GCE GCEproFIT® SLM Mode d'emploi

GCE CUTTING & WELDING TECHNOLOGIES

INSTRUCTION FOR USE :

STRAIGHT LINE PORTABLE CUTTING MACHINE

BEDIENUNGSANLEITUNG : TRAGBARE BRENNSCHNEIDMASCHINE

FÜR GERADES BRENNSCHNEIDEN

EN

DE

NÁVOD K POUŽITÍ :

PŘENOSNÝ ŘEZACÍ STROJ PRO PŘÍMÉ ŘEZÁNÍ KYSLÍKEM

MODE D’EMPLOI :

MACHINE D’OXYCOUPAGE DROITE PORTABLE

CS

FR

MANUALE D´USO : MACCHINA DA TAGLIO PORTATILE

PER TAGLIO DIRETTO AD OSSIGENO

INSTRUCCIONES DE USO : MÁQUINA PORTÁTIL

DE CORTE TRANSVERSAL CON OXÍGENO

IT

ES

INSTRUÇÕES DE USO : MÁQUINA CORTADORA PORTÁTIL

PARA CORTE RECTO A OXIGÉNIO

BRUKSANVISNING : PORTABEL SKÄRMASKIN

FÖR RÄTLINJIG SKÄRNING MED OXYFUEL

PT

SV

   :  

    

INSTRUKCJA OBSŁUGI : PRZENOŚNY PÓŁAUTOMAT

DO PROSTOLINIOWEGO CIĘCIA TLENEM

RU

PL

HASZNÁLATI ÚTMUTATÓ : HORDOZHATÓ LÁNGVÁGÓGÉP

OXIGÉNNEL TÖRTÉNŐ KÖZVETLEN VÁGÁSRA HU

SLM

EN

3/136

1. DESCRIPTION

GCE proFIT® SLM is portable oxy-fuel

cutting machine that cuts unalloyed steel by

material combustion with using of oxygen –

fuel gas preheating ﬂame. This machine can

also be used for linear and circular cutting

or for cutting curved (patterned) proﬁles

(ﬁgures) by moving manually or by installing

additional parts. There is an option to use

second cutting torch if necessary.

GCE proFIT® SLM can be used for straight

cutting, curved cutting or bevel cutting with

one or two cutting torches at maximum.

Maximal material thickness to be cut is

150mm with one cutting torch and 100mm

with two cutting torches.

Complete machine consists of more parts

to be ordered separately, please see

Fig.1 Machine GCE proFIT® SLM

with Zn-coated guide rail

instructions and recommendation below.

GCE proFIT® SLM machine can also be used for plasma cutting, preheating and welding but

with additional equipment (not supplied with the machine) and by making necessary changes.

These operating instructions explain safe and ecient operation of GCE proFIT® SLM .

GCE proFIT® SLM portable cutting machine should be used taking the warnings speciﬁed in the

instructions into consideration.

Operators of the machine shall have learnt the content of this Instruction for Use and shall be

experienced with oxy-fuel equipment and trained according to request of ISO, EN or national

standards with respecting all requests of legal authorities.

2. FEATURES

2.1. TECHNICAL DATA

Cutting capacity up to 150mm with one torch, up to 100mm with two

torches

Cutting speed 50-1600mm/min

Operation forward and reverse with variable speed

Power supply 230V AC / 110V AC

Engine supply 24V DC

Oxygen inlet connection G1/4“, up to 8bar, hose min. DN6

Fuel gas inlet connection G3/8“LH, up to 1bar, hose min. DN8

Machine dimensions 175x350x140 (WxLxH) without torch, hoses and torch bar

Weight 9kg with one torch

EN

4/136

2.2. BASIC MACHINE PACKAGE INCLUDES:

• equipment for one torch-cutting application

• one nozzle-mix cutting torch (only for 0870613)

• torch holder, torch bar, heat shield

• internal gas hoses, gas manifold with shut-o valves

• circle cutting pole, circle centre-piece

• electric cable with plug

• nozzle mounting and cleaning accessories

• ﬂame lighter

• guide rail is delivered separately from the machine

2.3. ITEMS TO BE ORDERED

Cutting machines and guiding rail-tracks

Art number Description

0870613 GCE proFIT® SLM machine with one nozzle mix torch, without track,

230V

0870614 GCE proFIT® SLM machine without torch, without track, 230V

0870615 GCE proFIT SLM machine with one nozzle mix torch, without track, 110V

0870616 Extension kit for second cutting torch

0870617 Guide rail track 1,8 m, Zn/coated steel

Cutting torches to be ordered with machine 0870614, see also Fig.2:

Art number Description Gas type Recomended cutting

nozzles

Pos.

F25310014 Nozzle mix cutting torch APMYF ANME

PNME

1

F25310013 BIR+, injector cutting torch A AC 2

F25310012 BIR+, injector cutting torch PMYF PUZ 2

2.3.1. FLASHBACK ARRESTORS

It is strongly recommended using of ﬂashback arrestors for all gases. Arrestors are to be

mounted at the cutting torch inlets. It is also recommended and according to local rules also

mandatory to use ﬂashback arrestors mounted at the pressure regulator or pipeline outlet point.

Flashback Arrestors for Machine Cutting Torches EN ISO 5175-1

Art number Gas Connection (EN 560)

14008408 Cutting oxygen G3/8”

14008263 Heating oxygen G1/4”

14008278 Fuel gas G3/8” LH

Fig.2 Cutting torches

1 2

EN

5/136

2.4. CUTTING NOZZLES

Art. Nr. Cutting

thickness

(mm)

Cutting speed

(mm/min)

Oxygen (bar) Fuel gas

(bar)

Cutting nozzles AC - Acetylene

14001010

14001011

14001012

14001013

14001014

14001015

14001020

14001021

3-10

10-25

25-40

40-60

60-100

100-200

3-100

100-300

600-730

410-620

340-410

310-340

250-320

210-270

Heating nozzle

2,0-3,0

4,5-5,0

4,0-5,0

5,0-6,0

6,5-7,5

0,5

Cutting nozzles PUZ - Propane / Natural Gas

14001350

14001351

14001352

14001353

14001354

14001355

14001147

14001148

3-10

10-25

25-40

40-60

60-10

100-200

3-10

100-300

550-600

400-560

350-400

310-340

260-310

180-260

Heating nozzle

2,0-3,0

4,5-5,0

4,0-5,0

4,5-5,5

5,0-6,0

5,5-6,5

0,2

0,3

* Cutting and heating nozzles are delivered separately, cutting nozzles in the 5 pcs

package.

Art. Nr. Cutting

thickness

(mm)

Nozzle size

(inch)

Cutting

speed

(mm/min)

Oxygen (bar) Fuel gas

(bar)

Cutting nozzles ANME - Acetylene

0768670

0768635

0768599

0768636

0768662

3 - 6

5 - 12

10 - 75

70 - 100

90-150

1/32

3/64

1/16

5/64

3/32

470-560

390-480

205-400

150-220

125-160

2,5-3,5

2,0-4,0

3,5-4,5

4,5-5,5

5,5-6,0

0,3

0,5

Cutting nozzles PNME - Propane / Natural Gas

0769494

0769495

0769496

0769497

0769498

3-6

5-12

10-75

70-100

90-150

1/32

3/64

1/16

5/64

3/32

430-150

360-440

205-380

150-220

125-160

2,5--3,5

3,0-4,0

3,5-4,5

4,5-5,5

5,5-6,5

0,2

0,4

EN

6/136

Forward-

backward

movement

control

Fig.3: Machine description

Heating oxygen

shut-o valve

Oxygen inlet

connection:

G1/4

Internal gas hoses

Guiding

rail track

Cutting torch

with the rack

Cutting oxygen

shut-o valve

Fuel gas

shut-o valve

Fuel gas inlet

connection:

G3/8 LH

Distance

adjustment

bar

Distance

adjustment

bar set-up

handwheel

Distance adjust-

ment bar ﬁxing

handwheel

Torch height

adjustment

handwheel

Cutting nozzle

Cutting angle

handwheel

Heat shield

Castor wheel

for manual

steering

Machine

body

Power

cable

with plug

Clutch

lever

Speed control

EN

7/136

3. MACHINE INSTALLATION

Machine is delivered partly dismounted with cutting torch and arm parts separated. Take all

parts out of the pack. Install them in sequence as below to operate it.

3.1. POWER SUPPLY

Check power supply before connecting the machine to the network (see above the point 2.1.

Technical data). Only undamaged plug and cable can be connected to the power network. Only

the way of connection conforming to national standards shall be used.

Description of the colours of the power cable single wires:

• Brown: Phase

• Blue: Neutral

• Green / Yellow: Earth

3.2. OXYGEN AND FUEL GAS SUPPLY

3.2.1. Inlet fuel gas hose should be with 8mm internal diameter at least (depends on the hose

length). Only hoses according to ISO 3821 shall be used. Machine hose inlet connection is

G3/8”LH with ﬁtting acc. to EN 560. For fuel gas pressure follow please cutting nozzles chart

with all details above.

3.2.2. Inlet oxygen hose should be with 6mm internal diameter (depends on the hose length

and cutting thickness). Only hoses according to ISO 3821 shall be used. Machine hose inlet

connection is G1/4” with ﬁtting acc. to EN 560. For oxygen pressure follow please cutting

nozzles chart with all details above.

NOTE: In order to prevent ﬂashback (ﬂame backﬁre) hazards, appropriate ﬂashback arrestors

should be used speciﬁed in Accessories below.

NOTE: Only undamaged gas hoses with undamaged, clean and properly fastened ﬁttings

shall be used. Tightness of the hoses shall be tested every three months at latest with using

of maximal working pneumatic pressure in water bath. It is recommended to exchange all gas

hoses every three years at latest.

3.3. INSTALL CABLE AND INTERNAL GAS HOSES

together e.g. with using of hose brace.

3.4. INSTALL CUTTING TORCH BAR, CUTTING TORCH HOLDER AND

CUTTING TORCH

as shown at the Pic. 3 to 5 in accordance with requested cutting shape.

3.5. CONNECT INTERNAL HOSES TO CUTTING TORCH AND GAS

MANIFOLD.

As the hose connection of each gas hose is dierent, it’s not possible to mix them together.

3.6. INSERT THE POWER PLUG OF YOUR MACHINE

to a proper socket (use the type of connection according to national standard). Connect inlet

oxygen hose and inlet fuel gas hose to proper supply system.

NOTE: Install your machine to an earthed plug in order to avoid electrical power hazards.

EN

8/136

4. OPERATION

4.1. BEFORE START CUTTING

4.1.1. The operator shall be aware

of safe operation speciﬁed in this

Instruction for Use before any handling

with GCE proFIT® SLM. The operator

shall be experienced with oxy-fuel

equipment and trained according

to request of ISO, EN or national

standards with respecting all requests

of legal authorities.

4.1.2. Only the cutting nozzle

according to chart above shall be

used. Nozzle-mix/injector type of the

cutting torch has to be respected as

well as type of the fuel gas. Use only

undamaged nozzle with undamaged and clean seat.

4.1.3. Please check also cutting torch head seat before mounting the nozzle into the cutting

torch head. Only cutting torch from the list above with undamaged and clean nozzle seat can

be used. Nozzle-mix/injector type of the cutting torch has to be respected as well as type of

the fuel gas.

4.1.4. NOZZLE CHOOSING

Please follow the chart with cutting nozzles above. Use proper nozzle size according to metal

plate thickness. GCE cutting nozzles are designed for cuts of quality level 1 according to EN

ISO 9013. It is possible to reach maximal cutting speed by set-up cutting parameters according

to chart above, cutting of straight cuts, by using of clean metal sheet surface, quality cutting

machine, undamaged cutting nozzle and oxygen with purity 99,5% or better. Gas pressures are

measured at the torch inlet.

4.1.5.TIGHTENING TORQUE OF THE NOZZLES:

Nozzle-mix cutting torch: 22-30 Nm

Cutting torch BIR+: 12 Nm for inner cutting nozzle and 18Nm for outer heating nozzle.

NOTE: All parts in contact with oxygen should be free of oil and grease due to explosion

hazards! Check whether all threaded joints and sealing surfaces, e. g. cones and balls, are

clean and undamaged!

4.2. FLAME IGNITION

AND SET UP

4.2.1. Check all gas connection tightness.

4.2.2. Adjust inlet gas pressures according to the values in the table of cutting nozzles above,

see point 2.4. (1 bar = 1,05 kPa 100kPa = 105 N/m2, 1 bar = 14,5 psi). Open the fuel gas valve and

heating oxygen valve. Ignite the outgoing mixture with proper lighter (Do not use hot metal or

matchstick). With correct pressure adjustment is produced carburizing ﬂame. A neutral heating

ﬂame is to be adjusted with the fuel gas valve to suit the cutting task.

4.2.3. Open shortly the cutting oxygen valve to see correct adjustment of neutral ﬂame and

close it afterwards (see also Fig.4).

Fig.4: Flame adjustment

Carburazing ﬂame

during igniting

Neutral ﬂame Neutral ﬂame with

cutting oxygen jet

approx. 1mm

Workpiece

EN

9/136

4.3. CUTTING PROCESS INITIATION

Bring the torch to the initial cutting position

and start locally heating the workpiece to the

ignition temperature, approximately bright red

/ yellow colour. Then open the cutting oxygen

valve and switch on the feed in the same

moment.

4.4. THE CORRECT CUTTING

SPEED

can be seen from the slag production, from

the almost vertical spray of sparks and from

the cutting noise. The approximate values of

the cutting speed can be taken from relevant

cutting nozzle table as above.

4.5. STRIPS CUTTING WITH

GUIDING RAIL

4.5.1. Place the rail on the part to be cut. If

there is a need for a length more than 1,8m

then connect the second rail with the ﬁrst as

shown on Figure 5.

4.5.2. Place GCE proFIT® SLM on the rail. Make

sure that front and rear wheels ﬁt in the rail

furrows. Rear wheel should be ﬁxed to avoid

side movement.

4.5.3. Adjust the cutting speed in relation to

particular nozzle and material thickness. Adjust also movement direction. Turn clutch lever to

the direction of arrow to stand-by position.

4.5.4. Set the cutting torch on the metal sheet at the place of cut start. Ignite and set pre-

heating ﬂame as required according to instruction above. Preheat the material on the ignition

temperature.

4.5.5. Fully open cutting oxygen valve in the same time and start moving machine by switching

of movement control knob in requested direction as shown on the Figure 3.

4.5.6. After the cutting is over, stop the machine by bringing the movement control switch in

central position, shut all the gases of. Gas valves shall be closed in following sequence: 1.

cutting oxygen, 2. fuel gas, 3. heating oxygen.

4.6. MANUALLY GUIDED CUTTING

GCE proFIT® SLM can be guided manually by the operator for free pattern cut over the outer

line of the pattern to be cut. Castor wheel is to be adjusted free for all directions and all of the

three wheels should be in contact with the panel. See also Figure 6.

4.7. PREPARING OF THE METAL SHEET EDGES BEFORE WELDING

– level cutting with one torch (without weld root face creation).

Prepare GCE proFIT® SLM according to point 4.5. above. Lose a bit the Cutting angle hand-

wheel and turn the torch with the torch holder to get requested angle. Then tighten properly

again Cutting angle hand-wheel. Proceed according to point 4.5. afterwards

Fig.6: Manually guided cutting

Fig.5: Zn coated track extension

Straight

edge

EN

10/136

4.8. CUTTING WITH TWO

TORCHES

In case the GCE proFIT® SLM machine

is equipped for only one torch cutting

operation, it is necessary to mount

Extension kit with second torch (part

number 0870616) ﬁrst (see Fig. 7).

Please follow the steps:

1. Remove gas manifold for one torch from

the machine body and hoses from the

manifold.

2. Remove torch holder with torch from

Distance adjustment bar and take the

bar from the machine.

3. Mount gas manifold for two torches on

the machine body.

4. Put Distance adjustment bar for two

torches into the machine.

5. Install both torch holders with cutting

torches at the Distance adjustment bar.

6. Connect both torches and gas manifold

with proper gas hoses.

7. Use proper cutting nozzles according

to point 2.4 above. GCE proFIT® SLM

machine with two torches can be used

for bevel cutting and for strip cutting as

shown at the Figure 8.

5. MAINTENANCE

5.1. DAILY

• Continuously check the tightness of the

nozzle-torch seat

• Wipe GCE proFIT® SLM with a cloth to

clean it from slag and metal oxides.

• Check if there are damages in the hoses and electric cable. Exchange damaged parts.

• Lubricate the spindle of rotating wheel.

5.2. MONTHLY

• Make sure that vertical and horizontal torch movement is going well and all hand wheels are

functional.

• Clean torch rack, distance adjustment bar and all parts of the torch holder.

• Check tightness the gas hoses and gas manifold incl. adjustment valves. Tighten leaking

connections and replace the damaged parts.

5.3. QUARTERLY

• Remove the clutch lever and screws and separate the upper part of the machine body from

the lower part. (make sure that motor cables are not stretched).

• Clean the interior parts of the machine carefully without damaging the speed control unit.

• Lubricate the engine connection parts, gears and clutch with a molybdenum-disulphide

based lubricant as a precaution.

• Reinstall body lids without compression any cables. Connect clutch lever.

• Lubricate front and rear wheel bearings components.

• Check if machine works properly and check gas tightness before starting operating GCE

proFIT® SLM.

Fig.7: Extension kit with second cutting torch

Fig.8: Bevel cutting and strip cutting with two

torches

EN

11/136

6. TROUBLE SHOOTING

Failure Cause Repair

Drive

wheel does not

turn

Cable connections are loose Check the solder of the cables.

Defective commutator Check the cable connection.

Check the commutator with a

test device.

Failure of the main electric cable Check the main electric cable

with a test device.

Defective motor Check it with a test device.

Check if the motor spindle

rotates.

Ragged

Cutting

Surface

(see also adjust-

ment recommen-

dation below)

A ragged surface

Unﬁtting rail

Make sure that the surface to be

cut is smooth enough for the

rail to ﬁt

Rotating speed of the motor is

wrong

Check or replace the control

units.

External vibration Stop vibrations

Wrong cutting parameters

adjustments

Check the speed of cutting with

the ruler.

Abnormal delays in propulsion

gear component

Repair it or get it repaired.

Distortion of the torch Replace it.

7. STORAGE, CARRYING AND TRANSPORTATION

7.1. PACKING

GCE proFIT® SLM is surrounded by preser-

vations all around the box. Cutting machine

body is in the box separated from the ac-

cessories; the box is divided into two parts.

7.2. STORAGE

If the cutting machine is not going to be

used for a long time, keep the electric

components, torch and nozzles in the box to

protect them from dust, humidity and other

impurities.

7.3. CARRYING

Keep the product in the box to prevent

failures arising from shocks and vibrations during carrying.

7.4. TRANSPORTATION

Keep the product properly in its box to prevent it from damages during transportation. Storage,

carrying and transportation

Fig 9. An example of packing

EN

12/136

8. SAFETY INSTRUCTION

8.1. PRECAUTIONS OF OPERATION AND USING

• Fix the machine position and install the machine properly before starting to use and check.

• Make sure that the switch is in “middle” position before inserting the plug into power socket.

• Keep these operating and safety instructions with you when operating the machine.

• Do not carry the machine while ﬂame is on.

• Prevent metal pieces or burr fall if the machine is working above the ﬂoor level.

• Be very careful when transporting the machine to another place.

8.2. PROTECTION PRECAUTIONS REGARDING ELECTRICITY SYSTEM

• Check the network voltage power before starting using. Maximal voltage variations should

be ±10% of the speciﬁed voltage. Machine shall not be used with dierent voltage.

Use cutting machine only with the speciﬁed voltage.

• Earthen the cable of your machine.

• Send the machine to the Authorized Service or the dealer you bought the machine from

when following situation happen:

• Broken or worn cables.

• If water drips from your machine or if water leaks into the machine.

• If you see there is something wrong about operation in spite of proper operation.

• If the machine breaks down.

• Complicated fault requiring repair.

• Periodically check the electricity system.

8.3. MAINTENANCE AND CONTROL PRECAUTIONS

• Assign a competent authorized person for maintenance and control.

• Remove the plug from the socket before machine body opening and machine repair.

• Apply periodical maintenance to the machine.

Only use the proper cutting torch and nozzles. Respect the fuel gas type when choosing torch

and nozzle.

9. SAFETY SUITS

• Safety suits (gloves, protective glasses with proper light ﬁlter, helmet, and protective shoes)

shall be used by operator during cutting operation.

• Wet clothes can lead to electricity accidents.

• Keep the clothes free of oil and grease to avoid reaction with oxygen

EN

13/136

10. PRECAUTIONS WHICH SHALL BE TAKEN IN WORKING

AREA

• Keep the ﬂame away from the gas source, keep at least 3m safety distance (gas cylinders,

pipeline, and hoses)

• Do not expose acetylene cylinder, pipeline, hoses and tubes to temperatures higher than

50°C (130°F).

• Oxygen does not catch ﬁre by itself, however in case of contact with another ﬂammable

material it easily catches ﬁre.

• Make sure that rate of oxygen within the working area is not higher than the rate in

atmosphere.

• Flame forming as a result of contact of oxygen with lubricant, grease or other hydro-carbons

lead to ﬁre and explosions. Keep all components which can be in touch with oxygen free

from oil and grease.

• Oxygen, propane, propylene and their mixtures are heavier than air.

• Ventilate the working room suciently during cutting.

• Keep ﬁre extinguisher, sand, water, etc. available in working area.

• Keep ﬂammable materials away from the location of cutting and from the sparks.

EN

14/136

Adjustment Recommendation for Perfect Machine Cutting

Narrowing of kerf (divergent)

• Forward speed of torch

too fast

• Distance between nozzle

and sheet metal too big

• Dirty and / or damaged

nozzle

Narrowing of kerf (conver-

gent)

• Forward speed of torch

too fast

• Distance between nozzle

and sheet metal too big

• Cutting oxygen pressure

too high

Concave cut surface beneath

top edge

• Cutting oxygen pressure

too high

• Dirty and / or damaged

nozzle

• Distance between nozzle

and sheet metal too big

Step at bottom edge

• Forward speed of torch

too fast

• Dirty and / or damaged

nozzle

Concave cut surface proﬁle

• Forward speed of torch

too fast

• Dirty and/or damaged noz-

zle or nozzle size too small

for the thickness to be cut

• Cutting oxygen pressure

too low

Irregular cut surface proﬁle

• Cutting oxygen pressure

too low

• Dirty and / or damaged

nozzle

• Forward speed of torch

too fast

Edge melting on

• Forward speed of torch

too slow

• Heating ﬂame too strong

• Distance between nozzle

and sheet metal too big to

too small

• Nozzle size too big for the

thickness to be cut

String of solidiﬁed droplets

• Heating ﬂame too strong

• Distance between nozzle

and sheet metal too small

• Scaled or corroded sheet

metal surface

Melted down top edge

with adherent slag

• Cutting oxygen pressure

too high

• Heating ﬂame too strong

• Distance between nozzle

and sheet metal too big

Lower edge rounded

• Cutting oxygen pressure

too high

• Forward speed of torch

too fast

• Dirty and / or damaged

nozzle

Excessive cut drag line depth

• Forward speed of torch too

fast or irregular

• Distance between nozzle

and sheet metal too small

• Heating ﬂame too strong

Excessive cut drag line

depth

• Forward speed of torch too

fast or irregular

• Distance between nozzle

and sheet metal too small

• Heating ﬂame too strong

Single gouges

• Forward speed of torch

too slow

• Scaled or corroded or dirty

sheet metal surface

• Distance between nozzle

and sheet metal too small

• Flame too weak

• Flame extinguished with

a ban

• Sheet metal with ﬁnely

divided inclusions

Grouped gouge areas

• Forward speed of torch

too fast

• Scaled or corroded or dirty

shee metal surface

• Distance between nozzle

and sheet metal too small

• Flame too weak

Grouped gouges in the bot-

tom half of the cut

• Forward speed of torch

too slow

• Dirty and / or damaged

nozzle

Firmly adherent slag line

ad bottom edge

• Forward speed of torch

too fast or too slow

• Distance between

nozzle and sheet metal

too big

• Cutting oxygen pressure

too low

• Nozzle size too small for

the thickness to be cut

• Flame too weak

• Scaled or corroded or

dirty (colour) sheet metal

surface

DE

15/136

1. BESCHREIBUNG

GCE proFIT® SLM ist eine für das

Brennschneiden von unlegierten Stahl

vorgesehene, tragbare Maschine. Diese

Maschine kann für das Linear- und

Rundschneiden sowie für individuelle

Formschnitte und Schrägschnitte eingesetzt

werden. Hierzu kann die Montage

verschiedener Zusatzteile erforderlich sein.

Die Brennschneidmaschine GCE proFIT®

SLM kann für geraden, gebogenen oder

schrägen Schnitt mit einem oder max.

zwei Schneidbrennern angewandt werden.

Maximale Dicke des zu schneidenden

Materials beträgt 150 mm mit einem

Schneidbrenner und 100 mm mit zwei

Schneidbrennern.

Die vollständige Maschine besteht aus

mehreren Bauteilen, die getrennt bestellt

Bild 1 Maschine GCE proFIT® mit verzinkter

Führungsbahn

werden müssen; siehe unten angegebene Hinweise und Empfehlungen.

Die Maschine GCE proFIT® SLM kann auch für das Plasmaschneiden, Vorwärmen oder

Schweißen angewandt werden, aber nur mit einer Zusatzeinrichtung (nicht mitgeliefert) und

nach der Durchführung der notwendigen Anpassungen.

Diese Bedienungsanleitung erklärt die Grundsätze des sicheren und eektiven schinenbetriebs

GCE proFIT® SLM.

Die tragbare Schneidmaschine GCE proFIT® SLM kann nur bei Beachtung der Warnhinweise

angewandt werden, die in der Bedienungsanleitung angegeben sind.

Es ist notwendig, dass sich das Bedienpersonal dieser Maschine mit dem Inhalt dieser Be-

triebsnaleitung vertraut macht, Erfahrungen besitz und gemäß den Anforderungen aus den

nationalen, internationalen sowie ﬁrmeninternen Vorschriften handelt.

2. EIGENSCHAFTEN DER MASCHINE

2.1. TECHNISCHE DATEN

Schneidleistung (Material-

dicke);;

bis 150mm mit einem Brenner, bis 100mm mit zwei

Brennern

Schneidgeschwindigkeit 50-1600mm/min

Bewegungsrichtung vor- und rückwärts mit veränderlicher Geschwindigkeit

Stromversorgung 230V AC / 110V AC

Spannungsversorgung Motor 24V DC

Sauersto-Eingangsanschluss G1/4”, bis 8 bar, Schlauch DN6

Brenngas-Eingangsanschluss G3/8” LH, bis 1bar, Schlauch DN8

Maschinenmaße 175mm x 350mm x 140mm (Breite x Länge x Höhe) ohne

Brenner, Schläuche und Brennerstange

Gewicht 9kg mit einem Brenner

DE

16/136

2.2. DIE GRUNDVERPACKUNG DER MASCHINE

ENTHÄLT:

• Maschine inkl. Einrichtung für einen Brenner

• Ein Schneidbrenner für gasemischende Düsen

(nur für 0870613)

• Brennerhalter, Brennerstange, Wärmeschutzschild

• Schlauchpaket und Gasverteiler mit Absperrventilen

• Kreisschneideinrichtung

• Stromkabel mit Stecker

• Zubehör für die Montage und Düsenreinigung

• Anzünder

• Führungsbahn wird getrennt von der Maschine geliefert

2.3. MÖGLICHE BESTELLPOSITIONEN

Brennschneidmaschinen und Führungsbahnen

Art Nr. Beschreibung

0870613 Maschine GCE proFIT® SLM mit einem Brenner für gasemischende

Düsen, ohne Lauahn, 230V

0870614 Maschine GCE proFIT® SLM ohne Brenner, ohne Bahn, 230V

0870615 Maschine GCE proFIT® SLM mit einem Brenner für gasemischende

Düsen, ohne Lauahn, 110V

0870616 Erweiterungssatz für den zweiten Schneidbrenner

0870617 Führungsbahn 1,8 m mit integriertem Verbindungsschloss, verzinkter

Stahl

Für die mit der Maschine 0870614 mitgelieferten Schneidbrenner, siehe auch Bild 2:

Art Nr. Beschreibung Gastyp Empfohlene

Schneiddüsen

Pos.

F25310014 Schneidbrenner für gasemis-

chende Düsen

APMYF ANME

PNME

1

F25310013 BIR+, Injektor-Schneidbrenner A AC 2

F25310012 BIR+, Injektor-Schneidbrenner PMYF PUZ 2

2.3.1.FLAMMENRÜCKSCHLAGSICHERUNG

Es ist empfohlen, die Flammenrückschlagsicherung für alle Gase anzuwenden. Diese

Sicherung muss am Schneidbrennereingang montiert werden. Es ist auch empfehlenswert,

und gemäß den örtlichen Regelungen ist es notwendig, die Flammenrückschlagsicherung am

Druckminderer oder an der Rohrleitung-Entnahmestelle zu montieren.

Flammenrückschlagsicherung für Schneidbrenner nach EN 5175-1

Art Nr. Gas Anschluss (EN 560)

14008408 Sauersto schneiden G3/8”

14008263 Sauersto erhitzen G1/4”

14008278; Brenngas G3/8” LH

Bild 2 Schneidbrenner

1 2

DE

17/136

2.4. SCHNEIDDÜSE

Art. Nr. Material-

dicke (mm)

Schneidge-

schwindigkeit

(mm/min)

Sauersto

(bar)

Brenn-

gas

(bar)

Schneiddüse AC - Acetylen

14001010

14001011

14001012

14001013

14001014

14001015

14001020

14001021

3-10

10-25

25-40

40-60

60-100

100-200

3-100

100-300

600-730

410-620

340-410

310-340

250-320

210-270

Heizdüse

2,0-3,0

4,5-5,0

4,0-5,0

5,0-6,0

6,5-7,5

0,5

Schneiddüse PUZ - Propan / Erdgas

14001350

14001351

14001352

14001353

14001354

14001355

14001147

14001148

3-10

10-25

25-40

40-60

60-10

100-200

3-10

100-300

550-600

400-560

350-400

310-340

260-310

180-260

Heizdüse

2,0-3,0

4,5-5,0

4,0-5,0

4,5-5,5

5,0-6,0

5,5-6,5

0,2

0,3

* Schneid- und Heizdüsen werden einzeln geliefert, Schneiddüsen im Paket je 5 Stück.

Art. Nr. Material-

dicke (mm)

Düsengröße

(inch)

Schneidg-

eschwind-

igkeit

(mm/min)

Sauersto

(bar)

Brenn-

gas

(bar)

Schneiddüse ANME - Acetylen

0768670

0768635

0768599

0768636

0768662

3 - 6

5 - 12

10 - 75

70 - 100

90-150

1/32

3/64

1/16

5/64

3/32

470-560

390-480

205-400

150-220

125-160

2,5-3,5

2,0-4,0

3,5-4,5

4,5-5,5

5,5-6,0

0,3

0,5

Schneiddüse PNME - Propan / Erdgas

0769494

0769495

0769496

0769497

0769498

3-6

5-12

10-75

70-100

90-150

1/32

3/64

1/16

5/64

3/32

430-150

360-440

205-380

150-220

125-160

2,5-3,5

3,0-4,0

3,5-4,5

4,5-5,5

5,5-6,5

0,2

0,4

DE

18/136

Forward-

backward

movement

control

Bild 3: Maschinenbeschreibung

Heizsauerstoes

Absperrventil

Sauersto-

Eingangsanschluss:

G1/4

Schlauchpaket

Lauahn od.

Führungsschiene

Schneidbrenner

mit Zahnstange

Schneidsauersto-

Absperrventil

Brenngas-

Absperrventil

Brenngas-

Eingangs-

anschluss:G3/8 LH

Brennerlager

kompl. mit Ab-

stands

Einstellmögli-

chkeit

Handrad für

die Einstel-

lung

des Brenner-

abstands

Handrad zur

Arretierung

der Stange

für die

Einstellung

des Brenner-

abstands

Handrad

für Brennerhöhen-

einstellung

Schneiddüse

Handrad für

Brennerwinkeleinstellung

Wärmeschild

Führungsrad

Maschinen-

gehäuse

Versorgung-

skabel

mit Stecker

Kupplungs-

hebel

Speed control

DE

19/136

3. MASCHINENINSTALLATION

Nehmen Sie alle Teile aus der Verpackung heraus. Installieren Sie die Teile in der Reihenfolge,

wie unten beschrieben.

3.1. STROMVERSORGUNG

Überprüfen Sie den Stromanschluss (maximale zulässige Spannung) vor dem Netzanschluss

(siehe oben angegebener Punkt 2.1. Technische Daten). An das Versorgungsnetz können nur

unbeschädigte Stecker und Kabel angeschlossen werden. Es muss nur solche Anschlussart

angewandt werden, die die einschlägigen Vorschriften und Normen erfüllt.

Farbenbeschreibung der einzelnen Leiter des Versorgungskabels:

• Braun: Phase

• Blau: Nullleiter

• Grüngelb: Erdung

3.2. SAUERSTOFF UND BRENNGASLIEFERUNG

3.2.1. Der Brenngas-Eingangsschlauch sollte einen Innendurchmesser wenigstens von 8mm

aufweisen (abhängig von der Schlauchlänge). Nur die Schläuche gemäß der Norm ISO 3821

dürfen angewandt werden. Der Eingangsanschluss des Maschinenschlauchs beträgt G3/8”LH

mit einer Armatur nach EN 560. Für den Brenngasdruck weisen wir Sie auf das Schema von

Schneiddüsen mit allen angegebenen Daten hin.

3.2.2. Der Brenngas-Eingangsschlauch sollte einen Innendurchmesser von 6mm oder 8mm

aufweisen (abhängig von der Schlauchlänge). Nur die Schläuche gemäß der Norm ISO 3821

können angewandt werden. Der Eingangsanschluss des Maschinenschlauchs beträgt G1/4”mit

einer Armatur nach EN 560. Für den Sauerstodruck verweisen wir Sie auf den Anschlussplan

der Schneiddüsen mit allen angegebenen Daten.

ANMERKUNG: Um den Flammenrückschlag zu vermeiden, soll die entsprechende Flammen-

rückschlagsicherung angewandt werden, die unten angegeben ist.

ANMERKUNG: Nur die Gasschläuche mit unbeschädigten, sauberen und ordentlich einge-

bundenen Armaturen einsetzen. Die Schlauchdichtheit muss regelmäßig vor Arbeitsantritt

unter Anwendung des maximalen pneumatischen Arbeitsdrucks Überprüft werden.. Es wird

empfohlen, alle Gasschläuche spätestens alle drei Jahre zu ersetzen.

3.3. INSTALLIEREN SIE DAS KABEL UND DAS SCHLAUCHPAKET

zusammen, z.B. unter Anwendung einer Schlauchstütze.

3.4. INSTALLIEREN SIE DIE BRENNERSTANGE, DAS BRENNERLAGER

UND DEN SCHNEIDBRENNER

so, wie in der Bild 3 bis 5 dargestellt, in Übereinstimmung mit der gewünschten Schneidform.

3.5. SCHLIESSEN SIE DAS SCHLAUCHPAKET AN DEN

SCHNEIDBRENNER UND GASVERTEILER GASDICHT AN.

Da die Schlauchanschlüsse jedes Gasschlauches unterschiedlich sind, können sie nicht

vertauscht werden.

3.6. STECKEN SIE DEN VERSORGUNGSSTECKER IHRER MASCHINE

in die entsprechende Steckdose ein (Verwenden Sie den Verbindungstyp gemäß der einschlä-

gigen Norm oder Vorschrift an.) Schließen Sie den Eingangssauersto- und Eingangsbrenngas-

schlauch ornungsgemäß an das System an.

ANMERKUNG: Installieren Sie Ihre Maschine zum geerdeten Stecker, um Gefahren im Zusam-

menhang mit der Stromversorgung zu vermeiden.

DE

20/136

4. BETRIEB

4.1. VOR DEM SCHNEIDEN

4.1.1. Das Bedienpersonal muss vor

der Inbetriebnahme der ProFIT® SLM

Maschine mit den Grundsätzen der

Arbeitssicherheit vertraut sein, die in

dieser Bedienungsanleitung genannt

sind, und. Das Bedienpersonal muss

Erfahrungen mit dem Brennschneiden

haben und gemäß den Anforderungen

aus den ISO, EN Normen sowie den na-

tionalen gesetzlichen Vorschriften und

Verordnungen unterwiesen sein.

4.1.2. Es sind nur die Schneiddüsen

gemäß der oben angegebenen Tabelle

zu verwenden. Die Gasart ist entspre-

chend zu beachten. Verwenden Sie nur

einwandfreie und unbeschädigte Düsen mit unbeschädigtem und sauberem Sitz.

4.1.3. Kontrollieren Sie auch den Sitz des Schneidbrennerkopfs vor der Montage der

Schneiddüse. Nur ein Schneidbrenner gemäß der oben angegebenen Typen darf verwendet

werden. Die Gasart ist zu beachten.

4.1.4. AUSWAHL DER SCHNEIDDÜSE

Gehen Sie gemäß der oben angegebenen Tabellen für die jeweilige Schneiddüse vor.

Wenden Sie die richtige Düsengröße gemäß der Materialdicke an. Die GCE Schneiddüsen

sind für Schnitte auf dem Qualitätsniveau 1 gemäß der Norm EN ISO 9013 vorgesehen. Die

maximale Schneidgeschwindigkeit für Geradschnitte kann nur durch die Einstellung der

Schneidparameter gemäß der oben angegebenen Tabelle, unter Berücksichtigung sauberer

Blechoberﬂächen, einer intakten Brennschneidmaschine, mit unbeschädigter Schneiddüse

und einer Sauerstoreinheit von mind. 99,5% oder mehr erreicht werden. Die Gasdruckwerte

werden am Brennereingang gemessen.

4.1.5.ANZUGSMOMENT DER DÜSEN:

Schneidbrenner mit der Mischdüse: 22-30 Nm

Schneidbrenner BIR+: 12 Nm für die innere Schneiddüse und 18Nm für die äußere rmedüse

ANMERKUNG: Alle Bauteile im Kontakt mit Sauersto müssen öl- und fettfrei sein.

Explosionsgefahr! Kontrollieren Sie, ob alle Gewindeverbindungen und Dichtungsoberﬂächen,

z.B. Kegel und Kugelﬂächen, sauber und unbeschädigt sind!

4.2. FLAMMENZÜNDUNG UND EINSTELLUNG

4.2.1. Kontrollieren Sie die Dichtheit aller Gasverbindungen.

4.2.2. Stellen Sie die Gasdrücke gemäß den Werten in der oben angegebenen

Schneiddüsentabelle ein, siehe Punkt 2.4. (1 bar = 105 Pa, 100kPa = 105 N/m2, 1 bar = 14,5

psi).Önen Sie das Brenngasventil ca.3/4 Umdrehung und das Heizsauerstoventil ca. ½

Umdehung. Zündern Sie das Gasgemisch mit einem geeigneten Anzünder (Verwenden Sie kein

heißes Metall, Streichhölzer oder Feuerzeuge). Bei der richtigen Druckeinstellung kommt es

zur Bildung einer brenngasüberschüssigen Flamme. Mittels Brenngas- und Heizsauerstoventil

muss die neutrale Flamme so eingestellt werden, dass sie der vorgesehenen Schneidaufgabe

entspricht. Für das Zünden der Flamme verwenden

4.2.3. Önen Sie kurz das Schneidsauerstoventil, damit Sie die richtige Einstellung der

neutralen Flamme sehen, und dann schließen Sie es (siehe auch Bild 4)

Bild 4: Flammeneinstellung

Reduktionsﬂamme

während des

Zündverfahrens

Neutrale

Flamme

Neutrale Flamme

mit Schneidsau-

ersto

ungefähr 1mm

Arbeitsteil

La page charge ...

GCE GCEproFIT® SLM Mode d'emploi

GCE GCEproFIT® SLM Mode d'emploi

dans d''autres langues

Documents connexes

Autres documents