arbeit Pause je nach

Anwendungs modus zu finden. (periode 10min).

BRENNER

3 BRENNER IN FUNKTION (Gelbes Led bei Der Brenner ist der einzige Auslöser, von wo aus der Start

Anwesenheit von Spannung in dem Brenner ) und das anhalten der Schneidarbeit gesteuert werden

(Abb.B 3) kann.

Wenn das Licht aufleuchtet ist der Schneidekreislauf Wenn der Schalter augelassen wird, wird sofort der Zyklus

aktiviert. in jeder Phase unterbrochen. Nur die Luftkühlung läuft

Pilotbogen oder Schneidebogen “ON” Weiter (Nachluft)

Der Brenner ist abgeschaltet (Schneidekreislauf Zufällige Arbeit: um das Aufahren des Zyklus zu

unterbrochen) wenn der Brennerschalter nicht gedruckt ermöglichen, muß der Schalter mindestens 500ms

wird (Stand By) gedruckt werden.

Der Brenner ist unter folgenden Bedinungen deaktiviert,

obwohl der Brennerschalter eingeschaltet ist:

Während der Phase NACHLUFT (>20s). SCHNEIDEVERFAHREN

Wenn der Pilotbogen nicht auf das Werkstück innerhalb VORBEDINGUNGEN

von 2sek. übertragen wird. Überprüfen Sie die Vorkehrungen am Paragraph (1)

Wenn der Pilotbogen aufgrund zu großer Distanz SICHERHEIT und (3) INSTALLIERUNG

zwischen Brenner und Werkstück übermäßige abnützung Stellen Sie den automatischen Stromschalter und den

der Elektrode oder Nachlassen des Bogen unterbrochen Hauptschalter des Gerätes auf Pos. 1 ein.

wird. Suchen Sie, indem man auf das Potentiometer des

Wenn sich ein Sicherheitsmechanismus einschaltet. Schneide Stroms einwirkt, die für die gewünschte

Arbeitsart geeignete Einstellung.

(Abb.B 4)

Durch ihr Aufleuchten weist die Led darauf hin, daß

irgendeine Komponente des Leistungsschaltkreises

überhitzt oder die Versorgungsspannung am Eingang

gestört ist (Unter oder Überspannung).

eine waagerechte Fläche mit Während dieser Phase ist die Maschine nicht

betriebsbereit.

Die Wiederherstellung der Betriebsbereitschaft erfolgt

automatisch (Erlöschen der LED) 4 Sekunden, nachdem

eine der oben genannten Anomalien wieder innerhalb der

zugelassenen Grenzwerte liegt.

5 TERMISCHE SICHERHEIT DES KOMPRESSOR (ROT

LED ALARM) Durch ihr Aufleuchten weist die Led darauf

hin, dass die Wicklungen des elektrisches Motors des

Bogenkompressors ueberhitzt sind.

16 Werte der verzögert ansprechenden Sicherungen, die

zum Schutz der Leitung einzubauen sind.

17 Symbole beziehen sich auf Sicherheitsvorschriften.

4 THERMISCHE SICHERUNG UND STÖRUNGEN DER

NETZSPANNUNG (Led für Generalalarm)

6 TYPENSCHILD MIT DEN CHARAKTERISTISCHEN

DATEN (Abb. I)

a Betriebsdaten (Schneidezyklus).

1 Leerlaufspannung (U ).

2 Schneidestrom/ spannung (I /U )

3 Aussetzungsverhältnis (X) bei der Verwendung.

b Leiterdaten (Versorgung).

4 Phasenzahl und Versorgungsspannung 50/60 Hz.

5 Versorgungsspannung (U ).

6 Maximale Stromaufnahme RMS I1max

Nennstromaufnahme RMS I .

1eff

c Allgemeine Daten

7 Schutzart Umhüllung

8 Symbol für Apparate, die für Umgebungen mit erhöhter

Stromschlaggefahr geeignet sind

9 Symbol für den Prozeßtyp

10 Schema für die Energieumwandlung

11 Verweise auf Vorschriften

12 Identifikation des Apparates

13 Herstellername

14 Bereich des Schneidestroms (min/max) und der

entsprechenden konventionellen

Lichtbogenspannung.

15 Seriennummer der Fabrikation

In Tab.1 ist die Schneidegeschwindigkeit in Abhängigkeit

von der Dicke für Aluminium , Eisen und Stahlmaterial

beim Höchststrom von 25 A dargestellt.

Durch Drücken und Loslassen des Brennerknopfes wird

das Ausströmen von Luft ermöglicht (≥20 Sekunden

Nachluft).

(Bild G)

cSchiefer Schnitt (nicht lotrecht)

Position des Brenners nicht korrekt

Assymetrischer Verbrauch der Düsenöffnung und/oder

Lassen Sie den Luftausfluß, spontan beenden um die nicht korrekte Montage der Brennerteile

Beseitigung von erwaigem Kondenswasser, das sich im dExtreme Abnützung der Düse und der Elektrode:

Brenner angesammelt hat, zu beseitigen. Luftdruck zu nieder

Verschmutzte Luft (Feuchtigkeit Öl)

Düsentragarm defekt

Zu häufiges Anfahren des Pilotbogens in der Luft

INSTANDHALTUNG

Achtung !

NÄHERN SIE SICH NIE DEM INNEREN DER

STROMQUELLE (ABNAHME DER ABDECKUNGEN)

ODER HANTIEREN SIE NIE AM BRENNER

(DEMONTAGE) OHNE DASS VORHER DER STECKER

HERAUSGEZOGEN WURDE.

KONTROLLEN, DIE UNTER SPANNUNG DES GERÄTES

ODER DES BRENNERS DURCHGEFÜHRT WERDEN,

KÖNNEN SCHWERE ELEKTROSCHOCKS DURCH

KONTAKT MIT SPANNUNGSGELADENEN TEILEN

HERVORRUFEN.

BRENNER

Überprüfen Sie je nach Arbeitsintensität oder bei

Auftreten von Schneidefehlern (siehe Par. 5) den Zustand

folgender Brennerteile:

1 DÜSENHALTERUNG (Bild G 1)

Bild (E) Position des Brenners auf dem Werkstück. Schrauben Sie sie vom Brennerkopf ab.

Winkel des Bogens Säubern Sie sie sorgfältig oder ersetzen Sie sie, wenn

Die Entfernung des Brenners vom Werkstück und das beschädigt (Brandzeichen, Verformungen etc.)

Fehlen von Material (Ende Schneidvorgang) verursacht Überprüfen Sie die Unversehrteil des oberen

sofort die Unterbrechung des Lichtbogens Metallabschnittes (Auslösen der Brennerabsicherung)

Der Bogen (Pilot oder Schneidebogen) wird immer durch 2 DÜSE (Bild G 2)

Auslassen des Brennerschalter unterbrochen. Überprüfen Sie das Durchgangsloch des Plasmabogens

Bohren: Wenn Sie diese Arbeit durchführen müssen oder und die inneren und äußeren Flächen.

in der Mitte des Stückes beginnen müssen, fahren Sie mit Ersetzen Sie die Düse, wenn das Loch verbreitet zum

gebeugtem Brenner an und richten Sie ihn mit ursprünglichen Durchmesser erscheint oder verformt ist.

fortlaufender Bewegung in vertikale Position auf. Wenn die Oberflächen sehr oxidiert sind, säubern sie mit

Das verhindert, das Rückschläge des Bogens oder sehr feinem Reibepapier

Schmelzteilchen das Düsenloch beschädigen und so 3 LUFTVERTEILERRING (Bild G 3)

sehr schnell die Funktionstücktigkeit verringern. Achten Sie, daß keine Brandzeichen vorhanden sind oder

daß die Luftdurchlaßlöcher verstopft sind.

Bild (F) Anfahren mit gebeugtem Brenner Wenn beschädigt, dann sofortiger Austausch.

Dieses Vorgehen vermeidet es, daß der Lichtbogen oder 4 ELEKTRODE (Bild G 4)

lose Partikel zurückschlagen, die Düsenöffnung schädigen Ersetzen Sie die Elektrode, wenn die Kratertiefe, die sich

und zur schnellen Abnahme deren Funktionstüchtigkeit auf der emittierenden Oberfläche bildet, ca. 1,5mm beträgt.

führen.

Löcher in Werkstücken mit einer Dicke 25% des Bild (G) Explosionszeichnung Brenner

Maximums, das vorgesehen ist, können sofort

durchgeführt werden. Bild (H) Elektrode mit Krater

HÄUFIGE SCHNEIDEFEHLER ACHTUNG !

Während der Schneidearbeit können einige Defekte bei der Vor Eingriffen am Brenner lassen Sie den Brenner

Ausführung auftreten, die nicht auf Anomalien des Gerätes auskühlen, zumindestens bis die Postluft Zeit

zurückzuführen sind, sondern auf andere Aspekte, wie: abgelaufen ist

aUngenügendes Eindringen oder exzessive Bildung von Bis auf spezielle Fälle ist es ratsam, die Elektrode und die

Rückständen: Düse GLEICHZEITIG auszutauschen

Schneidegeschwindigkeit ist zu hoch Halten Sie die Reihenfolge beim Zusammenbau der

Der Brenner wird zuviel gebeugt Brennerkomponenten ein .

Zu große Dicke des Stückes Achten Sie, daß der Verteilerring im richtigen Drehsinn

Elektrode und Brennerdüse schon abgenutzt montiert wird.

bUnterbrechen des Schneidebogens: Befestigen Sie die Düsenhalterung so, daß Sie sie

Schneidegeschwindigkeit ist zu gering händisch mit leichtem Druck festdrehen.

Zu große Distanz zwischen Brenner und Stück Montieren Sie die Düsenhalterungauf keinen Fall ohne

Elektrode verbraucht vorher präventiv die Elektrode, den Verteilerring und die

Einsetzen des Sicherheitsschutzes Düse befestigt zu haben.

SCHNEIDEN

Vorgehensweise beim Schneiden:

BEI VERWENDUNG DES BRENNERS muß mit

KONTAKTDÜSE gearbeitet werden.

VORSICHT!

Das Kontaktschneideverfahren verursacht dort, wo es

nicht vorgesehen ist, den vorzeitigen Verschleiß der

Brennerdüse. Die Brennerdüse dem Werkstückrand

annähern (= 3 mm.) und den Brennerknopf drücken. Nach

etwa 0,5 Sekunden (Luftvorströmung) zündet die

Pilotenflamme (Dauer max. 2 Sekunden). Wenn die

richtige Distanz gewählt wurde, wird die Pilotenflamme

sofort zum Werkstück übertragen und läßt dort den

Schneidelichtbogen entstehen.

Nun den Brenner auf der Oberfläche des Werkstückes

gleichmäßig entlang der Ideallinie weiterführen. Passen

Sie die Schnittgeschwindigkeit an die Dicke und den

gewählten Strom an. Der Lichtbogen, der aus der unteren

Fläche des Werkstückes tritt, muß gegen die

Vorschubrichtung einen Neigungswinkel von 5 10° im

Verhältnis zur Senkrechten haben.

Het niveau van de persoonlijke DAGELIJKSE

BLOOTSTELLING aan het lawaai verifiëren.

Adequate individuele beschermingsmiddelen gebruiken

ingeval de toegestane limieten overschreden worden.

VUUR EN ONTPLOFFINGEN KUNNEN ONTSTAAN

DOOR VONKEN EN HETE METAALSLAK

Niet snijden op bakken, recipiënten of buizen die

ontvlambare producten of vloeibare en gasachtige

verbrandingsstoffen bevatten of bevat hebben.

Uit de snijzone, op een minimum straal van 10 m, alle

brandbare materialen verwijderen inbegrepen de

afvalproducten (vodden, kartons, enz.).

In de snijzone de toegang verzekeren voor de geschikte

inrichtingen. tegen brand.

(in dotatie)

INPUT

OUTPUT

ALGEMEEN

DE PLASMABOOG EN HET TOEPASSINGSPRINCIPE

VAN HET PLASMASNIJBRANDEN.

HANDBEDIENDE BRANDER VOOR

PLASMASNIJBRANDEN

Figuur (A) afbeelding buitenafmetingen van het

apparaat.

LET OP !

BEVEILIGING VAN HET PLASMA SNIJSYSTEEM.

De door de fabrikant getroffen beveiligingsvoorzieningen

SAMENSTELLING VAN HET APPARAAT (grendelingssysteem) zijn uitsluitend gegarandeerd als het

Het volledige snijapparaat omvat: in de “TECHNISCHE GEGEVENS” vermelde

EEN PLASMA brandermodel en de bijbehorende stroombron worden

bestaande uit : gebruikt.

Voedingskabel GEEN branders en bijbehorende onderdelen van andere

Massakabel met klem oorsprong GEBRUIKEN.

Toorts voor plasmasnijden NIET POGEN branders ontworpen voor SNIJ of

LASWERKZAAMHEDEN die niet in deze handleiding

STROOMBRON VOOR PLASMASNIJBRANDEN zijn behandeld OP DE STROOMBRON AAN TE

PLASMA SLUITEN.

Elektrische beveiliging : Klasse I HET NIET RESPECTEREN VAN DEZE REGELS kan

Beschermingsniveau behuizing: IP 23 ERNSTIG gevaar opleveren voor de lichamelijke

Thermische isolatieklasse : H gezondheid van de gebruiker en de apparatuur

Afmetingen (mm) : 475x170x340 beschadigen.

Het plasma is een gas verwarmd aan een uiterst hoge

temperatuur en geïoniseerd zodanig dat het een

elektrische geleider wordt.

Deze snijprocedure gebruikt het plasma om de

elektrische boog over te brengen naar het stuk metaal dat

door de warmte gesmolten wordt en afgescheiden.

De fakkel maakt gebruik van perslucht afkomstig van een

afzonderlijke voeding zowel voor het plasmagas als voor

het koel en beschermingsgas. GEWICHT DER MASCHINE (Tabelle 1)

Het vertrek van de cyclus wordt bepaald door een boog,

genoemd pilootboog die zich vormt tussen de mobiele

elektrode (polariteit ) en de sproeier van de fakkel

(polariteit +) als effect van de stroom van de kortsluiting

tussen deze twee elementen. Gebruikt gas: : Droge perslucht

Door de fakkel in rechtstreeks contact te brengen met het Druk perslucht: : 2,5 bar

te snijden stuk ( verbonden aan de polariteit + van de Totaal luchtvermogen (voor Plasma en koeling): 30 L / min

stroombron) wordt de pilootboog overgebracht tussen de Systeem geactiveerd : met contact mobiele

elektrode en het stuk zelf, waarbij een plasmaboog wordt elektrode sproeier

gevormd, ook snijboog genoemd. Stroom snijden : 7 ÷ 25 A

De tijd van het aanhouden van de pilootboog ingesteld in Massa ( Kg ) : 1 Kg

de fabriek bedraagt 2s ; indien de overbrenging niet wordt

uigevoerd binnen deze tijd, wordt de cyclus automatisch

geblokkeerd, afgezien van het aanhouden van de

koellucht.

Om de cyclus opnieuw te hervatten moet men de

drukknop fakkel loslaten en terug indrukken.

geleverde snijstroom, en die afhankelijk van de toepassing

INSTALLATIE (dikte van het materiaal/snelheid) dient te worden gebruikt.

Zie hiervoor de TECHNISCHE GEGEVENS voor de juiste

functioneren pauze onderbrekingsverhouding, te

gebruiken op basis van het gekozen gamma(periode = 10

min.).

TAB.1

AANSLUITING VAN DE MASSAKABEL 3 BRANDER GEACTIVEERD (GELE controlelampje

De klemverbinding van de massakabel op het te snijden aanwezigheid spanning op de brander) (Fig.B 3)

stuk of op de metalen ondersteuningsbank aanbrengen, Als het rode controlampje brandt is het snijcircuit

met inachtneming van de volgende voorzorgsmaatregelen: geactiveerd:

ZORGEN VOOR EEN GOED ELEKTRISCH CONTACT, Voorontsteekboog of Snijboog “ON”.

VOORAL ALS GEOXYDEERDE PLATEN OF PLATEN Het controlelampje is gewoonlijk uit (snijcircuit non actief)

MET EEN ISOLERENDE BEKLEDING MOETEN met de knop van de brander NIET geactiveerd (stand by

WORDEN GESNEDEN, ENZ. positie)

DE MASSAVERBINDING ZO DICHT MOGELIJK IN DE Is uit, bij geactiveerde brander, onder de volgende

NABIJHEID VAN HET SNIJGEBIED AANBRENGEN. omstandigheden:

HET GEBRUIK VAN METALEN STRUCTUREN ALS Tijdens de fase POSTARIA (>20s).

GELEIDER VAN DE RETOURSTROOM VAN DE Als de voorontsteekboog niet binnen een maximale tijd

SNIJDER, DIE GEEN DEEL UITMAKEN VAN HET TE van 2 seconden naar het stuk wordt overgebracht.

SNIJDEN STUK KAN DE VEILIGHEID IN GEVAAR Als de snijboog wordt onderbroken als gevolg van een

BRENGEN EN SLECHTE SNIJRESULTATEN te grote afstand tussen de brander en het stuk, door

OPLEVEREN. overmatige slijtage van de elektrode of door een

DE MASSAVERBINDING NIET OP HET WEG TE noodzakelijke vergroting van de afstand tussen de

SNIJDEN GEDEELTE AANBRENGEN. brander en het stuk.

Als een beveiligingssysteem heeft ingegrepen.

PLAATSING EN TRANSPORT VAN DE STROOMBRON.

Een positie voor het apparaat kiezen die een goede 4 THERMISCHE BEVEILIGING EN AFWIJKINGEN

luchtcirculatie, zonder stof, dampen of geleidende of VAN DE NETSPANNING (controlelampje voor

bijtende gassen waarborgt. algemeen alarm) (Fig.B 4)

Controleren of eventuele obstakels de luchtstroom voor

het afkoelen vanuit de openingen aan de voor en

achterkant van het apparaat niet belem

meren.

Rekening houden met een vrije ruimte van niet minder

dan 500 mm rondom het apparaat.

Bij verplaatsing van het apparaat altijd de stekker uit het

stopcontact verwijderen en kabels en slangen

samenbinden om beschadigingen tijdens het transport te

voorkomen.

Controleer de correcte plaatsing van de riem voor het

heffen van de machine (Fig. L).

CONTROLE, WAARSCHUWINGS- 6 PLAATJE MET TECHNISCHE GEGEVENS (Fig.I)

EN BEVEILIGINGSINRICHTINGEN

STROOMVOORZIENING

Figuur (C) Figuur D, Zie tekening paneel vóór en achter

1 HOOFDSCHAKELAAR O I (Fig.B C)

In de stand I (ON) is het apparaat gereed voor het gebruik,

en zal het *GROENE (Fig.B 6) controlelampje van de

onderbrekingsschakelaar plus GROENE controlelampje

ter indicatie van de aanwezigheid van netspanning (gaan

branden).

De besturings en hulpcircuits worden gevoed, maar er

zal geen spanning op de brander staan (STAND BY).

In de stand O (OFF) is elke functie onderbroken; de

besturingseenheden zijn uitgeschakeld en het

controlelampje is uit.

2 POTENTIOMETER SNIJSTROOM (FIG. B D)

Voor de instelling van de sterkte van de door de machine

AANSLUITING OP HET ELEKTRISCH NET

De machine moet aangesloten zijn op een systeem Lijn

Neutraal met een aardegeleider met bescherming "PE".

Verifiëren of de desbetreffende terminal van het contact

inderdaad aangesloten is op de aardeaansluiting van de

distributie.

Indien deze brandt, wijst dit op een verhitting van een

component van het potentiecircuit, of op een anomalie

van de voedingsspanning aan de ingang (onder of

overspanning).

Tijdens deze fase wordt de functie van de machine

belemmerd.

Het herstellen gebeurt automatisch (de led gaat uit) 4s

nadat één van de voornoemde anomalieën binnen de

toegelaten limieten terugkeert.

5 THERMISCHE BEVEILIGING COMPRESSOR (rode

LED van alarm, Fig. B 5) Indien deze brandt wijst dit

op een verhitting van de wikkelingen van de elektrische

motor aan boord van de luchtcompressor.

In Tab. 2 ist die Schneidegeschwindigkeit in Abhängigkeit

von der Dicke für Aluminium , Eisen und Stahlmaterial

beim Höchststrom von 25 A dargestellt.

een horizontaal

vlak

a Betriebsdaten (Schneidezyklus).

1 Leerlaufspannung (U ).

2 Schneidestrom/ spannung (I /U )

3 Aussetzungsverhältnis (X) bei der Verwendung.

b Leiterdaten (Versorgung).

4 Phasenzahl und Versorgungsspannung 50/60 Hz.

5 Versorgungsspannung (U ).

6 Maximale Stromaufnahme RMS I1max

Nennstromaufnahme RMS I .

1eff

c Allgemeine Daten

7 Schutzart Umhüllung

8 Symbol für Apparate, die für Umgebungen mit erhöhter

Stromschlaggefahr geeignet sind

9 Symbol für den Prozeßtyp

10 Schema für die Energieumwandlung

11 Verweise auf Vorschriften

12 Identifikation des Apparates

13 Herstellername

14 Bereich des Schneidestroms (min/max) und der

entsprechenden konventionellen

Lichtbogenspannung.

15 Seriennummer der Fabrikation

16 Werte der verzögert ansprechenden Sicherungen, die

zum Schutz der Leitung einzubauen sind.

17 Symbole beziehen sich auf Sicherheitsvorschriften.

SNIJDEN

Modaliteiten van het snijden:

MET FAKKEL moet men werken met DE SPROEIER IN

CONTACT.

OPGELET!

De uitvoering van het snijden met contact, daar waar dit

niet voorzien is, veroorzaakt een snelle slijtage van de

sproeier van de fakkel. De sproeier van de fakkel naar de

boord van het stuk brengen (= 3 mm.), de drukknop fakkel

indrukken; na ongeveer 0.5 seconden (pre lucht) bekomt

men de activering van de pilootboog (maximum duur 2

seconden). Indien de afstand adequaat is, wordt de

pilootboog onmiddellijk overgebracht naar het stuk,

waarbij de snijboog wordt uitgevoerd.

De fakkel verplaatsen op het oppervlak van het stuk langs

de ideale snijlijn met regelmatige voorwaartse

bewegingen. De snelheid van het snijden aanpassen op

basis van de dikte en van de geselecteerde stroom; hierbij

verifiëren of de boog die uit het onderste oppervlak van

het stuk komt een inclinatie heeft van 5 10° op de

verticale lijn in de tegenovergestelde richting van de

voorwaartse beweging.

loslaten van de branderknop worden onderbroken.

Het snijbranden van gaten:

Voor het uitvoeren van deze operatie, of om vanuit het

midden van een stuk te beginnen, moet de boog met een

schuine brander worden gevormd, om die vervolgens

met een versnellende beweging in een vertikale stand te

brengen.

Deze procedure zal voorkomen dat terugslagen van de

BRANDER boog of gesmolten deeltjes het gat van het mondstuk

beschadigen en diens werking versneld benadelen.

De branderknop is het enige bedieningsorgaan om het

begin en het eind van de snijoperaties mee te kunnen

regelen. Figuur (F) afbeelding start met brander in schuine

Zodra de druk van de knop wordt afgenomen zal, met positie.

uitzondering van de koellucht (lucht na) het snijproces Deze procedure voorkomt dat terugslag van de boog of

onmiddellijk, en in onwillekeurig welke fase hij zich ook van gesmolten deeltjes het gat van de sproeier

bevindt, worden onderbroken. beschadigen waardoor de werking ervan snel achteruit

Ongewenste handelingen: om de procedure te laten zou gaan.

beginnen, moet, gedurende ten minste 500 ms

(milliseconden) druk op de knop worden uitgeoefend. ALGEMENE SNIJDEFEKTEN

Tijdens het snijden kunnen zich uitvoeringsdefekten

voordoen die gewoonlijk niet aan werkingsproblemen

SNIJWERKZAAMHEDEN van het apparaat, maar aan andere gebruiksaspecten te

VOORAF wijten zijn, namelijk:

De stand van zaken en de handelingen beschreven in de aOnvoldoende penetratie of overmatige produktie van

paragrafen (1) VEILIGHEID en (3) INSTALLATIE van slakken:

deze handleiding controleren en/of uitvoeren. snijsnelheid te hoog,

Eerst de automatische lijnschakelaar en vervolgens de de brander te schuin,

hoofdschakelaar van het apparaat sluiten (in stand I te snijden stuk te dik,

zetten). elektrode en mondstuk versleten.

Door middel van de op de potentiometer van de bOnderbreking van de snijboog:

snijstroom ingrijpen de meest geschikte stand voor de uit snijsnelheid te laag,

te voeren werkzaamheden instellen. afstand brander stuk te hoog,

De toortsknop indrukken en loslaten voor de elektrode versleten,

luchtuitstroming (≥20 seconden nalucht). beveiliging heeft ingegrepen.

Wachten tot de luchtstroom vanzelf ophoudt om de cScheef snijoppervlak (niet in een rechte hoek)

verwijdering van eventueel in de brander verzameld foute positie van de brander,

condens te vergemakkelijken. asymmetrische slijtage van het gat van het mondstuk

en/of onjuiste montage van de branderonderdelen.

dOvermatige slijtage van het mondstuk en de elektrode:

luchtdruk te laag,

vervuilde lucht (vocht),

mondstukhouder beschadigd,

voorontsteekboog te vaak in de lucht ontstoken.

ONDERHOUD

LET OP !

IN GEEN GEVAL DE PANELEN VERWIJDEREN OM

TOEGANG TOT DE BINNENKANT VAN DE

STROOMBRON TE VERKRIJGEN, OF INGREPEN OP

DE BRANDER UITVOEREN (UIT ELKAAR HALEN)

ZONDER VOORAF DE STEKKER UIT HET

STOPCONTACT TE HEBBEN VERWIJDERD.

BIJ ONDER SPANNING UITGEVOERDE CONTROLES

BINNEN HET APPARAAT OF DE BRANDER BESTAAT,

ALS GEVOLG VAN RECHTSTREEKSE CONTACTEN

MET DELEN ONDER SPANNING, HET GEVAAR VOOR

ERNSTIGE ELEKTRISCHE SCHOKKEN.

BRANDER

Van tijd tot tijd, afhankelijk van de mate waarin het apparaat

Figuur (E) beeldt de brander af in de werkstand met wordt gebruikt, of bij snijproblemen, (zie Paragraaf 5) de

betrokken branderonderdelen van de plasmaboog op

booghoek. slijtage controleren.

Het verwijderen van de toorts van het stuk of de 1 MONDSTUKHOUDER

afwezigheid van materiaal (einde snede) veroorzaakt de Met de hand van de branderkop afdraaien.

onmiddellijke onderbreking van de boog. Goed schoonmaken of, indien beschadigd, vervangen

De boog (snij of voorontsteekboog) zal altijd door het

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