Betrie
bsan‐
leitung
B E T R I E B S A N L E I T U N G d e
Sicherer Encoder
1 Zu diesem Dokument
Dieses Dokument ist ein Originaldokument.
Bitte lesen Sie diese Betriebsanleitung sorgfältig, bevor Sie mit dem sicheren
Encoder DFS60S Pro arbeiten, ihn montieren, in Betrieb nehmen oder warten.
1.1 Funktion dieses Dokuments
Diese Betriebsanleitung leitet das technische Personal des Maschinenherstellers
bzw. Maschinenbetreibers zur sicheren Montage, Elektroinstallation, Inbetrieb‐
nahme sowie zum Betrieb und zur Wartung des DFS60S Pro an.
Darüber hinaus sind für die Planung und den Einsatz von sicheren Encodern wie
dem DFS60S Pro technische Fachkenntnisse notwendig, die nicht in diesem
Dokument vermittelt werden.
Grundsätzlich sind die behördlichen und gesetzlichen Vorschriften beim Betrieb
des DFS60S Pro einzuhalten.
1.2 Symbole und Dokumentkonventionen
WARNUNG
Ein Warnhinweis weist Sie auf konkrete oder potenzielle Gefahren hin. Dies
soll Sie vor Unfällen bewahren.
Lesen und befolgen Sie Warnhinweise sorgfältig!
b
Handlungsanweisungen sind durch einen Pfeil gekennzeichnet. Lesen und
befolgen Sie Handlungsanweisungen sorgfältig.
2 Zu Ihrer Sicherheit
Dieses Kapitel dient Ihrer Sicherheit und der Sicherheit der Anlagenbenutzer.
Bitte lesen Sie dieses Kapitel sorgfältig, bevor Sie mit dem DFS60S Pro an
der Maschine oder Anlage arbeiten, an dem der sichere Encoder eingesetzt
wird.
2.1 Grundlegende Sicherheitshinweise
WARNUNG
Beachten Sie die Sicherheitshinweise und Schutzmaßnahmen!
Beachten Sie die nachfolgenden Punkte, um die bestimmungsgemäße,
sichere Verwendung des DFS60S Pro zu gewährleisten.
Für Einbau und Verwendung des DFS60S Pro sowie für die Inbetriebnahme und
wiederkehrende technische Überprüfungen gelten die nationalen und internatio‐
nalen Rechtsvorschriften, insbesondere:
•
die Maschinenrichtlinie 2006/42/EG
•
die Arbeitsmittelbenutzungsrichtlinie 2009/104/EG
•
die Unfallverhütungsvorschriften und Sicherheitsregeln
•
sonstige relevante Sicherheitsvorschriften
Hersteller und Bediener der Maschine, an der der DFS60S Pro verwendet wird,
müssen alle geltenden Sicherheitsvorschriften und Regeln in eigener Verantwor‐
tung mit der für sie zuständigen Behörde abstimmen und einhalten.
Diese Betriebsanleitung ist dem Bediener der Maschine, an der der sichere
Encoder DFS60S Pro verwendet wird, zur Verfügung zu stellen. Der Maschinenbe‐
diener ist durch befähigte Personen einzuweisen und zum Lesen der Betriebsan‐
leitung anzuhalten.
2.2 Bestimmungsgemäße Verwendung
Der DFS60S Pro kann in Sicherheitsanwendungen bis Kategorie 3 gemäß EN ISO
13 849, bis SIL2 gemäß IEC 61 508, bis SILCL2 gemäß EN 62 061 oder bis PL d
gemäß EN ISO 13 849 eingesetzt werden.
Der DFS60S Pro unterstützt Sicherheitsfunktionen, die auf der Geschwindigkeits‐
information und Drehrichtungsinformation basieren.
Der Encoder ist nicht in der Lage, eigenständig einen sicheren Zustand herbeizu‐
führen.
Drehzahl, Drehrichtung und Stillstand sowie Störungen, von denen eine Gefähr‐
dung ausgehen kann, müssen von einem übergeordneten Auswertesystem
erkannt werden. Die Anforderungen an das Auswertesystem sind in Kapitel 4.1
und Kapitel 4.2 beschrieben.
Der DFS60S Pro darf nur innerhalb der Grenzen der vorgeschriebenen und ange‐
gebenen technischen Daten und Betriebsbedingungen verwendet werden. Die in
den technischen Daten genannten Anforderungen und Umgebungsbedingungen,
müssen beachtet und eingehalten werden, damit der DFS60S Pro seine zugesi‐
cherte Funktion erfüllt.
Bei jeder anderen Verwendung sowie bei Veränderungen am Gerät – auch im
Rahmen von Montage und Installation – verfällt jeglicher Gewährleistungsan‐
spruch gegenüber der SICK STEGMANN GmbH.
2.3 Bestimmungswidrige Verwendung
Der DFS60S Pro unterstützt keine sicherheitsgerichteten Betriebsarten, die im
Zusammenhang mit absoluter Lage oder absoluter Position stehen.
Der DFS60S Pro gibt zur Referenzierung einen Nullimpuls aus. Dieses Signal darf
nicht für sicherheitsgerichtete Betriebsarten verwendet werden.
Der DFS60S Pro ist unter anderem für folgende Verwendungen nicht geeignet:
•
unter Wasser
•
in explosionsgefährdeten Bereichen
•
in öffentlich zugänglichen Bereichen
2.4 Anforderungen an die Qualifikation des Personals
Der DFS60S Pro darf nur von dazu befähigten Personen projektiert, montiert,
angeschlossen, in Betrieb genommen und instand gehalten werden.
Projektierung
Für die Projektierung gilt eine Person als befähigt, wenn sie Fachwissen und
Erfahrung bei der Auswahl und Anwendung von sicheren Encodern an Maschinen
hat und mit den einschlägigen technischen Regelwerken und staatlichen Arbeits‐
schutzvorschriften vertraut ist.
Mechanische Montage und Inbetriebnahme
Für die mechanische Montage und Inbetriebnahme gilt eine Person als befähigt,
wenn sie Fachwissen und Erfahrung auf dem jeweiligen Gebiet besitzt.
Elektrische Installation
Für die elektrische Installation und Inbetriebnahme gilt eine Person als befähigt,
wenn sie Fachwissen und Erfahrung auf dem jeweiligen Gebiet besitzt.
3 Produktbeschreibung
Der DFS60S Pro ist ein hochauflösender Inkremental-Encoder mit 60 mm Durch‐
messer.
Die Übermittlung der Encodersignale zum Auswertesystem erfolgt durch Analogsi‐
gnale in Form von sinus-/cosinusförmigen Spannungen.
Wenn eine geeignete Auswerteeinheit verwendet wird, dann kann der DFS60S Pro
für sicherheitsgerichtete Betriebsarten, die im Zusammenhang mit Geschwindig‐
keit und Drehrichtung stehen, eingesetzt werden. Dadurch lassen sich Sicher‐
heitsfunktionen gemäß der IEC 61 800-5-2 realisieren.
Die mechanische Schnittstelle wurde gemäß der IEC 61 800-5-2 so dimensio‐
niert, dass ein Fehlerausschluss aufgrund der Überdimensionierung angenom‐
men werden kann.
Der DFS60S Pro unterliegt einer begrenzten Lagerlebensdauer (s. Techn. Daten).
Nach Überschreiten der Lagerlebensdauer können Verschleiß oder Ermüdung der
Lager zum Lagerausfall führen. Um dies zu vermeiden, muss der DFS60S Pro spä‐
testens mit Erreichen der Lagerlebensdauer außer Betrieb genommen werden.
Die Lagerlebensdauer wird zusätzlich applikationsspezifisch beeinflusst, insbe‐
sondere durch Betriebsarten mit kleinen Drehzahlen, Reversierbetrieb, mechani‐
sche Vibrationen. Stromdurchgang durch die Kugellager (z.B. durch eingekoppelte
Ströme) ist zu vermeiden.
Um die Diagnoseabdeckung des sicheren Sensors hinsichtlich eines unerwarte‐
ten Lagerausfalls (z.B. durch erschwerte Betriebsbedingungen, bei grenzwertiger
Belastung, o.ä.) zu erhöhen, kann ebenfalls eine externe Plausibilisierung der
Sensorinformation hilfreich sein.
WARNUNG
Sicherheithinweis
Der DFS60S Pro darf nicht über seine Gebrauchsdauer (s. Techn. Daten) hin‐
aus für Sicherheitsanwendungen verwendet werden. Die Gebrauchsdauer
kann applikationsabhängig von der Lagerlebensdauer begrenzt sein.
8016866/146P/2019-06-07/de, en, es, fr, it DFS60S Pro | SICK 1
8016866/146P/2019-06-07
www.sick.com
DFS60S Pro
SICK STEGMANN GmbH
Dürrheimer Str. 36
D-78166 Donaueschingen
3.1 Typenschlüssel
S
1
D
F
G
4
E
H
J
O
A
B
C
D
J
K
L
M
N
1 0 2 4
D F S 6 0 S - S O 0
Vollwelle
Typ
Vollwelle
Mechanische Ausführung
Servoflansch M4 Gewinde, Vollwelle Ø6 x 10mm mit Fläche
Servoflansch M4 Gewinde, Vollwelle Ø6 x 10mm mit Passfeder
Servoflansch M3 Gewinde, Vollwelle Ø6 x 10mm mit Fläche
Servoflansch M3 Gewinde, Vollwelle Ø6 x 10mm mit Passfeder
Klemmflansch M4 Gewinde, Vollwelle Ø10 x 19mm mit Fläche
Klemmflansch M4 Gewinde, Vollwelle Ø10 x 19mm mit Passfeder
Klemmflansch M3 Gewinde, Vollwelle Ø10 x 19mm mit Fläche
Klemmflansch M3 Gewinde, Vollwelle Ø10 x 19mm mit Passfeder
Elektrische Schnittstelle
4.5… 32V, SIN/COS
Anschlussart
Auflösung
Stecker M23, 12-polig, radial
Stecker M23, 12-polig, axial
Stecker M12, 8-polig, radial
Stecker M12, 8-polig, axial
Leitung 8-adrig, universal 0,5 m
Leitung 8-adrig, universal 1,5 m
1)
Leitung 8-adrig, universal 3 m
1)
Leitung 8-adrig, universal 5 m
1)
Leitung 8-adrig, universal 10 m
1)
Perioden pro Umdrehung
Auflösung 1024 Perioden
1)
1) Der universelle Leitungsabgang ist so positioniert, dass eine knick‐
freie Verlegung in radialer oder axialer Richtung möglich ist. UL-Zulas‐
sung nicht verfügbar.
Hohlwelle
Typ
B Aufsteckhohlwelle
T Durchsteckhohlwelle
Mechanische Ausführung
A Hohlwelle Ø6 mm mit Passfedernut
B Hohlwelle Ø8 mm mit Passfedernut
C Hohlwelle Ø3/8“ mit Passfedernut
D Hohlwelle Ø10 mm mit Passfedernut
E Hohlwelle Ø12 mm mit Passfedernut
F Hohlwelle Ø1/2“ mit Passfedernut
G Hohlwelle Ø14 mm mit Passfedernut
H Hohlwelle Ø15 mm mit Passfedernut
J Hohlwelle Ø5/8“ mit Passfedernut
Elektrische Schnittstelle
O 4.5… 32V, SIN/COS
Anschlussart
Auflösung
A Stecker M23, 12-polig, radial
C Stecker M12, 8-polig, radial
J Leitung 8-adrig, universal 0,5 m
1)
K Leitung 8-adrig, universal 1,5 m
1)
L Leitung 8-adrig, universal 3 m
1)
M Leitung 8-adrig, universal 5 m
1)
N Leitung 8-adrig, universal 10 m
1)
Perioden pro Umdrehung
1 0 2 4
0 S 0 1
Auflösung 1024 Perioden
Drehmomentstütze,
lang (nur mit Typen B, T)
D F S 6 0 S - 000
1) Der universelle Leitungsabgang ist so positioniert, dass eine knick‐
freie Verlegung in radialer oder axialer Richtung möglich ist. UL-Zulas‐
sung nicht verfügbar.
4 Projektierung
4.1 Anforderungen an die Signalauswertung
Für die vorzeichenrichtige Geschwindigkeitsermittlung sowie für die korrekte
inkrementelle Positionsermittlung muss sowohl das Sinussignal als auch das
Cosinussignal ausgewertet werden. Dies muss über eine geeignete Sicherheitsar‐
chitektur realisiert werden. Typischerweise erfolgt die Signalauswertung in zwei
getrennten Kanälen, deren Ergebnisse innerhalb der Prozess-Sicherheitszeit
1
mit‐
einander verglichen werden. Die Größe der zulässigen Abweichung muss so
gewählt sein, dass statische Fehler in der Auswertung erkannt werden.
1
Prozess-Sicherheitszeit: Zeitspanne zwischen dem Auftreten eines Gefahr brin‐
genden Ausfalls des Messsystems und dem Zeitpunkt, bei dem die Reaktion
abgeschlossen sein muss, um das Auftreten der Gefahr zu verhindern.
HINWEIS
Abweichungen können sich ergeben durch:
•
Paarungs-Toleranzen in Schaltschwellen:
± 1 Inkrement
•
Paarungs-Toleranzen von Abtastzeitpunkten: Anzahl Inkremente in Zeit‐
unterschied bei maximaler Geschwindigkeit
Zur Signalauswertung müssen stets die Differenzsignale verwendet werden (siehe
Kapitel 6.2 ).
Aus den Differenzsignalen müssen mit geeigneten Schaltelementen (z.B. Kompa‐
ratoren) Rechtecksignale gebildet werden, die mit geeigneten Verfahren (z.B. Qua‐
dratur-Decoder) für eine Zählung verwendet werden.
Die Schaltschwellen müssen so gewählt werden, dass die untere Grenze der Vek‐
torlängenüberwachung (siehe Kapitel 4.2.1 ) nicht überschritten wird. Entspre‐
chend muss die obere Schaltschwelle inklusive Toleranz bei maximal 150 mV
über der Signalmitte (siehe Abbildung 12 ) liegen und die untere Schaltschwelle
inklusive Toleranz bei maximal 150 mV unter der Signalmitte.
WARNUNG
Bei ungeeigneter Dimensionierung von Schaltschwellen und Hysterese in der
Signalauswertung kann es zur fehlerhaften Erkennung von zusätzlichen Flan‐
ken oder fehlerhaften Nicht-Erkennung von Flanken kommen. Dies kann z.B.
zur falschen Bestimmung von Drehrichtung, Position oder Geschwindigkeit
führen.
Durch die Zähler kann eine Auflösung von 4.096 Schritten pro Umdrehung
erreicht werden (d.h. 4 Schritte pro Signalperiode bzw. 1 Schritt pro Quadrant
jeder Signalperiode).
Der Diagnosedeckungsgrad (DC) zur Fehlererkennung der Encodersignale muss
mindestens 99% betragen. Hierfür müssen die Diagnoseanforderungen aus
Kapitel 4.2 erfüllt werden. Die Diagnose muss innerhalb der Prozess-Sicherheits‐
zeit
2
ausgeführt werden.
4.2 Diagnoseanforderungen und Fehlererkennung
Das nachgeschaltete Auswertesystem sollte gemäß IEC 61800-5-2 aufgrund der
dort gelisteten Fehlerannahmen zum Einsatz von motion and position feedback
sensors die nachfolgend beschriebenen Diagnoseanforderungen und Fehlerer‐
kennung gewährleisten.
Im Falle der Erkennung eines Fehlers bei einer der unten genannten Diagnosen
muss eine Fehlerreaktion eingeleitet werden, die zu einem sicheren Zustand der
Applikation führt.
Im Fehlerfall muss der sichere Zustand der Anwendung erreicht werden, bevor
eine Gefahr bringende Situation entstehen kann. Entsprechend muss die Summe
aus der maximal benötigten Zeit für die Fehlererkennung und der Zeit für die Feh‐
lerreaktion kleiner sein als die Prozess-Sicherheitszeit
2
.
Die maximal benötigte Zeit für die Fehlererkennung ist der zeitliche Abstand, mit
dem die unten genannten Diagnosemaßnahmen vollständig wiederholt werden.
4.2.1 Störungen der analogen Encodersignale Sinus/Cosinus
Zur Erkennung aller unzulässigen Pegelveränderungen in der Relation von Sinus
und Cosinus wird die zugrundeliegende mathematische Beziehung der Sinus-/
Cosinussignale herangezogen.
Durch Bildung der Größe k durch folgende mathematische Beziehung
k² = k
1
² × sin² α + k
2
² × cos²α
oder anderer geeigneter mathematischer Verfahren ist es möglich, den Gleich‐
spannungspegel, der den Sinus-/Cosinussignalen gemeinsam zugrundeliegt, zu
erfassen. Der Vergleich mit entsprechenden maximalen und minimalen Limitie‐
rungen ermöglicht eine genaue und schnell reagierende Erkennung von unzulässi‐
gen Abweichungen, unabhängig von der momentanen Winkelstellung α .
Mit den vorliegenden Signalen kann k anhand der folgenden Berechnung ermittelt
werden:
k² = (SIN+ – SIN–)² + (COS+ – COS–)²
Anschaulich darstellen lässt sich diese Relation der Nutzsignale mittels eines
zweidimensionalen Modells (Lissajous-Figur). Hierbei bilden die Nutzsignale einen
Nutzsignalring.
Für das Signal k wird eine Toleranz von ±50% um die Nominallage erlaubt. Eine
größere Abweichung als diese stellt eine Verletzung der Vektorlängengrenzen dar
und verlangt eine entsprechende Fehlerreaktion des Auswertesystems.
Es wird empfohlen, die Grenzwerte zur Vermeidung von Fehlauslösungen nicht zu
eng zu setzen.
4.2.2 Verlust der mechanischen Kopplung Encodergehäuse oder Versatz der
mechanischen Kopplung während des Stillstands oder des Betriebs
Diese Fehlerannahme kann gemäß IEC 61 800-5-2 unter Berücksichtigung der
korrekten Montage der Drehmomentstütze bzw. des Klemmflansches/Servoflan‐
sches (siehe Kapitel 5) ausgeschlossen werden.
4.2.3 Verlust der mechanischen Kopplung Encoderwelle–Antriebswelle wäh‐
rend des Stillstands oder des Betriebs
Diese Fehlerannahme kann gemäß IEC 61 800-5-2 unter Berücksichtigung der
korrekten Montage des Encoders an der Antriebswelle (siehe Kapitel 5) ausge‐
schlossen werden.
4.2.4 Sinus-/Cosinussignal-Stillstand aufgrund elektrischer Defekte
Diese Fehlerannahme kann ausgeschlossen werden, da Sinus-/Cosinussignale
rein analog erfasst und verarbeitet werden und im Design keine Speicherstruktu‐
ren für analoge Spannungen vorgesehen sind.
2
Prozess-Sicherheitszeit: Zeitspanne zwischen dem Auftreten eines Gefahr brin‐
genden Ausfalls des Messsystems und dem Zeitpunkt, bei dem die Reaktion
abgeschlossen sein muss, um das Auftreten der Gefahr zu verhindern.
8016866/146P/2019-06-07/de, en, es, fr, it DFS60S Pro | SICK 2
4.2.5 Beschädigung, Verschmutzung oder Lösung der Maßverkörperung
(Codescheibe)
Eine Beschädigung oder Verschmutzung der Maßverkörperung kann folgende
Situationen herbeiführen:
Durch einen Verlust der Abblendung des Senders kommt es zu einem maximalen
Signalpegel in beiden Kanälen. Dies kann gemäß Kapitel 4.2.1 erkannt werden.
Eine Fehlausrichtung der Codescheibe zum optischen Abtaster oder eine Ver‐
schmutzung erzeugt ebenfalls Signalpegel in den Kanälen Sinus und Cosinus, die
nach Kapitel 4.2.1 diagnostiziert werden können.
Für das Lösen der Maßverkörperung kann ein Fehlerausschluss gemäß EN ISO
13 849-1 und EN ISO 13 849-2 auf Grundlage mechanischer Überdimensionie‐
rung vorgenommen werden.
4.2.6 Oszillationen eines oder mehrerer Ausgänge
Oszillationen an den Signalausgängen können wie folgt detektiert werden:
Führen die Oszillationen zu unzulässigen Signalpegeln in einem oder beiden
Kanälen, lässt sich die Fehlererkennung nach Kapitel 4.2.1 heranziehen.
Im Stillstand wirkt sich die Oszillation eines Eingangssignals bei Einsatz eines
geeigneten Phasendiskriminators für die Erzeugung von Zählimpulsen im Auswer‐
tesystem als Vor- und Rückzählen eines Inkrements aus. Der daraus resultierende
Fehler entspricht dem Winkelbetrag eines Inkrements.
Eine Oszillation beider Signale (Sinus und Cosinus) in Phase oder eines einzelnen
Signals während des Motorlaufs führt zu unzulässigen Signalpegeln, die durch
Maßnahmen gemäß Kapitel 4.2.1 erkannt werden.
4.2.7 Vertauschen der Ausgangssignale Sinus und Cosinus
Dieser Fehler kann ausgeschlossen werden, da Sinus-/Cosinussignale gesondert
erfasst und verarbeitet werden.
Es gibt keine Multiplexer für diese Signale im Encoder.
4.2.8 Überwachung der vom Auswertesystem ausgegebenen Encoder-Versor‐
gungsspannung
Unzulässige Spannungspegel der Encoder-Versorgungsspannung werden durch
Maßnahmen gemäß Störungen der analogen Encodersignale Sinus/Cosinus
erkannt. Insbesondere die dort aufgeführte Untergrenze für die Vektorlänge hilft
auf Unterspannung zu überwachen.
Zur Eingrenzung von Fehlern gemeinsamer Ursache und zur Fehlerfrüherkennung
ist die Versorgungsspannung des Encoders auf Einhaltung der in den technischen
Daten angegebenen Grenzwerte zu überwachen.
4.2.9 Betrieb des Encodersystems außerhalb zulässiger Temperaturbereiche
Wenn nicht sichergestellt werden kann, dass das Encodersystem im zulässigen
Temperaturbereich betrieben wird, muss vom Systembetreiber eine geeignete
Maßnahme ergriffen werden, damit der spezifizierte Temperaturbereich eingehal‐
ten wird.
Fehler, die aus dem Betrieb bei unzulässigen Temperaturen resultieren, werden
durch Maßnahmen gemäß Kapitel 4.2.1 erkannt.
4.3 Anforderungen an die mechanische Wellenverbindung
4.3.1 Hohlwellen-Encoder
Die Verbindung der Antriebseinheit mit dem Hohlwellen-Encoder muss mit einer
kraftschlüssigen oder einer kraft- und formschlüssigen Verbindung hergestellt
werden. Der Einsatz einer Passfeder verhindert ein radiales Verdrehen des
Encoders.
Für die Antriebswellen-Durchmesser 6 mm, 8 mm und 3/8" ist der Einsatz einer
Passfeder zwingend erforderlich. Damit wird die erforderliche Überdimensionie‐
rung für den Fehlerausschluss des Verlustes der Wellenverbindung gewährleistet.
Anforderungen zur Passfedermontage auf der Antriebswelle entnehmen Sie
den Maßzeichnungen am Ende der Betriebsanleitung auf dem sprachneutra‐
len Zusatzblatt.
4.3.2 Klemmflansch-Encoder und Servoflansch-Encoder
Die Wellen-Kupplung ist Teil der sicherheitsgerichteten Funktionskette und muss
vom Anwender entsprechend dimensioniert und validiert werden. Sie ist nicht
Bestandteil der Sicherheitsbetrachtung durch SICK STEGMANN.
Wellenverbindung zwischen Encoder und Antriebssystem mit einer elasti‐
schen Kupplung ausführen.
Geeignete Kupplung in Abhängigkeit der Applikation verwenden. Kupplungen
müssen den Anforderungen der IEC 61 80052:2008 entsprechen (siehe
Kapitel 4.2.3).
Technische Daten und Montageanleitung der eingesetzten Kupplung beach‐
ten.
Folgende mechanische Ausführungen stehen zur formschlüssigen Verbindung zur
Verfügung (siehe Maßzeichnungen am Ende der Betriebsanleitung (auf dem
sprachneutralen Zusatzblatt)):
•
Vollwelle mit Passfeder
•
Vollwelle mit Fläche
5 Montage
Dieses Kapitel beschreibt die Vorbereitung und Durchführung der Montage des
DFS60S Pro.
Schalten Sie die Spannung bei allen von der Montage betroffenen Maschi‐
nen/Anlagen ab.
Vermeiden Sie Schläge und Stöße auf die Welle, dies kann zu Kugellagerde‐
fekten führen.
Ziehen oder drücken Sie niemals am Encoder.
5.1 Befestigungsmaterial
Sie benötigen folgende Schrauben:
•
Für die Drehmomentstütze:
– Je 4 × M3-Zylinderschrauben nach DIN ISO 4762 (oder gleichwertige
Schraubentypen mit ebener Kopfauflage)
– Unterlegscheiben
•
Für die Flanschvarianten F, G, H, J:
– 3 × M3-Schrauben
•
Für die Flanschvarianten 1, D, 4, E:
– 3 × M4-Schrauben
•
Für den Servoflansch-Anbau:
– Zubehörset Servoklammer groß
(Art.-Nr. 2029166)
– 3 × M4-Schrauben
Die Festigkeitsklasse der Schrauben muss mindestens 8.8 sein. Die Schrauben‐
länge wählen Sie entsprechend den Einbauverhältnissen.
5.2 Anbauvorbereitung
Achten Sie darauf, dass Anbauteile frei von Schmierstoffen und Verschmut‐
zungen sind.
Achten Sie auf Beschädigungen!
Bei Varianten mit Drehmomentstütze muss die Wellenverbindung starr erfol‐
gen und darf nicht elastisch sein (wie z.B. über Balgkupplungen)
5.2.1 Allgemein gültige Hinweise
Verbinden Sie den DFS60S Pro verdrehfest mit der kundenseitigen Anflanschung.
Alle angegebenen Maße und Toleranzen der technischen Zeichnungen und der
Montagebeschreibung müssen eingehalten werden.
Je genauer die Zentrierung für den DFS60S Pro ist, desto geringer sind Winkel-
und Wellenversatz bei der Montage und um so weniger werden die Lager des
DFS60S Pro belastet.
Alle Schraubverbindungen sind mit flüssiger Schraubensicherung (beispielsweise
mit LOCTITE 243) gegen Lösen zu sichern.
HINWEIS
Federscheiben und Zahnscheiben sind als Schraubensicherung nicht ausrei‐
chend.
Bei Varianten mit Drehmomentstütze kann u.U. der Drehmomentschlüssel nicht
senkrecht an die Schraube angesetzt werden. In der Toleranz des Anzugsdrehmo‐
ments ist eine Schrägstellung von bis zu 20° mit enthalten. Häufiges Lösen oder
Befestigen der Schraube mit Winkelabweichung kann zur Beschädigung der
Schraube führen (siehe Kapitel 5.2.2 und Kapitel 5.2.3).
5.2.2 Anbau Hohlwellen-Encoder mit Drehmomentstütze
Falls erforderlich, beigestellte Passfeder (1) auf kundenseitige Antriebswelle
(2) montieren (Kapitel 4.3.1 beachten).
Kundenseitige Antriebswelle (2) blockieren.
Schraubensicherung (Kapitel 5.2.1 beachten) am Gewinde des Klemmrings
(3) oder an beigestellter Torx-Schraube T20 (4) aufbringen.
Torx-Schraube T20 (4) in den Klemmring (3) einführen und vormontieren,
jedoch nicht festziehen.
Encoder auf kundenseitige Antriebswelle (2) nach der Passfeder (1) ausge‐
richtet aufschieben, dabei Abstand Drehmomentstütze (5) zu Montagefläche
(6) in Abhängigkeit der Schraubenlänge (7) berücksichtigen.
Schrauben (7) inklusive Unterlegscheiben (8) vormontieren, dabei Schrau‐
bensicherung (Kapitel 5.2.1 beachten) an jeweiligem Gewinde aufbringen.
Schrauben (7) weiter einschrauben bis Encoder komplett aufgeschoben wer‐
den kann und Drehmomentstütze (5) an Montagefläche (6) anliegt.
Schrauben (7) festziehen, Anzugsdrehmoment: 1,2 ± 0,1 Nm.
Torx-Schraube T20 (4) festziehen, Anzugsdrehmoment: 3,5 ± 0,1 Nm.
Abbildung 1: Anbau Aufsteckhohlwellen-Encoder
8016866/146P/2019-06-07/de, en, es, fr, it DFS60S Pro | SICK 3
Abbildung 2: Anbau Durchsteckhohlwellen-Encoder
5.2.3 Anbau Hohlwellen-Encoder mit einseitiger Drehmomentstütze, lang
Falls erforderlich, beigestellte Passfeder (1) auf kundenseitige Antriebswelle
(2) montieren (Kapitel 4.3.1 beachten).
Kundenseitige Antriebswelle (2) blockieren.
Schraubensicherung (Kapitel 5.2.1 beachten) am Gewinde des Klemmrings
(3) oder an beigestellter Torx-Schraube T20 (4) aufbringen.
Torx-Schraube T20 (4) in den Klemmring (3) einführen und vormontieren,
jedoch nicht festziehen.
Encoder auf kundenseitige Antriebswelle (2) nach der Passfeder (1) ausge‐
richtet aufschieben, sodass die Drehmomentstütze lang (5) an Montageflä‐
che (6) anliegt.
Drehmomentstütze lang (5) mit mindestens einer Schraube M4 (7) und
Unterlegscheibe (8) befestigen; dabei Schraubensicherung (Kapitel 5.2.1
beachten) an jeweiligem Gewinde aufbringen.
Schraube (7) festziehen, Anzugsdrehmoment: 1,2 ± 0,1 Nm.
Torx-Schraube T20 (4) am Klemmring (3) festziehen, Anzugsdrehmoment:
3,5 ± 0,1 Nm.
Abbildung 3: Anbau Aufsteckhohlwellen-Encoder mit einseitiger Drehmoment‐
stütze, lang
Abbildung 4: Anbau Durchsteckhohlwellen-Encoder mit einseitiger Drehmoment‐
stütze, lang
5.2.4 Anbau Vollwellen-Encoder über flanschseitige Gewindebohrungen
Encoder in den Zentrier-/Klemmsatz (1) aufschieben.
Schrauben (2) vormontieren, dabei Schraubensicherung (Kapitel 5.2.1
beachten) am jeweiligen Gewinde aufbringen.
Schrauben (2) festziehen, Anzugsdrehmoment:
1,2 ± 0,1 Nm.
Wellenverbindung zwischen Encoder und Antriebswelle durch geeignete elas‐
tische Verbindung herstellen (Kapitel 4.3.2 beachten).
Abbildung 5: Anbau Klemmflansch über flanschseitige Gewindebohrungen
Abbildung 6: Anbau Servoflansch über flanschseitige Gewindebohrungen
5.2.5 Anbau Vollwellen-Encoder mit Servoflansch über Servoklammern
Servoklammern (1) inklusive Schrauben (2) vormontieren, dabei Schrauben‐
sicherung (Kapitel 5.2.1 beachten) am jeweiligen Gewinde aufbringen.
Servoklammern (1) so ausrichten, dass der Encoder in den Zentrier-/Klemm‐
satz (3) aufgeschoben werden kann.
Encoder in den Zentrier-/Klemmsatz (3) aufschieben.
Servoklammern (1) durch Drehen in die Servonut einrücken, hierbei auf
maximale Überdeckung achten und durch Eindrehen der Schrauben (2) fixie‐
ren.
Schrauben (2) festziehen, Anzugsdrehmoment:
1,2 ± 0,1 Nm.
Wellenverbindung zwischen Encoder und Antriebswelle durch geeignete elas‐
tische Verbindung herstellen (Kapitel 4.3.2 beachten).
Abbildung 7: Anbau Servoflansch mit Servoklammern
5.2.6 Anbau Vollwellen-Encoder mit Servoflansch über Servoklammer-Halb‐
schalen
Encoder in den Zentrier-/Klemmsatz (1) aufschieben.
Servoklammer-Halbschalen (2) inklusive Schrauben (3) vormontieren, dabei
Schraubensicherung (Kapitel 5.2.1 beachten) am jeweiligen Gewinde auf‐
bringen.
Servoklammer-Halbschalen (2) in Servonut ausrichten, hierbei auf maximale
Überdeckung achten, und durch Eindrehen der Schrauben (3) fixieren.
Schrauben (3) festziehen, Anzugsdrehmoment:
1,2 ± 0,1 Nm.
Wellenverbindung zwischen Encoder und Antriebswelle durch geeignete elas‐
tische Verbindung herstellen (Kapitel 4.3.2 beachten).
8016866/146P/2019-06-07/de, en, es, fr, it DFS60S Pro | SICK 4
Abbildung 8: Anbau mit Servoklammer-Halbschalen
6 Elektrische Installation
WARNUNG
Schalten Sie die Spannung bei allen von der Installation betroffenen Maschi‐
nen/Anlagen/Fahrzeugen ab.
Beim Anschluss des DFS60S Pro die Betriebsanleitung des übergeordneten
Auswertesystems beachten.
Auf eine sauber aufgelegte Schirmanbindung achten.
Gehäuse bzw. Schirmung an Erde bzw. Masse anschließen. Dazu das Kabel-
Schirmgeflecht großflächig anschließen.
Nur abgeschirmte und paarweise verdrillte Leitungen verwenden. Alle Signal‐
leitungen/Schnittstellensignale müssen mit dem jeweiligen komplementären
Signal paarweise verdrillt sein.
Drehmomentstütze gegenüber jeglicher Belastung durch die Anschlusslei‐
tungen absichern. Den kleinsten zulässigen Biegeradius der Anschlussleitun‐
gen beachten (zulässiger Biegeradius für Encoder mit Leitungsabgang: min.
7,5 × Außendurchmesser Leitung).
Geeignete Leitung in Abhängigkeit der Applikation und Einsatzbedingungen
verwenden.
Wir empfehlen die Verwendung von SICK-Zubehörleitungen (siehe entspre‐
chende Datenblätter).
Den Encoder mit Versorgungsspannung, die aus PELV-Systemen
(EN 50 178) erzeugt wird, versorgen (Verschmutzungsgrad 2).
Der Strom des Netzteils, das den Encoder versorgt, muss extern auf
max. 1 A begrenzt werden – entweder durch das Netzteil selbst oder durch
eine Sicherung.
Encodersignale differenziell auswerten.
Verwendete und nicht verwendete Encodersignale differenziell abschließen,
d.h. zwischen dem Signal und dem Komplementärsignal einen Abschlusswi‐
derstand von ≥ 120 Ω einfügen.
Bei Encodern mit Steckerabgang nicht verwendete Signale nicht weiterfüh‐
ren. Abschließen ist hier nicht erforderlich.
6.1 Anschlussübersicht
Der DFS60S Pro wird mit einem der folgenden Anschlüsse geliefert:
•
M12-Stecker, 8-polig
•
M23-Stecker, 12-polig
•
offene Leitungsenden
Abbildung 9: Anschluss M12, 8-polig
Pin-Belegung Anschluss M12, 8-polig
Pin
M12, 8polig
Signal Bedeutung
1 COS– Signalleitung
2 COS+ Signalleitung
3 SIN– Signalleitung
4 SIN+ Signalleitung
5 Z¯ Signalleitung (nicht für sicherheitsgerichtete
Betriebsarten!)
6 Z Signalleitung (nicht für sicherheitsgerichtete
Betriebsarten!)
7 GND Masseanschluss
8 +US Versorgungsspannung (Potenzialfrei zum Gehäuse)
Schirm – Mit Encodergehäuse verbunden
Abbildung 10: Anschluss M23, 12-polig
Pin-Belegung Anschluss M23, 12-polig
Pin
M23, 12polig
Signal Bedeutung
6 COS– Signalleitung
5 COS+ Signalleitung
1 SIN– Signalleitung
8 SIN+ Signalleitung
4 Z¯ Signalleitung (nicht für sicherheitsgerichtete
Betriebsarten!)
3 Z Signalleitung (nicht für sicherheitsgerichtete
Betriebsarten!)
10 GND Masseanschluss
12 +US Versorgungsspannung (potenzialfrei zum Gehäuse)
2, 7, 9, 11 – Nicht belegen
Schirm – Mit Encodergehäuse verbunden
Anschluss mit offenen Leitungsenden
Leiterquerschnitt:
8 × 0,15 mm² + 1,5 mm² Schirm
Leitungsbelegung Anschluss mit offenen Leitungsenden
Leitungsende Signal Bedeutung
Braun COS– Signalleitung
Weiß COS+ Signalleitung
Schwarz SIN– Signalleitung
Rosa SIN+ Signalleitung
Gelb Z¯ Signalleitung (nicht für sicherheitsgerichtete
Betriebsarten!)
Violett Z Signalleitung (nicht für sicherheitsgerichtete
Betriebsarten!)
Blau GND Masseanschluss
Rot +US Versorgungsspannung (potenzialfrei zum Gehäuse)
Schirm – Mit Encodergehäuse verbunden
6.2 Signale des Encoders
Der DFS60S Pro verfügt über die folgenden Signale:
•
Versorgungsspannung +US des Encoders: Der Betriebsspannungsbereich
gemessen am Encoder liegt zwischen 4,5 V und 32 V.
•
Masseanschluss GND des Encoders: galvanisch getrennt vom Gehäuse. Die
auf GND bezogene Spannung ist +US.
•
Prozessdatenkanal SIN+: SIN+ ist ein Sinussignal von 0,5 V
PP
mit einem sta‐
tischen Offset von 2,5 V.
•
Prozessdatenkanal SIN–: SIN– ist ein Sinussignal von 0,5 V
PP
mit einem sta‐
tischen Offset von 2,5 V. SIN– ist antivalent zum Signal SIN+.
•
Prozessdatenkanal COS+: COS+ ist ein Cosinussignal von 0,5 V
PP
mit einem
statischen Offset von 2,5 V. Das Signal COS+ ist um 90° zum Signal SIN+
phasenverschoben.
•
Prozessdatenkanal COS–: COS– ist ein Cosinussignal von 0,5 V
PP
mit einem
statischen Offset von 2,5 V. COS– ist antivalent zum Signal COS+.
•
Nullimpuls Z: Z gibt die Nullposition des Encoders als differenzielles Digitalsi‐
gnal mit einer Breite von 90° elektrisch (el.) und einem Pegel von 1,75 V
(Low) und 2,9 V (High) aus.
8016866/146P/2019-06-07/de, en, es, fr, it DFS60S Pro | SICK 5
2,5 V
2,5 V
2,9 V
1,75 V
2,9 V
1,75 V
0,5 V
0,5 V
360° el.
90° el.
¯Z
COS+ COS–
SIN+ SIN–
Z
Abbildung 11: Signale des Encoders vor der Differenzbildung bei 120 Ω Last,
Signaldiagramm bei Drehung der Welle im Uhrzeigersinn mit Blick in Richtung
Welle
COS+ – COS–
SIN+ – SIN–
Z – ¯Z
0 V
0 V
0 V
1 V
1 V
2,3 V
360° el.
90°el.
Abbildung 12: Signale des Encoders nach der Differenzbildung bei 120 Ω Last,
Signaldiagramm bei Drehung der Welle im Uhrzeigersinn mit Blick in Richtung
Welle
7 Inbetriebnahme
HINWEIS
Keine Inbetriebnahme ohne Prüfung durch eine befähigte Person!
Bevor Sie eine Anlage oder eine Maschine, in die der integriert ist, erstmalig
in Betrieb nehmen, muss diese durch eine befähigte Person überprüft und
freigegeben werden. Beachten Sie hierzu die Hinweise im Kapitel 2.
Initialisierungszeit nach dem Einschalten berücksichtigen. Während dieser
Zeit gibt der Encoder keine gültigen Signale aus.
Prüfen, ob alle Sicherheitsfunktionen bei allen relevanten Geschwindigkeiten
wie geplant wirken.
Prüfen, ob die maximale im Betrieb des Encoders entstehende Temperatur
am Arbeitspunkt des Encoders (siehe Maßzeichnungen , „A“) innerhalb des
in den Technischen Daten angegebenen Arbeitstemperaturbereiches liegt.
Wenn die Temperatur am Arbeitspunkt über 70 °C liegt:
– Piktogramm "Achtung! Heiße Oberflächen“ gemäß IEC 60 4175041
gut sichtbar am Encodergehäuse anbringen.
– Die Bedeutung des Piktogramms in der Bedienungsanleitung der
Maschine, in die der Encoder eingebaut wird, erläutern.
7.1 Prüfen
Im Betrieb sind keine weiteren prüfenden Maßnahmen erforderlich.
8 Instandhaltung
Der DFS60S Pro ist wartungsfrei. Bei Defekt ist keine Reparatur möglich.
Bitte kontaktieren Sie uns bei Reklamationen.
Gebrauchsdauer beachten. Der sichere Encoder DFS60S Pro hat eine maxi‐
male Gebrauchsdauer, nach der er in jedem Fall außer Verkehr gebracht
werden muss. Hierbei ist neben der Gebrauchsdauer T
M
auch die Lagerle‐
bensdauer zu beachten. Der Parameter der applikationsabhängig zuerst
erreicht wird, bestimmt den Zeitpunkt der erforderlichen Außerbetrieb‐
nahme.
Das Baujahr des Encoders wird auf dem Geräteetikett bzw. Verpackungseti‐
kett kodiert als vierstellige Zahl angegeben (yyww). Die ersten beiden Ziffern
yy bezeichnen das Jahr (ohne Jahrhundert), die letzten beiden Ziffern ww die
Kalenderwoche des Herstellungsprozesses.
9 Außerbetriebnahme
9.1 Umweltgerechtes Verhalten
Der Sicherheits-Encoder ist so konstruiert, dass er die Umwelt so wenig wie mög‐
lich belastet. Er verbraucht nur ein Minimum an Energie und Ressourcen.
b
Handeln Sie auch am Arbeitsplatz immer mit Rücksicht auf die Umwelt.
Beachten Sie deshalb die folgenden Informationen zur Entsorgung.
9.2 Entsorgung
Entsorgen Sie unbrauchbare oder irreparable Geräte immer gemäß den
jeweils gültigen landesspezifischen Abfallbeseitigungsvorschriften.
HINWEIS
Gerne sind wir Ihnen bei der Entsorgung dieser Geräte behilflich. Sprechen
Sie uns an.
10 Technische Daten
Datenblatt DFS60S Pro
Performance
Anzahl der Sinus-/ Cosinusperioden pro
Umdrehung
1.024
Messschritt (nicht sicherheitsgerichtet) 0,3 Winkelsekunden
Bei 12 Bit Interpolation
Integrale Nichtlinearität Typ. ± 45 Winkelsekunden
2
Differenzielle Nichtlinearität ± 7 Winkelsekunden
Referenzsignal, Anzahl 1
Referenzsignal, Lage 90°, elektrisch, logisch verknüpft mit Sinus/
Cosinus
Mechanische Daten
Masse
Klemmflansch
Servoflansch
ca. 0,30 kg
3
Durchsteckhohlwelle
Aufsteckhohlwelle
ca. 0,25 kg
3
Anlaufdrehmoment bei 20 °C
Klemmflansch
Servoflansch
≤0,5 Ncm
Durchsteckhohlwelle
Aufsteckhohlwelle
≤0,8 Ncm
Betriebsdrehmoment bei 20 °C
Klemmflansch
Servoflansch
≤0,3 Ncm
Durchsteckhohlwelle
Aufsteckhohlwelle
≤0,6 Ncm
Max. Winkelbeschleunigung ≤ 5 × 10
5
rad/s²
Zulässige Wellenbelastung (radial/axial) 80 N/40 N
Zulässige Wellenbewegung (Hohlwelle) –
Statisch (radial/axial) ± 0,3 mm/± 0,5 mm
Dynamisch (radial/axial) ± 0,05 mm/ ± 0,1 mm
Betriebsdrehzahl max.
4
Klemmflansch
Servoflansch
9.000 min
–1
Durchsteckhohlwelle
Aufsteckhohlwelle
6.000 min
–1
Trägheitsmoment des Rotors
Klemmflansch
Servoflansch
8 gcm²
Durchsteckhohlwelle
Aufsteckhohlwelle
56 gcm²
2
Bezogen auf entspannte Drehmomentstütze.
3
Bezogen auf Encoder mit Steckerabgang.
4
Die Arbeitstemperatur muss bei Nenndrehzahl gemessen werden und pro 1000 U/min
–1
um 3,0 K gesenkt werden.
8016866/146P/2019-06-07/de, en, es, fr, it DFS60S Pro | SICK 6
Performance
Lagerlebensdauer
5
3,6 × 10
9
Umdrehungen
6
Elektrische Daten
Elektrische Schnittstellen 4,5 V … 32 V, Sin/Cos
1,0 V
SS
(differenziell)
Ausgabefrequenz ≤153,6 kHz
Initialisierungszeit nach dem Einschalten 50 ms
7
Lastwiderstand ≤ 120 Ω
Leistungsaufnahme ohne Last ≤0,7 W
Schutzklasse gemäß DIN EN 61 140 III
Verschmutzungsgrad 2
Verpolungsschutz Ja
Kurzschlussfestigkeit der Ausgänge Ja
8
Umgebungsdaten
EMV Gemäß
EN 61 000-6-2, EN 61 000-6-3
IEC 61 326-3-1
Schutzart gemäß IEC 60 529 IP65
9
Zulässige relative Luftfeuchtigkeit
10
90 %
Arbeitstemperaturbereich
11
M12, M23 –30 … +95 °C
Leitungsabgang –30 … +85 °C
Lagerungstemperaturbereich (ohne Verpa‐
ckung)
–30 … +90 °C
Betriebshöhe Max. 2.000 m über N. N. (80 kPa)
Widerstandsfähigkeit gegenüber Schock
gemäß EN 60 068-2-27
12
100 g/6 ms
13
Widerstandsfähigkeit gegenüber Vibration
gemäß EN 60 068-26)
12
Leitungsabgang 30 g
10 … 1.000 Hz
M12 inkl. Gegenstecker 30 g
10 … 1.000 Hz
M23 inkl. Gegenstecker 10 g
10 … 1.000 Hz
Sicherheitstechnische Kenngrößen
Sicherheits-Integritätslevel
14
SIL2 (IEC 61 508), SILCL2 (EN 62 061)
Kategorie 3 (EN ISO 13 849)
Testrate Nicht erforderlich
Maximale Anforderungsrate Kontinuierlich (Analogsignale)
Performance Level
15
PL d (EN ISO 13 849)
PFH
D
16
bei 95 °C Arbeitstemperatur) (Wahr‐
scheinlichkeit eines Gefahr bringenden Aus‐
falls pro Stunde)
1,7 × 10
–8
T
M
(Gebrauchsdauer)
5
20 Jahre (EN ISO 13 849)
Sicherheitsgerichteter Messschritt 0,09° Quadraturauswertung
Sicherheitsgerichtete Genauigkeit ±0,09°
11 Zubehör
Artikelnummern Zubehör
Artikel Artikelnr.
BEF-WK-SF Servoklammern, groß (3 Stk.) 2029166
BEF-WK-SF Servoklammern, Halbschalen (2
Stk.)
2029165
BEF-DS02DFS/VFS
Drehmomentstütze, lang
Auf Anfrage
17
Weiteres Zubehör finden Sie in der Produktinformation auf www.sick.com.
5
Die Gebrauchsdauer kann applikationsabhängig auch von der Lagerlebensdauer begrenzt
sein.
6
Gerechnet für max. Drehzahl und Temperatur.
7
Nach dieser Zeit können gültige Signale gelesen werden.
8
Kurzschluss gegenüber einem anderen Kanal oder GND zulässig für max. 30 s. Bei US ≤ 12
V zusätzlich Kurzschluss gegen US zulässig für max. 30 s.
9
Bei Steckerabgang: Gegenstecker muss aufgesteckt sein und mindestens IP 65 erfüllen.
10
Betauung der optischen Abtastung nicht zulässig.
11
Die Arbeitstemperatur muss bei Nenndrehzahl gemessen werden und pro 1000 U/min–1
um 3,0 K gesenkt werden.
12
Geprüft im Betrieb mit Vektorlängenüberwachung.
13
Anzahl der Schocks in jeder Prüfachse, sowohl positiv als auch negativ: 3.
14
Für detaillierte Informationen zur Sicherheitsauslegung Ihrer Maschine/Anlage setzen Sie
sich bitte mit Ihrer zuständigen SICK-Niederlassung in Verbindung.
15
Für detaillierte Informationen zur Sicherheitsauslegung Ihrer Maschine/Anlage setzen Sie
sich bitte mit Ihrer zuständigen SICK-Niederlassung in Verbindung
16
Die angegebenen Werte beziehen sich auf einen Diagnosedeckungsgrad von 99%, der
durch das externe Antriebssystem erreicht werden muss.
17
Die Drehmomentstütze wird werkseitig montiert ausgeliefert. Ein kundenseitiger Tausch der
Drehmomentstütze ist nicht zulässig.
Die Zubehörteile müssen vom Verwender des Produkts bei der Herstellung der
Gesamtmaschine im Rahmen der Realisierung der entsprechenden Sicherheits‐
funktion(en) betrachtet werden. Gegebenenfalls müssen die erforderlichen Feh‐
lerausschlüsse nachgewiesen werden.
12 Anhang
12.1 Lieferumfang
•
Encoder DFS60S Pro gemäß Typenschlüssel
•
Passfeder gemäß DIN 6885-A (bei Hohlwellen-Variante)
•
Torx-Schraube T20 für Klemmring (bei Hohlwellen-Variante)
•
Allgemeine Sicherheitshinweise
•
Betriebsanleitung
12.2 Konformitäten
Der sichere Encoder DFS60S Pro wurde gemäß den folgenden Richtlinien herge‐
stellt:
•
Maschinenrichtlinie 2006/42/EG
•
EMV-Richtlinie 2004/108/EG
Die vollständige EU-Konformitätserklärung finden Sie auf der SICK-Homepage im
Internet: www.sick.com
HINWEIS
Das Zertifikat dieses Produktes bezieht sich auf das Produkt selbst sowie auf
das Zubehör.
WICHTIG
Weiterführende und detaillierte Informationen zur Konformitätserklärung fin‐
den Sie am Ende der Betriebsanleitung (im sprachneutralen Zusatzblatt)
sowie auf www.sick.com.
13 Maßzeichnungen
WICHTIG
Die Maßzeichnungen finden Sie am Ende der Betriebsanleitung (im sprach‐
neutralen Zusatzblatt).
8016866/146P/2019-06-07/de, en, es, fr, it DFS60S Pro | SICK 7
O P E R A T I N G I N S T R U C T I O N S e n
Safe encoder
1 About this document
This document is an original document.
Please read these operating instructions carefully before using the DFS60S Pro
safe encoder or mounting it, putting it into operation, or servicing it.
1.1 Purpose of this document
These operating instructions provide technical personnel of the machine manu‐
facturer or the machine operator with instructions regarding the safe assembly,
electrical installation, commissioning, operation and maintenance of the DFS60S
Pro.
Furthermore, planning and using safe encoders such as the DFS60S Pro also
requires technical skills that are not covered in this document.
The official and legal regulations for operating the DFS60S Pro must always be
complied with.
1.2 Symbols and document conventions
WARNING
A warning indicates a specific or potential hazard. This is intended to protect
you against accidents.
Carefully read and follow the warnings.
b
Instructions requiring specific action are indicated by an arrow. Carefully
read and follow the instructions for action.
2 Safety information
This chapter concerns your own safety and the safety of the system operator.
Please read this chapter carefully before you begin working with the DFS60S
Pro on the machine or system in which the safe encoder is used.
2.1 General safety notes
WARNING
Follow the safety notes and protective measures.
Observe the following to ensure the safe use of the DFS60S Pro as intended.
The national and international legal specifications apply to the installation and
use of the DFS60S Pro, to its commissioning, and to technical inspections
repeated at regular intervals, in particular:
•
The Machinery Directive 2006/42/EC
•
The Work Equipment Directive 2009/104/EC
•
The work safety regulations and safety regulations
•
Any other relevant safety regulations
The manufacturer and operator of the machine on which the DFS60S Pro is used
are responsible for coordinating and complying with all applicable safety specifica‐
tions and regulations, in cooperation with the relevant authorities.
These operating instructions must be made available to the operator of the
machine on which the DFS60S Pro safe encoder is used. The machine operator
must be instructed by qualified safety personnel and read the operating instruc‐
tions.
2.2 Intended use
The DFS60S Pro can be used in safety applications up to category 3 in accor‐
dance with EN ISO 13 849, up to SIL2 in accordance with IEC 61 508, up to
SILCL2 in accordance with EN 62 061, or up to PL d in accordance with
EN ISO 13 849.
The DFS60S Pro supports safety functions based on the speed and direction of
rotation information.
The encoder is not able to create a safe state independently.
The speed, direction of rotation, downtime, and faults that could result in a hazard
must be detected by a higher-level evaluation system. The requirements for the
evaluation system are described in chapter 4.1 and chapter 4.2.
The DFS60S Pro must only be used within the limits of the prescribed and speci‐
fied technical data and operating conditions. The requirements and ambient con‐
ditions defined in the technical data must be observed and maintained to allow
the DFS60S Pro to meet its warranted function.
If used in any other way or if alterations are made to the device – including in the
context of mounting and installation – this will render void any warranty claims
directed to SICK STEGMANN GmbH.
2.3 Improper use
The DFS60S Pro does not support any safety-related operating modes in the con‐
text of an absolute position.
The DFS60S Pro emits a zero pulse as a reference. This signal must not be used
for safety-related operating modes.
The DFS60S Pro is not suitable for the following applications, among others:
•
Underwater
•
In explosion-hazardous areas
•
In areas accessible to the public
2.4 Requirements for the qualification of personnel
The DFS60S Pro must only be configured, installed, connected, commissioned
and serviced by qualified safety personnel.
Project planning
Where project planning is concerned, a person is considered competent when
he/she has expertise and experience in the selection and use of safe encoders
on machines and is familiar with the relevant technical rules and national work
safety regulations.
Mechanical mounting and commissioning
Where mechanical mounting and commissioning are concerned, a person is con‐
sidered competent when he/she has expertise and experience in the field.
Electrical installation
Where electrical installation and commissioning are concerned, a person is con‐
sidered competent when he/she has expertise and experience in the field.
3 Product description
The DFS60S Pro is a high-resolution incremental encoder with a diameter of
60 mm.
Encoder signals are transmitted to the evaluation system using analog signals in
the form of sine/cosine-wave voltages.
If a suitable evaluation unit is used, the DFS60S Pro can then be used for safety-
related operating modes that are associated with the speed and direction of rota‐
tion. It can then fulfill safety functions in accordance with IEC 61 800-5-2.
In accordance with IEC 61 800-5-2, the mechanical interface has been dimen‐
sioned in such a way that it is possible to assume errors are ruled out based on
its over-dimensioning.
The DFS60S Pro is subject to limited bearing service life (see technical data).
After its bearing service life is exceeded, bearing wear or fatigue could lead to
bearing failure. To prevent this, the DFS60S Pro must be taken out of operation
no later than when the bearing service life has been reached. The bearing service
life is also influenced by the specific application, in particular due to operating
modes with low speeds, reversing operation and mechanical vibrations. Current
should be prevented from passing through the ball bearing (e.g., due to injected
currents).
External plausibilization of the sensor information can be helpful for increasing
diagnostic coverage of the safe sensor regarding unexpected bearing failure (e.g.,
due to difficult operating conditions, borderline load, and the like).
WARNING
Safety note
The DFS60S Pro must not be used for safety applications beyond its mission
time (see technical data). The mission time can be limited by the bearing ser‐
vice life specific to the application.
8016866/146P/2019-06-07/de, en, es, fr, it DFS60S Pro | SICK 8
3.1 Type code
S
1
D
F
G
4
E
H
J
O
A
B
C
D
J
K
L
M
N
1 0 2 4
D F S 6 0 S - S O 0
Solid shaft
Type
Solid shaft
Mechanical design
Servo flange, M4 thread, solid shaft Ø6 × 10 mm with face
Servo flange, M4 thread, solid shaft Ø6 × 10 mm with feather key
Servo flange, M3 thread, solid shaft Ø6 × 10 mm with face
Servo flange, M3 thread, solid shaft Ø6 × 10 mm with feather key
Face mount flange, M4 thread, solid shaft Ø10 × 19 mm with face
Face mount flange, M4 thread, solid shaft Ø10 × 19 mm with feather key
Face mount flange, M3 thread, solid shaft Ø10 × 19 mm with face
Face mount flange, M3 thread, solid shaft Ø10 × 19 mm with feather key
Electrical interface
4.5 … 32 V, SIN/COS
Connection type
Resolution
M23 male connector, 12-pin, radial
M23 male connector, 12-pin, axial
M12 male connector, 8-pin, radial
M12 male connector, 8-pin, axial
Cable, 8-wire universal, 0.5 m
1)
Cable, 8-wire universal, 1.5 m
1)
Cable, 8-wire, universal, 3 m
1)
Cable, 8-wire, universal, 5 m
1)
Cable, 8-wire, universal, 10 m
1)
Periods per revolution
Resolution, 1,024 periods
1) The universal cable outlet is positioned so that it is possible to lay it
without bends in a radial or axial direction. UL approval not available.
Hollow shaft
Type
B Blind hollow shaft
T Through hollow shaft
Mechanical design
A Hollow shaft Ø6 mm with feather key groove
B Hollow shaft Ø8 mm with feather key groove
C Hollow shaft Ø3/8” with feather key groove
D Hollow shaft Ø3/8” with feather key groove
E Hollow shaft Ø12 mm with feather key groove
F Hollow shaft Ø12 mm with feather key groove
G Hollow shaft Ø14 mm with feather key groove
H Hollow shaft Ø15 mm with feather key groove
J Hollow shaft Ø15 mm with feather key groove
Electrical interface
O 4.5 … 32 V, SIN/COS
Connection type
Resolution
A M23 male connector, 12-pin, radial
C M12 male connector, 8-pin, radial
J Cable, 8-wire universal, 0.5 m
1)
K Cable, 8-wire universal, 1.5 m
1)
L Cable, 8-wire universal, 3 m
1)
M Cable, 8-wire universal, 5 m
1)
N Cable, 8-wire universal, 10 m
1)
Periods per revolution
1 0 2 4
0 S 0 1
Resolution, 1,024 periods
Stator coupling,
long (only with types B, T)
D F S 6 0 S - 000
1) The universal cable outlet is positioned so that it is possible to lay it
without bends in a radial or axial direction. UL approval not available.
4 Project planning
4.1 Requirements for signal evaluation
To determine the speed with the correct sign, as well as the correct incremental
position, both the sine signal and the cosine signal must be evaluated. This must
be carried out using a suitable safety architecture. Typically, the signal is evalu‐
ated on two separate channels, the results of which are compared with one
another during the process safety time
18
. The extent of the permitted deviation
must be selected to allow static errors to be detected in the evaluation.
18
Process safety time: Period of time between the point at which a failure that
could cause a hazard occurs, and the point by which the reaction must be
complete in order to avoid this hazard.
NOTE
Deviations can arise as a result of:
•
Pairing tolerances in switching thresholds:
± 1 increment
•
Pairing tolerances of sampling times: Number of increments in time dif‐
ference at maximum speed
The differential signals must always be used to evaluate the signals (see
chapter 6.2).
Square-wave signals must be formed from the differential signals using suitable
switching elements (e.g., comparators). These square-wave signals are used for
counting by means of appropriate methods (e.g., a quadrature decoder).
The switching thresholds must be selected so that the lower limit of the vector
length monitoring (see chapter 4.2.1) is not exceeded. Accordingly, the upper
switching threshold – including tolerance – must be a maximum of 150 mV above
the center of the signal (see figure 12 ) and the lower switching threshold –
including tolerance – must be a maximum of 150 mV below the center of the sig‐
nal.
WARNING
If the switching thresholds are not dimensioned appropriately and hysteresis
occurs during signal evaluation, this can cause additional signal edges to be
detected incorrectly or an incorrect failure to detect signal edges. This can
lead to the direction of rotation, position, or speed being determined incor‐
rectly, for example.
Using the counter, it is possible to achieve a resolution of 4,096 steps per rotation
(i.e., 4 steps per signal period or 1 step per quadrant of each signal period).
The diagnostic degree of coverage (DC) must be at least 99% to enable error
detection in the encoder signals. To achieve this, the diagnostic requirements
from chapter 4.2 must be fulfilled. Diagnosis must be carried out within the
process safety time
18
.
4.2 Diagnostic requirements and error detection
In accordance with IEC 61800-5-2, the downstream evaluation system should
ensure the following diagnostic requirements are met and error detection is pro‐
vided; this is based on the error assumptions that the standard lists in relation to
the use of motion and position feedback sensors.
If an error is detected during one of the diagnostic processes listed below, an
error response must be initiated to bring the application into a safe state.
In the event of an error, the application must be brought into a safe state before a
hazardous situation can arise. The sum of the maximum time required for error
detection and the time for responding to errors must therefore be less than the
process safety time
18
.
The maximum time required for error detection is the interval during which the
diagnostic measures listed below are repeated in full.
4.2.1 Analog sine/cosine signal faults
To detect all impermissible level changes in the relationship between sine and
cosine, the underlying mathematical relationship between sine and cosine signals
is used.
By finding the variable k using the following mathematical formula
k² = k
1
² × sin² α + k
2
² × cos²α
or another suitable mathematical process, it is possible to determine the common
DC voltage level of both the sine and cosine signals. Comparing this with the cor‐
responding maximum and minimum limits enables impermissible deviations to be
detected quickly and precisely, regardless of the current angular position α.
The signals available can be used to determine k on the basis of the following cal‐
culation:
k² = (SIN+ – SIN–)² + (COS+ – COS–)²
This relationship between the useful signals can be illustrated clearly using a two-
dimensional model (Lissajous diagram). In this case, the useful signals form a
useful signal ring.
Where the signal k is concerned, a tolerance of ± 50% is permitted on either side
of the nominal position. A deviation that is greater than this indicates a violation
of the vector length limits. The evaluation system must respond to the error
accordingly.
To avoid false triggering, we recommend that you do not make the limits too
restrictive.
4.2.2 Loss of the encoder housing mechanical coupling or displacement of
the mechanical coupling during downtime or operation
In accordance with IEC 61 800-5-2, this error assumption can be ruled out if the
stator coupling or the face mount flange/servo flange has been mounted correctly
(see chapter 5).
4.2.3 Loss of the encoder shaft/drive shaft mechanical coupling during down‐
time or operation
In accordance with IEC 61 800-5-2, this error assumption can be ruled out if the
encoder has been mounted correctly on the drive shaft (see chapter 5).
4.2.4 Sine/cosine signal downtime due to electrical defects
This error assumption can be ruled out as sine/cosine signals are detected and
processed in a purely analog manner, and the design does not provide for any
memory structures for analog voltages.
4.2.5 Measuring element (code disk) damage, contamination, or dissolving
Damage to or contamination on the measuring element can lead to the following
situations:
18
Process safety time: Period of time between the point at which a failure that
could cause a hazard occurs, and the point by which the reaction must be
complete in order to avoid this hazard.
8016866/146P/2019-06-07/de, en, es, fr, it DFS60S Pro | SICK 9
A loss of sender masking will result in the maximum signal level being reached on
both channels. This can be detected in accordance with chapter 4.2.1.
If the code disk is not aligned correctly in relation to the optical scanner or if cont‐
amination is present, this will also result in a signal level on the sine and cosine
channels, which can be diagnosed according to chapter 4.2.1.
In accordance with EN ISO 13 849-1 and EN ISO 13 849-2, errors that occur as a
result of the measuring element dissolving can be ruled out due to the mechani‐
cal over-dimensioning.
4.2.6 Oscillation of one or more outputs
Oscillation at the signal outputs can be detected as follows:
If the oscillation leads to impermissible signal levels in one or both channels, then
error detection as per chapter 4.2.1 can be used.
During downtime, and when using a suitable phase discriminator for generating
counting pulses in the evaluation system, oscillation of an input signal will result
in counting up and down for an increment. The error resulting from this corre‐
sponds to the angular value of one increment.
Oscillation of both signals (sine and cosine) in the phase or of an individual signal
while the motor is running will lead to impermissible signal levels which are
detected using measures in accordance with chapter 4.2.1.
4.2.7 Swapping of the sine and cosine output signals
This error can be ruled out as the sine/cosine signals are detected and processed
separately.
The encoder does not use any multiplexers for these signals.
4.2.8 Monitoring the encoder supply voltage output by the evaluation system
Impermissible encoder supply voltage levels are detected using the measures
described in Analog sine/cosine signal faults. The lower limit for the vector length
specified there is particularly useful for undervoltage monitoring.
To contain errors from common causes and enable early error detection, the sup‐
ply voltage of the encoder must be monitored to ensure that it complies with the
limits specified in the technical data.
4.2.9 Operating the encoder system outside the permissible temperature
ranges
If it is not possible to ensure that the encoder system will be operated within the
permissible temperature range, the system operator must take suitable measures
to ensure that the specified temperature range is complied with.
Errors resulting from operation at impermissible temperatures are detected using
the measures described in chapter 4.2.1.
4.3 Requirements for the mechanical shaft connection
4.3.1 Hollow shaft encoder
The drive unit must be connected to the hollow shaft encoder using a high force
clamp connection or a form-fit and a high force clamp connection. Using a feather
key will prevent the encoder from being twisted radially.
A feather key must be used for drive shafts with a diameter of 6 mm, 8 mm, and
3/8”. This ensures that the over-dimensioning required to rule out errors caused
by the loss of the shaft connection.
To find out the requirements for mounting the feather key on the drive shaft,
refer to the dimensional drawings at the end of the operating instructions on
the language-neutral supplementary sheet.
4.3.2 Face mount flange encoder and servo flange encoder
The shaft coupling is part of the safety-related function chain and must be dimen‐
sioned and validated accordingly by the user. It is not an integral part of the safety
assessment carried out by SICK STEGMANN.
Connect the encoder and the drive system using a flexible coupling.
Use a coupling that is suitable for the application. Couplings must comply
with the requirements specified in IEC 61 800-5-2:2008 (see chapter 4.2.3).
Observe the technical data and mounting instructions of the coupling used.
The following mechanical designs are available for a positive connection (see
dimensional drawings at the end of the operating instructions (on the language-
neutral supplementary sheet)):
•
Solid shaft with feather key
•
Solid shaft with face
5 Mounting
This chapter describes how to prepare and mount the DFS60S Pro.
Switch off the power of all affected machines/systems during the mounting
process.
Avoid any blows or impact to the shaft to prevent damage to the ball bear‐
ings.
Never pull or push on the encoder.
5.1 Mounting material
You will need the following screws:
•
For the stator coupling:
– 4 × M3 cheese-head screws in accordance with ISO 4762 (or equiva‐
lent screw types with even connecting surface)
– Washers
•
For flange variants F, G, H, J
– 3 × M3 screws
•
For flange variants 1, D, 4, E
– 3 × M4 screws
•
For mounting the servo flange
– Large servo clamp accessory set
(part no. 2029166)
– 3 × M4 screws
The property class of the screws must be at least 8.8. Select the length of the
screws in accordance with the installation conditions.
5.2 Preparation for mounting
Ensure that the mounting parts are free from lubricant and contamination.
Look out for any damage that may be present.
In the case of stator coupling variants, only rigid shaft connections may be
used, they must not be elastic (such as bellows couplings).
5.2.1 Generally applicable notes
Connect the DFS60S Pro to the flanging supplied by the customer in a way that
prevents it from rotating.
All dimensions and tolerances specified in the technical drawings and the mount‐
ing instructions must be complied with.
The more precise the centering for the DFS60S Pro, the lower the angle and shaft
offset during mounting and the lower the load on the bearings of the DFS60S Pro.
All screw connections must be secured against loosening with liquid screw adhe‐
sive (LOCTITE 243, for example).
NOTE
Spring washers and toothed washers are not sufficient for securing screws.
For variants with a stator coupling, it may not be possible to hold the torque
wrench perpendicular to the screw. An angle of inclination of up to 20° is included
in the tightening torque tolerance. Loosening or securing the screw at an angle on
a regular basis can cause damage to the screw (see chapter 5.2.2 and
chapter 5.2.3).
5.2.2 Mounting a hollow shaft encoder with a stator coupling
If necessary, mount the feather key (1) supplied on the drive shaft (2) pro‐
vided by the customer (observe chapter 4.3.1).
Block the customer's drive shaft (2).
Apply screw adhesive (observe chapter 5.2.1) to the thread of the clamping
ring (3) or the Torx T20 screw (4) supplied.
Insert the Torx T20 screw (4) in the clamping ring (3) and secure it loosely;
do not tighten it at this stage.
Push the encoder onto the customer drive shaft (2), aligning it with the
feather key (1). Ensure that you take the distance between the stator cou‐
pling (5) and the mounting surface (6) into account when it comes to the
length of the screws (7).
Secure the screws (7) and the washers (8) loosely and apply screw adhesive
(observe chapter 5.2.1) to each thread at the same time.
Screw in the screws (7) until the encoder can be fully pushed on and the sta‐
tor coupling (5) is resting against the mounting surface (6).
Tighten the screws (7); tightening torque: 1.2 ± 0.1 Nm.
Tighten the Torx T20 screw (4); tightening torque: 3.5 ± 0.1 Nm.
Figure 1: Mounting a blind hollow shaft encoder
8016866/146P/2019-06-07/de, en, es, fr, it DFS60S Pro | SICK 10
Figure 2: Mounting a through hollow shaft encoder
5.2.3 Mounting a hollow shaft encoder with a long stator coupling on one side
If necessary, mount the feather key (1) supplied on the drive shaft (2) pro‐
vided by the customer (observe chapter 4.3.1).
Block the customer's drive shaft (2).
Apply screw adhesive (observe chapter 5.2.1) to the thread of the clamping
ring (3) or the Torx T20 screw (4) supplied.
Insert the Torx T20 screw (4) in the clamping ring (3) and secure it loosely;
do not tighten it at this stage.
Push the encoder onto the customer drive shaft (2), aligning it with the
feather key (1), so that the long stator coupling (5) is resting against the
mounting surface (6).
Mount the long stator coupling (5) using at least one M4 screw (7) and a
washer (8), and apply screw adhesive (observe chapter 5.2.1) to the thread
at the same time.
Tighten the screw (7); tightening torque: 1.2 ± 0.1 Nm.
Tighten the Torx T20 screw (4) on the clamping ring (3), tightening torque:
3.5 ± 0.1 Nm.
Figure 3: Mounting a blind hollow shaft encoder with a long stator coupling on
one side
Figure 4: Mounting a through hollow shaft encoder with a long stator coupling on
one side
5.2.4 Mounting a solid shaft encoder via the threaded holes on the flange side
Push the encoder into the centering/mounting spigot (1).
Secure the screws (2) loosely and apply screw adhesive (observe
chapter 5.2.1) to each thread at the same time.
Tighten the screws (2); tightening torque:
1.2 ± 0.1 Nm.
Create a shaft connection between the encoder and the drive shaft using a
suitable, flexible connection (observe chapter 4.3.2).
Figure 5: Mounting a face mount flange using threaded holes on the flange side
Figure 6: Mounting a servo flange using threaded holes on the flange side
5.2.5 Mounting a solid shaft encoder with a servo flange using servo clamps
Secure the servo clamps (1) and the screws (2) loosely, and apply screw
adhesive (observe chapter 5.2.1) to each thread at the same time.
Align the servo clamps (1) so that the encoder can be pushed into the cen‐
tering/mounting spigot (3).
Push the encoder into the centering/mounting spigot (3).
Insert the servo clamps (1) into the servo groove by rotating them. Ensure
maximum overlap and secure by screwing in the screws (2).
Tighten the screws (2); tightening torque:
1.2 ± 0.1 Nm.
Create a shaft connection between the encoder and the drive shaft using a
suitable, flexible connection (observe chapter 4.3.2).
Figure 7: Mounting a servo flange with servo clamps
5.2.6 Mounting a solid shaft encoder with a servo flange using servo clamp
half-shells
Push the encoder into the centering/mounting spigot (1).
Secure the servo clamp half-shells (2) and the screws (3) loosely, and apply
screw adhesive (observe chapter 5.2.1) to each thread at the same time.
Align the servo clamp half-shells (2) in the servo notch. Ensure maximum
overlap here and secure by screwing in the screws (3).
Tighten the screws (3); tightening torque:
1.2 ± 0.1 Nm.
Create a shaft connection between the encoder and the drive shaft using a
suitable, flexible connection (observe chapter 4.3.2).
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Figure 8: Mounting with servo clamp half-shells
6 Electrical installation
WARNING
Switch off the power of all affected machines/systems/vehicles during the
installation process.
When connecting the DFS60S Pro, observe the operating instructions of the
higher-level evaluation system.
Ensure that the screened connection is applied neatly.
Connect the housing or screen to ground. For this purpose, connect the
cable screening braid over a large area.
Only use screened and twisted-pair cables. All signal cables/interface sig‐
nals must be twisted in pairs with the appropriate complementary signal.
Protect the stator coupling against any strain caused by the connecting
cables. Observe the smallest permitted bend radius of the connecting
cables (permitted bend radius for encoder with cable outlet: min. 7.5 × outer
diameter of the cable).
Use a cable that is suitable for the application and the application condi‐
tions.
We recommend that you use SICK accessory cables (see corresponding data
sheets).
Provide the encoder with supply voltage generated using PELV systems
(EN 50178) (pollution degree 2).
The current for the power supply unit used for the encoder must be limited
externally to max. 1 A – either by the power supply unit itself or using a fuse.
Perform differential evaluation of the encoder signals.
Terminate used and unused encoder signals differentially; i.e., insert a termi‐
nating resistor of ≥ 120 Ω between the signal and the complementary signal.
In encoders with a connector outlet, do not pass on unused signals. Termi‐
nating is not required here.
6.1 Connection overview
The DFS60S Pro is supplied with one of the following connections:
•
M12 male connector, 8-pin
•
M23 male connector, 12-pin
•
Open cable ends
Figure 9: M12 connection, 8-pin
Pin assignment of M12 connection, 8-pin
Pin
M12, 8-pin
Signal Meaning
1 COS– Signal wire
2 COS+ Signal wire
3 SIN– Signal wire
4 SIN+ Signal wire
5 Z¯ Signal wire (not for safety-related operating modes!)
6 Z Signal wire (not for safety-related operating modes!)
7 GND Ground connection
8 +US Supply voltage (volt-free to housing)
Screen – Connected to encoder housing
Figure 10: M23 connection, 12-pin
Pin assignment of M23 connection, 12-pin
Pin
M23, 12-pin
Signal Meaning
6 COS– Signal wire
5 COS+ Signal wire
1 SIN– Signal wire
8 SIN+ Signal wire
4 Z¯ Signal wire (not for safety-related operating modes!)
3 Z Signal wire (not for safety-related operating modes!)
10 GND Ground connection
12 +US Supply voltage (volt-free to housing)
2, 7, 9, 11 – Do not use
Screen – Connected to encoder housing
Connection with open cable ends
Wire cross-section:
8 × 0.15 mm² + 1.5 mm² screen
Wire assignment of connection with open cable ends
Cable end Signal Meaning
Brown COS– Signal wire
White COS+ Signal wire
Black SIN– Signal wire
Pink SIN+ Signal wire
Yellow Z¯ Signal wire (not for safety-related operating modes!)
Violet Z Signal wire (not for safety-related operating modes!)
Blue GND Ground connection
Red +US Supply voltage (volt-free to housing)
Screen – Connected to encoder housing
6.2 Encoder signals
The DFS60S Pro is equipped with the following signals:
•
Supply voltage +US of the encoder: The supply voltage range measured on
the encoder is between 4.5 V and 32 V.
•
Ground connection GND of the encoder: Galvanically isolated from the hous‐
ing. The voltage relating to GND is +US.
•
Process data channel SIN+: SIN+ is a sine signal of 0.5 V
PP
with a static off‐
set of 2.5 V.
•
Process data channel SIN–: SIN– is a sine signal of 0.5 V
PP
with a static off‐
set of 2.5 V. SIN– is complementary to the SIN+ signal.
•
Process data channel COS+: COS+ is a cosine signal of 0.5 V
PP
with a static
offset of 2.5 V. The COS+ signal is phase-shifted by 90° in relation to the
SIN+ signal.
•
Process data channel COS–: COS– is a cosine signal of 0.5 V
PP
with a static
offset of 2.5 V. COS– is complementary to the COS+ signal.
•
Zero pulse Z: Z outputs the zero position of the encoder as a differential digi‐
tal signal with a width of 90° electrical (el.) and a level of 1.75 V (low) and
2.9 V (high).
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2,5 V
2,5 V
2,9 V
1,75 V
2,9 V
1,75 V
0,5 V
0,5 V
360° el.
90° el.
¯Z
COS+ COS–
SIN+ SIN–
Z
Figure 11: Encoder signals before subtraction at 120 Ω load, signal diagram dur‐
ing clockwise shaft rotation, as viewed in the direction of the shaft
COS+ – COS–
SIN+ – SIN–
Z – ¯Z
0 V
0 V
0 V
1 V
1 V
2,3 V
360° el.
90°el.
Figure 12: Encoder signals after subtraction at 120 Ω load, signal diagram during
clockwise shaft rotation, as viewed in the direction of the shaft
7 Commissioning
NOTE
Do not commission without a thorough check by qualified safety personnel!
Before you commission a system or a machine into which the DFS60S Pro is
integrated for the first time, the machine or system must be checked and
approved by qualified safety personnel. Observe the notes provided in
chapter 2.
Observe the initialization time after switching on. The encoder does not out‐
put any valid signals during this time.
Check whether all the safety functions work as planned at all the relevant
speeds.
Check whether the maximum temperature that arises at the encoder’s oper‐
ating point while the encoder is being operated (see Dimensional drawings,
“A”) is within the operating temperature range specified in the technical data.
If the temperature at the operating point is above 70 °C:
– Attach the pictogram “Warning! Hot surfaces” in accordance with
IEC 60 4175041 in a visible location on the encoder housing.
– Explain the meaning of the pictogram in the operating instructions of
the machine into which the encoder is being integrated.
7.1 Inspection
Further inspection measures are not required during operation.
8 Servicing
The DFS60S Pro is maintenance-free. Repairs cannot be carried out in the
event of a defect. Please contact us if you have any complaints.
Observe the mission time. The DFS60S Pro safe encoder has a maximum
mission time after which it must always be taken out of service. The bearing
service life must be taken into account in addition to the mission time T
M
.
The parameter which is first reached depending on the application deter‐
mines the time when the system must be taken out of operation.
The encoder’s year of manufacture is specified on the device label or pack‐
aging label as a four-digit code (yyww). The first two digits (yy) represent the
year (without the century), and the last two digits (ww) represent the calen‐
dar week of the manufacturing process.
9 Decommissioning
9.1 Protecting the environment
The safety encoder is designed to minimize its impact on the environment. It uses
a minimum of energy and resources.
b
Always act in an environmentally responsible manner at work. For this rea‐
son, please note the following information on disposal.
9.2 Disposal
Always dispose of unusable or irreparable devices in accordance with the
applicable waste disposal regulations specific to your country.
NOTE
We will be glad to help you dispose of these devices. Please contact us.
10 Technical data
DFS60S Pro data sheet
Performance
Number of sine/cosine periods per revolution 1,024
Measuring increment (not safety-related) 0.3 angular seconds
At 12-bit interpolation
Integral non-linearity Typ. ± 45 angular seconds
19
Differential non-linearity ± 7 angular seconds
Reference signal, number 1
Reference signal, position 90°, electric, logically gated with sine/cosine
Mechanical data
Weight
Face mount flange
Servo flange
Approx. 0.30 kg
20
Through hollow shaft
Blind hollow shaft
Approx. 0.25 kg
21
Start up torque at 20 °C
Face mount flange
Servo flange
≤ 0.5 Ncm
Through hollow shaft
Blind hollow shaft
≤ 0.8 Ncm
Operating torque at 20 °C
Face mount flange
Servo flange
≤ 0.3 Ncm
Through hollow shaft
Blind hollow shaft
≤ 0.6 Ncm
Max. angular acceleration ≤ 5 × 10
5
rad/s²
Permissible shaft load (radial/axial) 80 N / 40 N
Permissible shaft movement (hollow shaft) –
Static (radial/axial) ± 0.3 mm / ± 0.5 mm
Dynamic (radial/axial) ± 0.05 mm / ± 0.1 mm
Max. operating speed
21
Face mount flange
Servo flange
9,000 rpm
Through hollow shaft
Blind hollow shaft
6,000 rpm
Rotor moment of inertia
Face mount flange
Servo flange
8 gcm²
Through hollow shaft
Blind hollow shaft
56 gcm²
Bearing service life
22
3.6 × 10
9
revolutions
23
Electrical data
Electrical Interfaces 4.5 V … 32 V, sin/cos
1.0 V
SS
(differential)
19
Relates to unstressed stator coupling.
20
Relates to encoder with connector outlet.
21
The operating temperature must be measured at the rated speed and must be lowered by
3.0 K for each 1,000 rpm.
22
The mission time can also be limited by the bearing service life specific to the application.
23
Calculated for max. speed and temperature.
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Performance
Output frequency ≤ 153.6 kHz
Initialization time after switch-on 50 ms
24
Load resistance ≤ 120 Ω
Power consumption without load ≤ 0.7 W
Protection class in accordance with
EN 61 140
III
Pollution degree 2
Reverse polarity protection Yes
Short-circuit resistance of the outputs Yes
25
Ambient data
EMC In accordance with
EN 61 000-6-2, EN 61 000-6-3
IEC 61 326-3-1
Enclosure rating in accordance with
IEC 60 529
IP 65
26
Permissible relative humidity
27
90 %
Operating temperature range
28
M12, M23 –30 … +95 °C
Cable outlet –30 … +85 °C
Storage temperature range (without packag‐
ing)
–30 … +90 °C
Operating altitude Max. 2,000 m above sea level (80 kPa)
Shock resistance in accordance with EN
60068-2-27
29
100 g/6 ms
30
Vibration resistance in accordance with EN
60 068-26
31
Cable outlet 30 g
10 … 1,000 Hz
M12 incl. mating connector 30 g
10 … 1,000 Hz
M23 incl. mating connector 10 g
10 … 1,000 Hz
Safety-related parameters
Safety integrity level
31
SIL2 (IEC 61 508), SILCL2 (EN 62 061)
Category 3 (EN ISO 13 849)
Test rate Not required
Maximum demand rate Continuous (analog signals)
Performance level
32
PL d (EN ISO 13 849)
PFH
D
32
at 95 °C operating temperature (prob‐
ability of a dangerous failure per hour)
1.7 × 10
–8
T
M
(mission time)
33
20 years (EN ISO 13 849)
Safety-related measuring increment 0.09°, quadrature analysis
Safety-related accuracy ± 0.09°
11 Accessories
Accessories part numbers
Part Part no.
BEF-WK-SF servo clamps, large (set of 3) 2029166
BEF-WK-SF servo clamps, half-shells (set of 2) 2029165
BEF-DS02DFS/VFS
Stator coupling, long
On request
34
You can find additional accessories in the product information on www.sick.com.
The user of the product must consider what accessories are required when creat‐
ing a complete machine as part of implementing the relevant safety function(s).
Where necessary, it must be possible to prove that certain errors can be ruled
out.
24
After this period valid signals can be read.
25
Short-circuit to another channel or GND permitted for max. 30 s. In the case of US ≤ 12 V,
additional short-circuit to US permitted for max. 30 s.
26
Connector outlet: Mating connector must be attached and must comply with IP 65 as a min‐
imum.
27
Condensation of optical surfaces not permitted.
28
The operating temperature must be measured at the rated speed and must be lowered by
3.0 K for each 1,000 rpm.
29
Checked during operation using vector length monitoring.
30
Number of shocks in each test axis, both positive and negative: 3.
31
For detailed information on the safety configuration of your machine/system, please con‐
sult your SICK subsidiary.
32
The stated values apply to a diagnostic degree of coverage of 99%, which must be achieved
by the external drive system.
33
The mission time can also be limited by the bearing service life specific to the application.
34
The stator coupling is supplied mounted by the factory. The customer is not permitted to
replace the stator coupling.
12 Appendix
12.1 Scope of delivery
•
DFS60S Pro encoder in accordance with type code
•
Feather key in accordance with DIN 6885-A (for hollow shaft variant)
•
Torx T20 screw for clamping ring (for hollow shaft variant)
•
General safety notes
•
Operating instructions
12.2 Conformities
The DFS60S Pro safe encoder was manufactured in accordance with the following
guidelines:
•
Machinery Directive 2006/42/EC
•
EMC Directive 2004/108/EC
The complete EU declaration of conformity is available from the SICK homepage
on the Internet: www.sick.com
NOTE
The certificate for this product covers the product itself and the accessories.
NOTICE
Additional and detailed information on the declaration of conformity is avail‐
able at the end of the operating instructions (on the language-neutral supple‐
mentary sheet) as well as on www.sick.com.
13 Dimensional drawings
NOTICE
The dimensional drawings are available at the end of the operating instruc‐
tions (on the language-neutral supplementary sheet).
8016866/146P/2019-06-07/de, en, es, fr, it DFS60S Pro | SICK 14
I N S T R U C C I O N E S D E U S O e s
Encoder de seguridad
1 Acerca de este documento
Esta es una traducción del documento original.
Lea atentamente estas instrucciones de uso antes de trabajar con el encoder de
seguridad DFS60S Pro, montarlo, ponerlo en funcionamiento o llevar a cabo
tareas de mantenimiento.
1.1 Finalidad de este documento
Estas instrucciones de uso indican al personal técnico del fabricante o de la
empresa explotadora de la máquina cómo llevar a cabo de forma segura el mon‐
taje, la instalación eléctrica, la puesta en servicio, el funcionamiento y el manteni‐
miento del DFS60S Pro.
Además, para la planificación y la utilización de encoders de seguridad, como el
DFS60S Pro, es necesario contar con conocimientos técnicos previos, ya que
estos no se incluyen en las presentes instrucciones.
Deben respetarse las disposiciones legales y oficiales durante el funcionamiento
del DFS60S Pro.
1.2 Símbolos y convenciones utilizados en este documento
ADVERTENCIA
Un aviso de advertencia indica peligros potenciales o concretos. Su objetivo
es prevenir accidentes.
Lea detenidamente y respete las indicaciones de aviso.
b
Las instrucciones sobre acciones concretas están señaladas con una flecha.
Lea detenidamente y cumpla con esmero las instrucciones sobre las accio‐
nes a realizar.
2 Para su seguridad
Este capítulo sirve para su propia seguridad y la de los usuarios de la instalación.
Lea detenidamente este capítulo antes de trabajar con el DFS60S Pro en la
máquina o instalación donde se utilice el encoder de seguridad.
2.1 Indicaciones básicas de seguridad
ADVERTENCIA
Respete las indicaciones de seguridad y las medidas de protección
Tenga en cuenta los siguientes aspectos para garantizar el uso seguro y con‐
forme a lo previsto del DFS60S Pro.
Para el montaje y la utilización del dispositivo, así como para su puesta en servi‐
cio y sucesivas comprobaciones técnicas, se aplican las disposiciones legales
nacionales e internacionales, en especial las siguientes:
•
Directiva de máquinas 2006/42/CE
•
Directiva de uso de medios de trabajo 2009/104/CE
•
Disposiciones para la prevención de riesgos laborales y normas de seguri‐
dad
•
Otras disposiciones de seguridad relevantes
El fabricante y el operador de la máquina en la que se utiliza el DFS60S Pro tie‐
nen la responsabilidad de coordinar con las autoridades competentes y de cum‐
plir todas las disposiciones y normas de seguridad aplicables.
Estas instrucciones de uso deben estar a disposición del operador de la máquina
en la que se utiliza el encoder de seguridad DFS60S Pro. El operador de la
máquina debe ser instruido por personas autorizadas y animado a leer las ins‐
trucciones de uso.
2.2 Uso conforme a lo previsto
El DFS60S Pro puede utilizarse en aplicaciones de seguridad hasta la categoría 3
según EN ISO 13 849, hasta SIL2 según IEC 61 508, hasta SILCL2 según EN
62 061 o hasta PL d según EN ISO 13 849.
El DFS60S Pro es compatible con funciones de seguridad basadas en la infor‐
mación de la velocidad y la información del sentido e giro.
El encoder no puede proporcionar por sí solo un estado seguro.
El número de revoluciones, el sentido de giro, la inactividad y los fallos de los que
se puede derivar un riesgo deben ser identificados por un sistema de evaluación
superior. Los requisitos que debe cumplir el sistema de evaluación se describen
en capitolo 4.1 y capitolo 4.2.
El DFS60S Pro únicamente puede utilizarse dentro de los límites prescritos y esti‐
pulados por los datos técnicos y las condiciones de servicio. Para que el DFS60S
Pro pueda desempeñar la función para la que se ha diseñado, deben tomarse en
consideración y respetarse los requisitos especificados en los datos técnicos y las
condiciones del entorno.
Si el dispositivo se utiliza con otros fines o sufre modificaciones (incluso durante
el montaje y la instalación), la garantía de SICK STEGMANN GmbH perderá su
validez.
2.3 Uso no conforme a lo previsto
El DFS60S Pro no es compatible con modos de funcionamiento para la seguridad
relacionados con la posición o la situación absolutas.
El DFS60S Pro emite un impulso cero como punto de la referencia. Esta señal no
se puede utilizar para modos de funcionamiento de seguridad.
El DFS60S Pro no es apto para los siguientes usos, entre otros:
•
Bajo el agua
•
En atmósferas potencialmente explosivas
•
En zonas de acceso público
2.4 Requisitos de cualificación del personal
El diseño, montaje, conexión, puesta en funcionamiento y mantenimiento del
DFS60S Pro solo deben realizarlos personas autorizadas.
Planificación del proyecto
Una persona se considera autorizada para la configuración si posee conocimien‐
tos especializados y experiencia en la selección y el uso de encoders de seguri‐
dad en máquinas, y está familiarizada con las reglamentaciones técnicas y la nor‐
mativa nacional de protección laboral aplicables.
Montaje y puesta en servicio del sistema mecánico
Una persona se considera autorizada para el montaje y la puesta en servicio del
sistema mecánico si posee conocimientos especializados y experiencia en el
ámbito correspondiente.
Instalación eléctrica
Una persona se considera autorizada para la instalación y la puesta en servicio
del sistema eléctrico si posee conocimientos especializados y experiencia en el
ámbito correspondiente.
3 Descripción de producto
El DFS60S Pro es un encoder incremental de alta resolución con un diámetro de
60 mm.
La transmisión de las señales del encoder al sistema de evaluación se lleva a
cabo mediante señales analógicas en forma de tensiones senoidales y cosenoi‐
dales.
Si se utiliza una unidad de evaluación, el DFS60S Pro puede utilizarse para
modos de funcionamiento de seguridad relacionados con la velocidad y el sentido
de giro, lo que permite implementar funciones de seguridad según IEC
61 800-5-2.
Las dimensiones de la interfaz mecánica se han realizado de acuerdo con la
norma IEC 61 800-5-2, de modo que se pueda prever una exclusión de fallo por
sobredimensionamiento.
La vida de los rodamientos del DFS60S Pro está limitada (véanse los datos técni‐
cos). Cuando se excede la vida de los rodamientos, el desgaste y la fatiga pueden
causar fallos en los rodamientos. Para evitar que esto suceda, el DFS60S Pro se
debe poner fuera de funcionamiento, como muy tarde, cuando expire la vida de
los rodamientos. La vida de los rodamientos también se ve influenciada por la
aplicación, especialmente por los modos de servicio con números de revolucio‐
nes bajos, inversiones o vibraciones mecánicas. Debe evitarse que circule
corriente eléctrica por los rodamientos de bolas (p. ej. corrientes acopladas).
Para aumentar la cobertura de diagnóstico del sensor seguro con respecto a un
fallo inesperado de los rodamientos (p. ej. por empeoramiento de las condiciones
de servicio, con cargas límite, etc.), puede ser útil una plausibilización externa de
la información del sensor.
ADVERTENCIA
Indicación de seguridad
El DFS60S Pro no puede utilizarse para aplicaciones de seguridad más allá
de su duración de uso (véanse los datos técnicos). Dependiendo de la apli‐
cación, la vida de los rodamientos puede limitar la duración de uso.
8016866/146P/2019-06-07/de, en, es, fr, it DFS60S Pro | SICK 15
3.1 Clave de tipos
S
1
D
F
G
4
E
H
J
O
A
B
C
D
J
K
L
M
N
1 0 2 4
D F S 6 0 S - S O 0
Eje macizo
Tipo
Eje macizo
Características mecánicas
Brida servo, rosca M4, eje macizo Ø 6 x 10 mm con superficie
Brida servo, rosca M4, eje macizo Ø 6 x 10 mm con muelle de ajuste
Brida servo, rosca M3, eje macizo Ø 6 x 10 mm con superficie
Brida servo, rosca M3, eje macizo Ø 6 x 10 mm con muelle de ajuste
Brida clamping, rosca M4, eje macizo Ø 10 × 19 mm con superficie
Brida clamping, rosca M4, eje macizo Ø 10 × 19 mm con superficie
Brida clamping, rosca M3, eje macizo Ø 10 × 19 mm con superficie
Brida clamping, rosca M3, eje macizo Ø 10 × 19 mm con muelle de ajuste
Interfaces eléctricas
4,5… 32 V, SIN/COS
Interfaces eléctricas
Resolución
Conector macho M23 de 12 polos radial
Conector macho M23 de 12 polos axial
Conector macho M12 de 8 polos, radial
Conector macho M12 de 8 polos, axial
Cable de 8 hilos, universal 0,5 m
1)
Cable de 8 hilos, universal 1,5 m
1)
Cable de 8 hilos, universal 3 m
1)
Cable de 8 hilos, universal 5 m
1)
Cable de 8 hilos, universal 10 m
1)
Periodos por revolución
Resolución 1.024 periodos
1) La salida de cable universal está ubicada de forma que el cable se
puede colocar tanto en sentido radial como axial sin doblarlo. Homo‐
logación UL no disponible.
Eje hueco
Tipo
B Eje hueco de inserción
T Eje hueco pasante
Características mecánicas
A Eje hueco de Ø 6 mm con ranura para el muelle de ajuste
B Eje hueco de Ø 8 mm con ranura para el muelle de ajuste
C Eje hueco de Ø 3/8" con ranura para el muelle de ajuste
D Eje hueco de Ø 3/8" con ranura para el muelle de ajuste
E Eje hueco de Ø 12 mm con ranura para el muelle de ajuste
F Eje hueco de Ø 1/2" con ranura para el muelle de ajuste
G Eje hueco de Ø 14 mm con ranura para el muelle de ajuste
H Eje hueco de Ø 14 mm con ranura para el muelle de ajuste
J Eje hueco de Ø 14 mm con ranura para el muelle de ajuste
Interfaces eléctricas
O 4,5… 32 V, SIN/COS
Tipo de conexión
Resolución
A Conector macho M23 de 12 polos radial
C Conector macho M12 de 8 polos, radial
J Cable de 8 hilos, universal 0,5 m
1)
K Cable de 8 hilos, universal 1,5 m
1)
L Cable de 8 hilos, universal 3 m
1)
M Cable de 8 hilos, universal 5 m
1)
N Cable de 8 hilos, universal 10 m
1)
Periodos por revolución
1 0 2 4
0 S 0 1
Resolución 1.024 periodos
Par de apoyo,
largo (solo con los tipos B, T)
D F S 6 0 S - 000
1) La salida de cable universal está ubicada de forma que el cable se
puede colocar tanto en sentido radial como axial sin doblarlo. Homo‐
logación UL no disponible.
4 Planificación del proyecto
4.1 Requisitos de la evaluación de señales
Para determinar la velocidad con el signo correcto y la posición incremental
correcta, debe evaluarse tanto la señal senoidal como la cosenoidal. Esto debe
realizarse mediante una arquitectura de seguridad adecuada. Normalmente la
evaluación de la señal se realiza en dos canales aislados cuyos resultados se
comparan entre sí durante el tiempo de seguridad del proceso
35
La magnitud de
la desviación permitida debe seleccionarse de modo que en el proceso de eva‐
luación puedan detectarse los errores estáticos.
35
Tiempo de seguridad del proceso: lapso de tiempo entre la aparición de un
fallo peligroso del sistema de medición y el momento en el que debe haber
concluido la respuesta para evitar la aparición del peligro.
INDICACIÓN
Las desviaciones pueden deberse a:
•
Tolerancias de acoplamiento en los umbrales de conmutación:
± 1 incremento
•
Tolerancias de acoplamiento de los momentos de exploración: número
de incrementos en diferencia de tiempo a máxima velocidad
Para evaluar las señales deben utilizarse siempre las señales diferenciales
(véase capitolo 6.2).
De las señales diferenciales deben formarse señales de onda cuadrada con ele‐
mentos de conmutación adecuados (p. ej., comparadores) que se utilizan con el
método adecuado (p. ej., decodificador de cuadratura) para llevar a cabo un
recuento.
Los umbrales de conmutación deben seleccionarse de modo que no se sobre‐
pase el límite inferior de la monitorización de la longitud vectorial (véase
capitolo 4.2.1). Por consiguiente, el umbral de conmutación superior (con toleran‐
cia incluida) debe encontrarse a un máximo de 150 mV por encima del centro de
la señal (véase figura 12 ), y el umbral de conmutación inferior (con tolerancia
incluida) debe encontrarse a un máximo de 150 mV por debajo del centro de la
señal.
ADVERTENCIA
Si las dimensiones de los umbrales de conmutación y de la histéresis son
inapropiadas, al evaluarse las señales pueden producirse detecciones
erróneas de flancos adicionales o no detecciones erróneas de flancos. Esto
puede dar lugar a que se produzcan, p. ej., errores al determinar el sentido
de giro, la posición o la velocidad.
Mediante los contadores puede alcanzarse una resolución de 4.096 pasos por
revolución (es decir, 4 pasos por periodo de señal o 1 paso por cuadrante en
cada periodo de señal).
La cobertura de diagnóstico (CC) para la detección de errores de las señales del
encoder debe ser al menos del 99 %. A este respecto, deben cumplirse los requi‐
sitos de diagnóstico que se especifican en capitolo 4.2. El diagnóstico debe reali‐
zarse durante el tiempo de seguridad del proceso
36
4.2 Requisitos de diagnóstico y detección de errores
El sistema de evaluación postconectado debe garantizar, según IEC 61800-5-2,
basándose en los supuestos de errores para el uso de motion and position feed‐
back sensors allí listados, los requisitos de diagnóstico y detección de errores
descritos a continuación.
En caso de que se detecte un error en uno de los diagnósticos abajo menciona‐
dos, debe introducirse una respuesta al error que ponga la aplicación en un
estado seguro.
En caso de error, debe alcanzarse el estado seguro de la aplicación antes de que
pueda surgir una situación peligrosa. Por consiguiente, la suma del tiempo
máximo necesario para detectar el error y el tiempo para la respuesta al error
debe ser menor que el tiempo de seguridad del proceso
36
El tiempo máximo necesario para detectar el error es el intervalo de tiempo con el
que las medidas de diagnóstico abajo mencionadas se repiten por completo.
4.2.1 Fallos de las señales analógicas de encoder de seno y coseno
Para detectar cualquier cambio de nivel no permitido en la relación entre seno y
coseno se utiliza la fórmula matemática de las señales seno y coseno que sirve
de base.
Usando la siguiente fórmula matemática para el valor de k
k² = k
1
² × sin² α + k
2
² × cos²α
u otro proceso matemático adecuado que permita registrar el nivel de tensión
continua común de las señales seno/coseno. La comparación con los límites
máximos y mínimos apropiados permite una detección precisa y rápida de las
desviaciones no permitidas, independientemente de la posición angular
momentánea α.
Con las señales existentes, k puede determinarse con la ayuda del cálculo
siguiente:
k² = (SIN+ – SIN–)² + (COS+ – COS–)²
Esta relación de las señales útiles puede representarse con claridad mediante un
modelo bidimensional (diagrama de Lissajous). Las señales útiles forman aquí un
anillo de señal útil.
Para la señal k se permite una tolerancia de ± 50 % en relación a la situación
nominal. Una desviación superior a esta supone la vulneración de los límites de
las longitudes vectoriales y exige una respuesta al error apropiada del sistema de
evaluación.
Se recomienda no ajustar demasiado los valores límite para evitar falsas alar‐
mas.
4.2.2 Pérdida del acoplamiento mecánico de la carcasa del encoder o des‐
viación del acoplamiento mecánico durante la parada o el funciona‐
miento
Este supuesto de error puede excluirse según IEC 61 800-5-2 montando correcta‐
mente el par de apoyo o la brida clamping/servo (véase capitolo 5).
4.2.3 Pérdida del acoplamiento mecánico entre el eje del encoder y el eje del
accionamiento durante la parada o el funcionamiento
Este supuesto de error puede excluirse según IEC 61 800-5-2 montando correcta‐
mente el encoder en el eje del accionamiento (véase capitolo 5).
36
Tiempo de seguridad del proceso: lapso de tiempo entre la aparición de un
fallo peligroso del sistema de medición y el momento en el que debe haber
concluido la respuesta para evitar la aparición del peligro.
8016866/146P/2019-06-07/de, en, es, fr, it DFS60S Pro | SICK 16
4.2.4 Parada de la señal seno/coseno por fallos eléctricos
Este supuesto de error puede excluirse, ya que las señales de seno y coseno se
captan y procesan de forma exclusivamente analógica y en el diseño no están
previstas estructuras de almacenamiento para tensiones analógicas.
4.2.5 Daños, suciedad o anulación de las medidas materializadas (disco de
código)
El daño o la suciedad de las medidas materializadas puede conllevar las siguien‐
tes situaciones:
La pérdida de la regulación de intensidad del emisor produce un nivel de señal
máximo en ambos canales que puede identificarse según lo descrito en
capitolo 4.2.1.
La orientación incorrecta del disco de código con respecto al sensor óptico o la
suciedad generan igualmente un nivel de señal en los canales seno y coseno que
puede diagnosticarse según lo especificado en capitolo 4.2.1.
Para la anulación de las medidas materializadas puede llevarse a cabo una
exclusión de errores según EN ISO 13 849-1 y EN ISO 13 849-2 sobre la base de
sobredimensionamiento mecánico.
4.2.6 Oscilaciones de una o varias salidas
Las oscilaciones en las salidas de las señales pueden detectarse del modo
siguiente:
Si las oscilaciones producen niveles de señal inadmisibles en uno o ambos cana‐
les, la detección de errores puede utilizarse según lo especificado en
capitolo 4.2.1.
Cuando se usa un discriminador de fase adecuado para generar impulsos de con‐
teo en el sistema de evaluación, la oscilación de una señal de entrada durante el
tiempo de inactividad dará lugar a recuentos hacia adelante o hacia atrás de un
incremento. El error resultante equivale al valor angular de un incremento.
La oscilación de ambas señales (seno y coseno) en la fase o de una única señal
durante el funcionamiento del motor produce niveles de señal inadmisibles que
se identifican mediante las medidas descritas en capitolo 4.2.1.
4.2.7 Confusión de las señales de salida seno y coseno
Este error se puede excluir, ya que las señales de seno y coseno se captan y se
procesan por separado.
El encoder no usa un multiplexor para estas señales.
4.2.8 Supervisión de la tensión de alimentación del encoder emitida por el
sistema de evaluación
Los niveles inadmisibles de la tensión de alimentación del encoder se identifican
mediante las medidas descritas en Fallos de las señales analógicas de encoder
de seno y coseno. Especialmente el límite inferior para la longitud vectorial allí
mencionado es especialmente útil para controlar la subtensión.
Para limitar los errores de causa común y para la detección temprana de los erro‐
res, es necesario supervisar la tensión de alimentación del encoder con el fin de
que se mantengan los valores límite indicados en los datos técnicos.
4.2.9 Funcionamiento del sistema de encoder fuera de los rangos de tempe‐
ratura admisibles
Si no se puede garantizar que el sistema de encoder funcione en el rango de tem‐
peratura admisible, el operador del sistema deberá adoptar las medidas adecua‐
das para que se mantenga el rango de temperatura especificado.
Los errores que resulten del funcionamiento con temperaturas inadmisibles se
identifican mediante las medidas descritas en capitolo 4.2.1.
4.3 Requisitos de la unión mecánica de ejes
4.3.1 Encoder de eje hueco
La unión de la unidad de accionamiento con el encoder de eje hueco debe esta‐
blecerse con una unión en arrastre de fuerza o en arrastre de fuerza y de forma.
El uso de un muelle de ajuste impedirá la rotación radial del encoder.
Para ejes de accionamiento con diámetros de 6 mm, 8 mm y 3/8", es obligatorio
usar un muelle de ajuste. Esto garantizará el sobredimensionamiento requerido
para excluir el error de pérdida de la unión de los ejes.
Los requisitos para montar el muelle de ajuste en el eje de accionamiento
los puede consultar en los dibujos acotados al final de las instrucciones de
uso en la hoja suplementaria comprensible con independencia del idioma.
4.3.2 Encoder con brida clamping y encoder con brida servo
El acoplamiento del eje es parte de la cadena funcional de seguridad y debe ser
correctamente dimensionado y validado por el usuario. No es parte integrante del
planteamiento de seguridad de SICK-STEGMANN.
Realice la unión de ejes entre el encoder y el sistema de accionamiento con
un acoplamiento elástico.
Utilice el acoplamiento adecuado en función de la aplicación. Los acopla‐
mientos deben cumplir los requisitos de IEC 61 80052:2008 (véase
capitolo 4.2.3).
Respete los datos técnicos y las instrucciones de montaje del acoplamiento
utilizado.
Para la unión con arrastre de forma están disponibles los siguientes diseños
mecánicos (véanse los dibujos acotados al final de la instrucciones de uso (en la
hoja suplementaria comprensible con independencia del idioma)):
•
Eje macizo con muelle de ajuste
•
Eje macizo con brida
5 Montaje
En este capítulo se explican los preparativos y la realización del montaje del
DFS60S Pro.
Desconecte la tensión de todas las máquinas/instalaciones afectadas por el
montaje.
Evite los golpes y choques con el eje, ya que pueden deteriorar el roda‐
miento de bolas.
Nunca empuje ni tire del encoder.
5.1 Material de fijación
Necesita los siguientes tornillos:
•
Para el par de apoyo:
– En cada caso, 4 tornillos de cabeza cilíndrica M3 según DIN ISO 4762
(u otro tipo de tornillo equivalente con la base de la cabeza plana)
– Arandelas
•
Para las variantes de brida F, G, H, J
– 3 tornillos M3
•
Para las variantes de brida 1, D, 4, E
– 3 tornillos M4
•
Para el montaje de la brida servo
– Juego de accesorios de pinzas servo grandes
(Ref. 2029166)
– 3 tornillos M4
La clase de resistencia de los tornillos debe ser como mínimo 8.8. Seleccione la
longitud de los tornillos de acuerdo a las condiciones de montaje.
5.2 Preparación del montaje
Asegúrese de que las piezas de montaje están libres de lubricantes y sucie‐
dades.
Preste atención a que no estén dañadas.
Para aquellas variantes con par de apoyo, la unión de ejes debe ser rígida y
no elástica (como es el caso, p. ej., de los acoplamientos de fuelle).
5.2.1 Indicaciones generales aplicables
Fije el DFS60S Pro con la brida proporcionada por el cliente de manera que no
pueda girarse.
Deben respetarse todas las medidas y tolerancias indicadas en los dibujos técni‐
cos y en la descripción del montaje.
Cuanto más centrado esté el DFS60S Pro, menor será la asimetría angular y del
eje durante el montaje y menor será la carga del rodamiento del DFS60S Pro.
Todas las uniones atornilladas deben asegurarse con un medio de fijación de tor‐
nillos líquido (por ejemplo, con LOCTITE 243) para que no se suelten.
INDICACIÓN
Las arandelas elásticas y las arandelas dentadas no son suficientes como
medio de fijación de tornillos.
En las variantes con par de apoyo, la llave dinamométrica no se puede colocar en
determinadas circunstancias verticalmente sobre el tornillo. La tolerancia del par
de apriete incluye una inclinación de hasta 20°. Si se aflojan o se aprietan los
tornillos frecuentemente con desviación angular, estos pueden sufrir daños
(véase capitolo 5.2.2 y capitolo 5.2.3)
5.2.2 Montaje de encoder de eje hueco con par de apoyo
Si fuera necesario, monte el muelle de ajuste suministrado (1) en el eje del
accionamiento proporcionado por el cliente (2) (téngase en
cuenta capitolo 4.3.1).
Bloquee el eje del accionamiento (2) proporcionado por el cliente.
Aplique el medio de fijación de tornillos (téngase en cuenta capitolo 5.2.1)
en la rosca del anillo de fijación (3) o en el tornillo Torx T20 suministrado (4).
Introduzca y premonte el tornillo Torx T20 (4) en el anillo de fijación (3), pero
no lo apriete.
Deslice el encoder en el eje del accionamiento proporcionado por el cliente
(2) alineado con el muelle de ajuste (1), teniendo en cuenta la distancia del
par de apoyo (5) en relación a la superficie de montaje (6) en función de la
longitud del tornillo (7).
Premonte los tornillos (7) con sus arandelas (8) y aplique el medio de
fijación de tornillos en la rosca correspondiente (téngase en cuenta
capitolo 5.2.1).
Siga apretando los tornillos (7) hasta que el encoder quede completamente
montado y el par de apoyo (5) toque con la superficie de montaje (6).
Apriete los tornillos (7); par de apriete: 1,2 ± 0,1 Nm.
Apriete el tornillo Torx T20 (4); par de apriete: 3,5 ± 0,1 Nm.
8016866/146P/2019-06-07/de, en, es, fr, it DFS60S Pro | SICK 17
Figura 1: Montaje de encoder de eje hueco de inserción
Figura 2: Montaje de encoder de eje hueco pasante
5.2.3 Montaje de encoder de eje hueco con par de apoyo unilateral largo
Si fuera necesario, monte el muelle de ajuste suministrado (1) en el eje del
accionamiento proporcionado por el cliente (2) (téngase en cuenta
capitolo 4.3.1).
Bloquee el eje del accionamiento (2) proporcionado por el cliente.
Aplique el medio de fijación de tornillos (téngase en cuenta capitolo 5.2.1)
en la rosca del anillo de fijación (3) o en el tornillo Torx T20 suministrado (4).
Introduzca y premonte el tornillo Torx T20 (4) en el anillo de fijación (3), pero
no lo apriete.
Deslice el encoder en el eje del accionamiento proporcionado por el cliente
(2) alineado con el muelle de ajuste (1), de modo que el par de apoyo largo
(5) toque con la superficie de montaje (6).
Fije el par de apoyo largo (5) con un tornillo M4 (7) y una arandela (8) como
mínimo, y aplique el medio de fijación de tornillos en la rosca correspon‐
diente (téngase en cuenta capitolo 5.2.1).
Apriete el tornillo (7), par de apriete: 1,2 ± 0,1 Nm.
Apriete el tornillo Torx T20 (4) en el anillo de fijación (3); par de apriete:
3,5 ± 0,1 Nm.
Figura 3: Montaje de encoder de eje hueco de inserción con par de apoyo unilate‐
ral largo
Figura 4: Montaje de encoder de eje hueco pasante con par de apoyo unilateral
largo
5.2.4 Montaje de encoder de eje macizo mediante orificios roscados en la
brida
Deslice el encoder en el collar de sujeción y el juego de centrado (1).
Premonte los tornillos (2) y aplique el medio de fijación de tornillos en la
rosca correspondiente (téngase en cuenta capitolo 5.2.1).
Apriete los tornillos (2); par de apriete:
1,2 ± 0,1 Nm.
Realice la unión de eje entre el encoder y el eje del accionamiento mediante
un sistema elástico apropiado (téngase en cuenta capitolo 4.3.2).
Figura 5: Montaje de brida clamping mediante orificios roscados en la brida
Figura 6: Montaje de brida servo mediante orificios roscados en la brida
5.2.5 Montaje de encoder de eje macizo con brida servo mediante pinzas
servo
Premonte las pinzas servo (1), incluidos los tornillos (2), y aplique el medio
de fijación de tornillos en la rosca correspondiente (téngase en cuenta
capitolo 5.2.1).
Alinee las pinzas servo (1) de modo que el encoder pueda deslizarse en el
collar de sujeción y el juego de centrado (3).
Deslice el encoder en el collar de sujeción y el juego de centrado (3).
Enganche las pinzas servo (1) mediante giros en la ranura servo, prestando
la máxima atención a que la superposición sea correcta y fije los tornillos
introduciéndolos y (2) enroscándolos.
Apriete los tornillos (2); par de apriete:
1,2 ± 0,1 Nm.
Realice la unión de eje entre el encoder y el eje del accionamiento mediante
un sistema elástico apropiado (téngase en cuenta capitolo 4.3.2).
8016866/146P/2019-06-07/de, en, es, fr, it DFS60S Pro | SICK 18
Figura 7: Montaje de brida servo con pinzas servo
5.2.6 Montaje de encoder de eje macizo con brida servo mediante semicas‐
quillos con pinza servo
Deslice el encoder en el collar de sujeción y el juego de centrado (1).
Premonte los semicasquillos de las pinzas servo (2), incluidos los tornillos
(3), y aplique el medio de fijación de tornillos en la rosca correspondiente
(téngase en cuenta capitolo 5.2.1).
Alinee los semicasquillos con pinza servo (2) en la ranura servo, prestando
la máxima atención a que la superposición sea correcta y fije los tornillos
introduciéndolos y (3) enroscándolos.
Apriete los tornillos (3); par de apriete:
1,2 ± 0,1 Nm.
Realice la unión de eje entre el encoder y el eje del accionamiento mediante
un sistema elástico apropiado (téngase en cuenta capitolo 4.3.2).
Figura 8: Montaje con semicasquillos de pinzas servo
6 Instalación eléctrica
ADVERTENCIA
Desconecte la tensión de todas las máquinas, instalaciones y vehículos afec‐
tados por la instalación.
Al conectar el DFS60S Pro, tenga en cuenta las instrucciones de uso del sis‐
tema de evaluación superior.
Preste atención a que la conexión del apantallamiento se realice correcta‐
mente.
Conecte la carcasa o el apantallamiento a tierra o a masa. Para ello,
conecte la malla de apantallamiento del cable en toda su extensión.
Utilice únicamente cables apantallados y de pares trenzados. Todos los
cables de señal/señales de interfaz deben ser de pares trenzados con la
señal complementaria correspondiente.
Proteja el par de apoyo frente a cualquier carga de los cables de conexión.
Respete el radio de curvatura admisible más pequeño de los cables de
conexión (radio de curvatura para encoders con salida de cable: diámetro
mín. del cable 7,5).
Utilice un cable adecuado en función de la aplicación y de las condiciones
de uso.
Recomendamos usar cables de accesorios SICK (véanse las hojas de datos
correspondientes).
Alimente el encoder con tensión de alimentación que se genere en sistemas
MBTP (EN 50 178) (nivel de suciedad 2).
La intensidad de la fuente de alimentación que alimenta el encoder debe
limitarse externamente a un máx. de 1 A (mediante la fuente de alimen‐
tación misma o mediante un fusible).
Evalúe las señales del encoder de modo diferencial.
Desconecte de modo diferenciado las señales del encoder utilizadas y no
utilizadas, es decir, introduzca una resistencia de terminación ≥ 120 Ω entre
la señal y la señal complementaria.
En encoders con salida enchufable no continúe con las señales utilizadas.
No es necesario desconectar.
6.1 Vista general de las conexiones
El DFS60S Pro se suministra con una de las siguientes conexiones:
•
Conector macho M12 de 8 polos
•
Conector macho M23 de 12 polos
•
Extremos de cable abiertos
Figura 9: Conexión M12 de 8 polos
Asignación de pines de la conexión M12 de 8 polos
Terminal
M12 de 8 polos
Señal Significado
1 COS– Cable de señal
2 COS+ Cable de señal
3 SIN– Cable de señal
4 SIN+ Cable de señal
5 Z¯ Cable de señal (no idóneo para modos de funciona‐
miento de seguridad)
6 Z Cable de señal (no idóneo para modos de funciona‐
miento de seguridad)
7 GND Conexión a masa
8 +US Tensión de alimentación (sin potencial a la carcasa)
Pantalla – Conectada con la carcasa del encoder
Figura 10: Conexión M23 de 12 polos
Asignación de pines de la conexión M23 de 12 polos
Terminal
M23 de 12 polos
Señal Significado
6 COS– Cable de señal
5 COS+ Cable de señal
1 SIN– Cable de señal
8 SIN+ Cable de señal
4 Z¯ Cable de señal (no idóneo para modos de funciona‐
miento de seguridad)
3 Z Cable de señal (no idóneo para modos de funciona‐
miento de seguridad)
10 GND Conexión a masa
12 +US Tensión de alimentación (sin potencial a la carcasa)
2, 7, 9, 11 – Sin ocupar
Pantalla – Conectada con la carcasa del encoder
Conexión con extremos de cable abiertos
Sección del conductor:
8 × 0,15 mm² + 1,5 mm² de pantalla
Asignación de cables de la conexión con extremos de cable abiertos
Extremo de cable Señal Significado
Marrón COS– Cable de señal
Blanco COS+ Cable de señal
Negro SIN– Cable de señal
Rosa SIN+ Cable de señal
Amarillo Z¯ Cable de señal (no idóneo para modos de funciona‐
miento de seguridad)
Violeta Z Cable de señal (no idóneo para modos de funciona‐
miento de seguridad)
Azul GND Conexión a masa
Rojo +US Tensión de alimentación (sin potencial a la carcasa)
Pantalla – Conectada con la carcasa del encoder
6.2 Señales del encoder
El DFS60S Pro dispone de las siguientes señales:
•
Tensión de alimentación +US del encoder: el rango de tensión de alimen‐
tación medido en el encoder está entre 4,5 V y 32 V.
•
Conexión a masa GND del encoder: con aislamiento galvánico de la carcasa.
La tensión correspondiente a GND es + US.
•
Canal de datos de proceso SIN+: SIN+ es una señal senoidal de 0,5 V
PP
con
una compensación estática de 2,5 V.
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•
Canal de datos de proceso SIN–: SIN– es una señal senoidal de 0,5 V
PP
con
una compensación estática de 2,5 V. SIN– es antivalente con respecto a la
señal SIN+.
•
Canal de datos de proceso COS+: COS+ es una señal cosenoidal de 0,5 V
PP
con una compensación estática de 2,5 V. La señal COS+ está desfasada
90° con respecto a la señal SIN+.
•
Canal de datos de proceso COS–: COS– es una señal cosenoidal de 0,5 V
PP
con una compensación estática de 2,5 V. COS– es antivalente con respecto
a la señal COS+.
•
Impulso cero Z: Z emite la posición cero del encoder como señal digital con
una anchura de 90° eléctricos (el.) y un nivel de 1,75 V (Low) y 2,9 V (High).
2,5 V
2,5 V
2,9 V
1,75 V
2,9 V
1,75 V
0,5 V
0,5 V
360° el.
90° el.
¯Z
COS+ COS–
SIN+ SIN–
Z
Figura 11: Señales del encoder antes de la diferenciación con una carga de
120 Ω, diagrama de señales al girar el eje en el sentido de las agujas del reloj
con orientación en dirección al eje
COS+ – COS–
SIN+ – SIN–
Z – ¯Z
0 V
0 V
0 V
1 V
1 V
2,3 V
360° el.
90°el.
Figura 12: Señales del encoder después de la diferenciación con una carga de
120 Ω, diagrama de señales al girar el eje en el sentido de las agujas del reloj
con orientación en dirección al eje
7 Puesta en servicio
INDICACIÓN
La puesta en servicio requiere la supervisión por parte de un persona autorizada
La puesta en servicio por primera vez de una instalación o una máquina en
la que esté integrado el dispositivo requiere la supervisión y habilitación por
parte de una persona autorizada. Observe a este respecto las indicaciones
de capitolo 2.
Tenga en cuenta el tiempo de inicialización tras la conexión. Durante este
tiempo, el encoder no emitirá ninguna señal válida.
Compruebe si todas las funciones de seguridad producen los efectos pla‐
neados con todas las velocidades relevantes.
Compruebe si la temperatura máxima generada en el punto de trabajo
durante el funcionamiento del encoder (véase Dibujos acotados, “A”) se
encuentra dentro del rango de temperatura de servicio indicado en los datos
técnicos.
Si la temperatura en el punto de trabajo es superior a 70 °C:
– Colocar de forma bien visible en la carcasa del encoder el pictograma
“¡Atención! Superficies calientes” según IEC 60 4175041.
– Explicar el significado del pictograma en el manual de instrucciones de
la máquina en la que el encoder está integrado.
7.1 Comprobación
No se precisan otras medidas de comprobación del funcionamiento.
8 Mantenimiento
El DFS60S Pro no precisa mantenimiento. En caso de fallo, no es posible la
reparación. Póngase en contacto con nosotros en caso de reclamaciones.
Tenga en cuenta la duración de uso del dispositivo. El encoder de seguridad
DFS60S Pro tiene una duración de uso máxima, tras la cual debe ser reti‐
rado de la circulación. Por este motivo, además de la duración de uso T
M
,
también se debe tener en cuenta la vida de los rodamientos. El parámetro
que se alcance en primer lugar en función de la aplicación determina
cuándo debe realizarse la puesta fuera de servicio.
El año de construcción del encoder se indica codificado en la etiqueta del
dispositivo o en la etiqueta del paquete en forma de un número de cuatro
dígitos (yyww). Las primeras dos cifras indican el año (sin siglo), las últimas
dos cifras ww, la semana del proceso de fabricación.
9 Puesta fuera de servicio
9.1 Comportamiento respetuoso con el medio ambiente
El encoder de seguridad está diseñado para tener el mínimo impacto medioam‐
biental. Consume la menor cantidad posible de energía y recursos.
b
También en el puesto de trabajo se ha de actuar de modo respetuoso con el
medio ambiente. Por ello, debe observarse la siguiente información relativa
a la eliminación de residuos.
9.2 Eliminación
Elimine siempre los dispositivos inservibles o que no se puedan reparar de
acuerdo con las disposiciones aplicables sobre eliminación de residuos de
cada país.
INDICACIÓN
Estaremos encantados de ayudarle a eliminar estos dispositivos. Póngase en
contacto con nosotros.
10 Datos técnicos
Hoja de datos de DFS60S Pro
Rendimiento
Número de periodos senoidales/cosenoida‐
les por revolución
1.024
Paso de medición (no orientado a la seguri‐
dad)
0,3 segundos de ángulo
Con 12 bits de interpolación
No linealidad integral Normalmente ± 45 segundos de ángulo
36
No linealidad diferencial ± 7 segundos de ángulo
Señal de referencia, número 1
Señal de referencia, posición 90°, eléctricos, unión lógica con seno/
coseno
Datos mecánicos
Peso
Brida clamping
Brida servo
Aprox. 0,30 kg
37
Eje hueco pasante
Eje hueco de inserción
Aprox. 0,25 kg
37
Par de arranque a 20 °C
Brida clamping
Brida servo
≤ 0,5 Ncm
Eje hueco pasante
Eje hueco de inserción
≤ 0,8 Ncm
Par de funcionamiento a 20 °C
Brida clamping
Brida servo
≤ 0,3 Ncm
Eje hueco pasante
Eje hueco de inserción
≤ 0,6 Ncm
Aceleración angular máx. ≤ 5 × 10
5
rad/s²
Carga del eje admisible (radial/axial) 80 N/40 N
Movimiento admisible del eje (eje hueco) –
Estático (radial/axial) ± 0,3 mm/± 0,5 mm
Dinámico (radial/axial) ± 0,05 mm/ ± 0,1 mm
Número de revoluciones de funcionamiento
38
36
Referido al par de apoyo destensado.
37
Referido a encoders con salida de conector.
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SICK DFS60S Pro Safety encoder Mode d'emploi
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