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Installation/Operation/Parts
For further operating, installation, or
maintenance assistance:
Call 1-888-987-8677
English ..........Pages 2-10
Installation/Fonctionnement/Pièces
Pour plus de renseignements concernant
l’utilisation, l’installation oul’entretien,
Composer le 1 (888) 987-8677
Français ........Pages 11-20
INSTALLATION AND
OPERATOR'S MANUAL
MSK60 Submersible
Sewage Ejector Pump
INSTALLATION ET MANUEL DE
L'OPÉRATEUR
Pompe submersible
d'eauxd'egout MSK60
490 PINEBUSH ROAD, UNIT 4, CAMBRIDGE, ONTARIO, N1T 0A5
PH: 800-363-7867 ORDERS FAX: 888-606-5484
293 WRIGHT STREET, DELAVAN, WI 53115 WWW.FEMYERS.COM
PH: 888-987-8677 ORDERS FAX: 800-426-9446
Safety 2
Important Safety Instructions
SAVE THESE INSTRUCTIONS - This manual contains
important instructions that should be followed during
installation, operation, and maintenance of the product.
Save this manual for future reference.
This is the safety alert symbol. When you see this
symbol on your pump or in this manual, look for one of
the following signal words and be alert to the potential
for personal injury!
indicates a hazard which, if not avoided, will
result in death or serious injury.
indicates a hazard which, if not avoided,
could result in death or serious injury.
indicates a hazard which, if not avoided,
could result in minor or moderate injury.
NOTICE
addresses practices not related to personal injury.
The manufacturer cannot anticipate every possible
circumstance that might involve a hazard. The warnings
in this manual, and the tags and decals affixed to the unit
are, therefore, not all-inclusive. If you use a procedure
or operating technique that the manufacturer does not
specifically recommend, you must satisfy yourself that it
is safe for you and others. You must also make sure that
the procedure or operating technique that you choose
does not render the system unsafe.
Electrically powered sewage pumps normally give many
years of trouble-free service when correctly installed,
maintained, and used. However, unusual circumstances
(interruption of power to the pump, large solids in
the sump, flooding that exceeds the pump’s capacity,
electrical or mechanical failure in the pump, etc.) may
prevent your pump from functioning normally. To prevent
possible damage, consult your dealer about installing
a secondary sewage pump or a high water alarm. See
Troubleshooting in this manual for information about
common sewage pump problems and remedies. For
more information, see your retailer, call HYDROMATIC
®
customer service at 1-888-957-8677 or visit our web site
at hydromatic.com.
Hazardous voltage - risk of electrical
shock. Shock can cause serious injury or death.
Failure to follow the warnings below can result in fatal
electricshock.
Burn Hazard.
Motors can operate at high
temperatures. Do not touch an operating motor. To do so
can cause personal injury.
Risk of flooding. If a flexible discharge hose
is used, pump may move around in sump when motor
starts. If it moves far enough so that the switch hits the
side of sump, the switch may stick and prevent the pump
from starting. Make sure the pump is secured so it cannot
move around in the sump.
Hazardous pressure and gas - risk of
explosion and personal injury. Failure to follow the
warnings that follow can result in personal injury.
1. If your basement has water or moisture on the floor,
do not walk on the wet area until all the power
has been turned off. If the shut-off box is in the
basement, call the electric company or the hydro
authority to shut off the service to the house, or call
your local fire department for instructions. Do not
handle the pump or pump motor with wet hands or
when standing on wet or damp surfaces.2.
Connect only to a properly grounded receptacle.
3. All wiring should be performed by a
qualifiedelectrician.
4. Protect the electrical cord from sharp objects, hot
surfaces, oils, and chemicals. Observe the Cord Lift
Warning shown below.
Contents
Important Safety Instructions .......................2
Installation .......................................3
Operation ........................................4
Maintenance ......................................4
Replacing diaphragm switch ......................... 4
Checking motor stator ............................. 5
Ground check .................................... 5
Oil fill ............................................
Troubleshooting ..................................7
Repair Parts ......................................8
Warranty ........................................9
Product Specifications ............................10
Safety • Installation 3
5. Risk of explosion and hazardous gas. Septic
tank must be vented in accordance with local
plumbingcodes.
Do not smoke or use sparkable electrical devices or
flame in a septic (gaseous) or possible septicsump.
If a septic sump condition exists and if entry into
sump is necessary, then (1) provide proper safety
precautions per OSHA requirements and (2) do
not enter sump until these precautions are strictly
adhered to.
Do not install pump in location classified as
hazardous per N.E.C., ANSI/NFPA 70- 2001.
6. Know the pump application, limitations and
potential hazards.
7. Wear safety glasses at all times when working with
the pump.
8.
Keep the work area clean, uncluttered and properly
lighted - secure all unused tools and equipment.
9. Keep visitors at a safe distance from working area.
10. Make the workshop child-proof - with padlocks,
master switches, and by removing starter keys.
11. Release all pressure within the system before
servicing any component.
12.
Provide a means of pressure relief for pumps whose
discharge line can be shut-off or obstructed.
13. Periodically inspect the pump and system
components. Perform routine maintenance
asrequired.
14. Drain all the liquid from the system beforeservicing.
California Proposition 65 Warning
This product and related accessories contain
chemicals known to the State of California to cause
cancer, birth defects or other reproductive harm.
Installation
Thank you for purchasing this HYDROMATIC® pump. To
help ensure years of trouble-free operation, please read
the manual carefully.
Before installation, check your local electrical and
plumbing codes. A typical sewage pump installation is
shown below.
Risk of electrical shock and fire.
1. Attempting to lift or support the pump by
the power cord can damage cord and cord
connections, expose bare wires, and cause
a fire or electrical shock.
2. Use handle on top of pump for all lifting or
lowering of pump. Disconnect the power
to the pump before doing any work on it
or attempting to remove it from the pit.
3. Lifting or supporting the pump by the
power cord will void the warranty.
Risk of electrical shock.
Can burn or kill.
Do not lift pump by
powercord.
WARNING
Cord Lift Warning
Compacted
Sub-base
Backfill
Discharge
Pipe
3620 1110
Check Valve
Plug the Switch
into a Properly
Gr
ounded Outlet
Basin
Finished
Floor
Lid
Do Not Mount
Vertically
Purchase v
ent and
discharge pipes locally
.
Extend vent through roof
or connect to e
xisting vent.
V
ent Pipe
Inlet
Pipe
Typical
Sewage
Pump
Installation • Operation • Maintenance 4
Follow these guidelines for installation:
1. Provide properly sized sump (see Specifications).
2. Do not set pump directly on the bottom of sump pit
if it is not solid. Raise the pump by using bricks or
concrete blocks underneath it.
3. Make sure sump is free of string, cloth, nails, gravel,
etc. before installing pump.
4. Do not remove ground pin from electrical plug.
5. Do not use an extension cord to operate thispump.
6. For proper automatic operation, make sure the pump
power cord is plugged into the piggyback receptacle
on the switch cord. Three phase models must be
properly connected to a suitable control panel.
Do not cut, crimp, or bend single phase switch
power cord (15). The vent tube needs to “breathe”
for proper operation of switch. This may cause pump
failure and void warranty.
7. Use steel or plastic pipe for all connecting lines
between pump and sewer outlet.
NOTICE: Some city regulations do not
allow installing a pump with plastic pipe.
Checklocalregulations.
8. Use PTFE pipe thread sealant tape on pipe
connections. Do not use ordinary pipe joint
compound on plastic pipe or pump. Pipe joint
compound can attack plastics and damage pump.
9. In applications where the pump may sit idle for
months at a time, it is recommended that the
pump(s) be cycled every month to ensure the
pumping system is working properly whenneeded.
10. A check valve should be installed horizontally in
discharge pipe.
11. The optional Hydromatic Q Alert is an audible
alarm system for high water conditions. It should be
installed in every sump for greater protection.
NOTICE: Q Alert is for indoor use only. Other Q
Alarm and control panels are available for outdoor
use. Contact your HYDROMATIC distributor
forapplications.
12. Use pump partially or completely submerged for
pumping waterlike liquids. The pump will pump
solid materials up to 2” (spherical) in diameter.
Risk of fire. Do not pump flammable
liquids. Strong chemicals or salt water should not
be pumped without consulting your HYDROMATIC
distributor for proper seals and coatings.
Operation
NOTICE: Do not allow pump to run in a dry sump.
Doing so will void the warranty and may damage
thepump.
An automatic overload protector in the motor will
protect the motor from burning out due to overheating/
overloading. When the motor cools down, the overload
protector will automatically reset.
If overload trips frequently, check for the cause. It could
be a stuck impeller, wrong/low voltage, or electrical
failure in motor. If an electrical failure in the motor is
suspected, have it serviced by a competent repairman.
Maintenance
Read the following instructions carefully before replacing
any parts. Reasonable care and safe methods should be
practiced. Check local codes and requirements before
installation. Only a competent plumber/electrician
should make the installations.
Submerge pump in a disinfectant solution (dilute chlorine
bleach) for at least one hour before disassembling pump.
Check for an obstruction in the impeller by looking
through the suction hole of the pump. The shaft should
turn freely if unobstructed. Keep fingers, clothing or any
material from suction inlet.
The steps described in this section should be performed
only by an authorized service center.
NOTICE: Read all directions before replacing any
parts. Remove pump and switch from power source
beforeservicing.
The numbers in parentheses, such as "(3)" or "(16)", refer
to item numbers used on the Repair Parts diagram.
Replacing diaphragm switch
From switch housing (15) remove screw (14) from
housing. Replace with new switch. Insert screw (14) into
housing (15) and tighten. Plug pump power cord into
the piggyback receptacle on the switch cord, and then
switch plug into correct power source.
Checking motor operation
Plug power cord directly in power source to check motor
operation. Motor should start and run smoothly. If motor
does not start, pump must be dismantled and motor
checked. Be certain to unplug cord before disconnecting
any wires.
Maintenance 5
Checking motor stator
Remove plug (21) from top of housing (19) and pour oil
into a clean glass container. There are approximately
two quarts of oil in the motor housing. If oil is clear, it
will indicate motor is not burned and there has been no
water leak into the motor. If oil is black, it will indicate
a burned stator. If oil is cloudy, it will indicate water in
motor oil, so all seals should be replaced.
Remove bolts (17) to separate volute case (12) from
motor housing. Remove O-ring (18) and seal plate (11)
from motor housing. Remove bolts to separate motor-
stator from rotor. If stator is visibly burned, it must be
replaced. If stator is not burned but the oil shows signs of
water, stator can be checked with the ohmmeter to see if
it can be used.
Ground check
Set ohmmeter scale to R X 1 scale and check meter
by putting both meter leads together and adjusting the
needle knob until meter reads zero. If meter cannot be
adjusted to zero, the batteries in meter must be replaced.
NOTICE: Always reset meter to zero [0] when going to a
new scale before making any measurements.
If wire is OK, meter needle will go to near zero and stay
there. If meter needle does not move, the wire has an
open and the wire must be repaired or replaced.
Connect one meter lead to one blade terminal of stator
and touch other meter lead to motor stator housing (4). If
the resistance to the ground is less than 500,000 ohms,
stator must be dried out before retesting. To dry out,
place pump in 220 degree oven for four hours. Recheck
after motor cools.
If motor is thoroughly dry, needle of ohmmeter will not
move on the ground check. This indicates a reading of
50megohms or higher. When making the ground check,
if the needle goes to zero, the motor has a wire touching
the stator shell at some place and the stator will have to
be replaced.
NOTICE: If motor shows a satisfactory ground check then
the winding resistance must be checked.
Winding resistance test
Use ohmmeter with scale set to RX1 scale. On this
scale, meter reads directly in ohms. Recheck to zero [0]
before making a reading on the winding.
NOTICE: If water is found in motor, seal should
bereplaced.
Replacing seal
Hold rotor. On 3 phase motors only, remove the impeller
screw and impeller washer. Unscrew impeller (13). Tap
on end of shaft with plastic or rubber hammer. This will
push the rotating seal (10) from shaft and also push
lower bearing from seal plate. Clean seal plate (11) and
motor housing (19) thoroughly. All sand and dirt must
be removed. Remove stationary ceramic seat of seal (10)
from seal plate. Push new ceramic seat into seal plate.
Use O-ring Lube on rubber ring. Replace rotor in seal
plate (11). Use care in putting shaft through ceramic seat
to be sure it is not chipped. Inspect seal after shaft is in
place. If seal has been chipped it must be replaced. Do
not replace rotating part of seal until the balance of the
pump is assembled.
Bearings
When the pump rotor has been removed, check bearings
before replacing. If bearings are rusted or rough when
turned, they should be replaced. When installing a
replacement bearing, press only on the inner face. If a
press is not available, bearings can be tapped on, using a
sleeve that bears only on the inner face.
NOTICE: Never pound on the outer face of the bearing
as this will cause bearing damage.
Reassembly
1. Push the new rotor shaft and ball bearing assembly
into the seal plate. (Note that the replacement rotor
must be of the same manufacture as the existing
stator, or vice versa.) Reassemble the motor (4) to
the seal plate (11) with the four long cap screws. Be
sure to tighten down the bolts evenly and firmly to
prevent cocking of the stator. An uneven assembly
can cause the rotor to rub the motor causing the
motor to short.
2. Press the new ceramic seal (10) in place with
the rubber ring facing the impeller. This should
have a thin oil (dielectric, same as in motor
housing)coating.
NOTICE: Ceramic must be kept clean. Any dirt will
cause seal failure.
3. Start the impeller (13) on the shaft one to two turns;
then, add a drop of
2
Loctite® #243 to the impeller
threads and screw the impeller hand tight. The
impeller will force the ceramic seal into position.
The shaft should be free of dirt, grease, etc., or the
Loctite® will not hold as designed. Replace impeller
washer and impeller screw to the shaft on three
phase models.
2
Henkel Corporation, Germany
NOTICE: Loctite® overrun onto the seal or bearing
will result in shaft seizure.
Maintenance 6
4. Remove the old seal ring (18) and stretch on new
ring with O-ring lube.
Do not roll the ring onto seal plate or water leakage
into the motor housing will result.
5. Fasten the ground wire inside the motor housing and
tuck wires up into the housing to prevent rubbing on
the rotor; then assemble housing (19) to volute (12)
with bolts (17).
6. Before filling the motor housing with oil, a seal leak
test should be performed. Apply 7 to 8 pounds of air
pressure in the 1/4" NPT tap (21) on the top of the
motor cover and seal chamber.
NOTICE Too much pressure will damage the seal.
Seal would have to be replaced.
Then submerge the pump in water and check for
leaks. If a leak occurs, isolate where it is coming
from and correct the problem by replacing the
failedpart.
HYDROMATIC pumps have a small air vent hole in
the impeller cavity to let out trapped air. If this hole
becomes plugged, pump may air lock. To break the
air lock, use a small screwdriver to clear hole in the
impeller cavity.
As a secondary precaution in installations of this
type, an 1⁄8” hole should be drilled in the discharge
pipe just above the volute. The check valve should
be at least 12inches above pump discharge and
mounted horizontally. Do not put check valve
directly into pump discharge opening.
NOTICE: In sumps where the pump is operating
daily, air locking rarely occurs.
Oil fill
1. After seal leak test is satisfactory, remove unit from
water and wipe or blow off any excess water.
2. Do not put oil in motor with any water present in
motor cavity.
3. Use refined paraffinic transformer oil,
3
Shellflex™
2210 or equivalent.
3
Shell Oil Company, Texas
4. Slowly fill oil to 1/8" over windings in motor housing
through opening (21). Use an oil fill tube that will go
into holes so that air can escape. Replace plug (21).
NOTICE Do not fill the motor housing completely –
allow air space for expansion.
5. Connect power cord wires to terminals in panel, or
connect power source, and check pump running.
Motor should run smoothly and be free of vibration.
Pump is ready for operation.
Troubleshooting 7
Symptom Possible Cause(s) Corrective Action
Motor not running
Motor protector tripped.
Allow motor to cool. Make sure pump is completely submerged. Clear debris from volute
and impeller. Check for high amp draw.
Open circuit breaker or blown fuse.
Replace fuse or reset breaker. If circuit breaker opens repeatedly, don’t reset it - call a
licensed electrician.
Impeller clogged or binding.
Check amp draw. If it is more than twice the nameplate amps, the impeller is locked.
Bearings and shaft may be damaged. DISCONNECT POWER, clear debris from volute,
impeller, and cutter as needed.
Power cable damaged.
Resistance between power cable and ground should be infinity. If any reading is less than
infinity, call a licensed electrician.
Bad control panel. Inspect control panel wiring. Call a licensed electrician.
Defective liquid level switch.
With switch disconnected from power, check continuity through switch while activating
liquid level switch. Replace switch if necessary.
Not enough liquid in wet well to activate
controls.
Allow the liquid to rise several inches above the switch-on level.
Liquid level cords tangled Untangle cords for free operation.
Automatic controls defective Try running pump in manual mode. If it runs, the automatic control is at fault.
Pump runs continuously
Liquid level control cords tangled Untangle cords for free operation.
Pump is airlocked.
Stop pump for about one minute, then restart. Repeat stopping and starting until the
airlock clears. If the airlock persists, DISCONNECT POWER, pull the pump and drill a
1/8” hole in the discharge pipe between the pump discharge and the check valve.
Flow in matches or exceeds the pump’s
capacity.
A larger pump or more pumps may be needed.
Little or no effluent
delivered from pump
Check valve plugged, stuck shut, or
installed backwards.
Make sure check valve is installed correctly (flow arrow should point away from pump)
and functioning correctly.
System head excessive. Consult dealer.
Pump suction plugged. DISCONNECT POWER, pull pump, inspect, and clear as needed.
Wrong voltage or not wired correctly.
Check pump’s rotation; check nameplate voltage against supply voltage (they must
match); consult a licensed electrician.
Pump is air locked.
Stop pump for about one minute, then restart. Repeat stopping and starting until the
airlock clears. If the airlock persists, DISCONNECT POWER, pull the pump and drill a
1/8” hole in the discharge pipe between the pump discharge and the check valve.
Worn or damaged impeller. DISCONNECT POWER, pull pump and inspect impeller. Replace if necessary.
Liquid level controls incorrectly installed
or defective.
Reposition or replace as necessary.
Pump cycles constantly
No discharge check valve installed. Install discharge check valve.
Discharge check valve stuck open. Repair or replace check valve as necessary.
Sewage wetwell too small. Consult dealer.
Liquid level controls incorrectly installed
or defective.
Reposition or replace as necessary.
Pump too small for inlet flow. Consult dealer about larger pump or second pump.
Troubleshooting
Hazardous voltage. Can shock, burn, or
kill. Disconnect power before attempting any service or
repair work on pump.
Hazardous impellers and unexpected starts
which can cause loss of fingers. Keep hands away from
pump suction inlet when working on or servicing pump.
Repair Parts 8
Ref. Description Qty. Part Number
1 Cord Nut (All 1Ø) 1 000750051
2 Ring Seal (All 1Ø) 1 001390141
3
Wire Terminal (All 1Ø) 1 060000821
Wire Terminal (All 1Ø) 2 060000811
Wire Connector (All 3Ø) 4 000730011
4
Motor 115/1/60 1 133711001
Motor 230/1/60 1 133721001
Motor 200/1/60 1 133731001
Motor 200/3/60 1 108343001
Motor 230-460/3/60 1 108341001
Motor 380/3/60 1 108342001
Motor 575/3/60 1 108787001
5 Clamp Ring 1 056770003
6 Flathead Screw 3 009840011
7
Discharge Flange 2” (STD) 1 002080002
Discharge Flange 3” (OPT) 1 002070002
8
Capscrew (2” Discharge) 2 19103A052
Capscrew (3” Discharge) 2 19103A043
9 Gasket 1 003240011
Ref. Description Qty. Part Number
10 Shaft Seal 1 014525A010
11 Seal Plate 1 068460002
12 Volute 1 068180002
13 Impeller 1 047810002
14 Screw 1 000300211
15
Diaphragm Switch 115V-20’ (STD) 1 149740225
Diaphragm Switch 230V-20’ (STD) 1 149740235
16 Switch Bracket 1 055020051
17 Capscrew 3 001010101
18 O-Ring 1 000770031
19 Motor Housing 1 000565002
20 Handle 1 000600005
21 Pipe Plug 1 149810011
22
Power Cord 16/3 115V/1/60 -20’ 1 146230201
Power Cord 16/3 200-230V/1/60 -20’ 1 146232201
Power Cord Ass’y 3E - 20’ 1 116440895
20
21
22
17
18
19
16
13
14
15
9
10
11
12
1
2
3
4
5
6
7
8
Repair Parts
MOTOR LEAD CONNECTION DIAGRAMS FOR THREE PHASE PUMPS
GREEN GREEN
L3L2L1L3L2L1
3 0. 2 T. 1 LB.
9 BR. 8 R. 7 P.
6 V. 5 BK. 4 Y.
230V 460V
6 V. 5 BK. 4 Y.
3 0. 2 T. 1 LB.
9 BR. 8 R. 7 P.
Warranty 9
Warranty
LIMITED WARRANTY
Myers
®
warrants to the original consumer purchaser (“Purchaser” or “You”) of the products listed below,
that they will be free from defects in material and workmanship for the Warranty Period shown below.
Product
Warranty Period
whichever occurs first:
Jet pumps, small centrifugal pumps, submersible pumps and
relatedaccessories
12 months from date of original installation,
or 18 months from date of manufacture
Fibrewound Tanks 5 years from date of original installation
Steel Pressure Tanks 5 years from date of original installation
Sump/Sewage/Effluent Products
12 months from date of original installation,
or 36 months from date of manufacture
Battery Backup Units
MBSP-2, MBSP-2C
MBSP-3, MBSP-3C
12 months from date of original installation,
or 18 months from date of manufacture
24 months from date of original installation,
or 30 months from date of manufacture
Wastewater Solids Handling Pumps
12 months from date of shipment from factory
or 18 months from date of manufacture
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catalog and/or manuals. For additional information, please refer to the applicable standard limited warranty featured in the
product manual.
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improper installation, or improper maintenance. Without limiting the foregoing, operating a three phase motor with single
phase power through a phase converter will void the warranty. Note also that three phase motors must be protected by
three-leg, ambient compensated, extra-quick trip overload relays of the recommended size or the warranty is void.
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MYERS
293 Wright Street, Delavan, WI 53115
Phone: 888-987-8677 • Fax: 800-426-9446 • www.femyers.com
In Canada: 490 Pinebush Road, Unit 4, Cambridge, Ontario N1T 0A5
Phone: 800-363-7867 Fax: 888-606-5484
Specifications 10
Product Specifications
Model Family MSK60
Typical Application: Sewage, dewatering
Capacities: up to 130 GPM (8.2 LPS)
Heads: up to 28 ft (8.5 m)
Electrical: 115V, 1ø, 12.0 FLA, 60Hz; 208V, 1ø, 6.9 FLA, 60Hz; 230V, 1ø, 6.0 FLA, 60Hz; 208V, 3ø, 2.9 FLA, 60Hz; 230V,
3ø, 2.5 FLA, 60Hz; 460V, 3ø, 1.3 FLA, 60Hz; 575V, 3ø, 1.04 FLA, 60Hz
Motor: (single phase) - 6/10 HP split phase with thermal overload protection, 1750 RPM;
(three phase) - 6/10 HP polyphase, 1750 RPM
Intermittent Liquid Temperature: 140°F (60°C)
Minimum Recommended Sump Diameter: Simplex = 24" (609.6 mm); Duplex = 36" (914.4 mm)
Automatic Operation: Diaphragm pressure switch (single phase only, manual available)
Materials of Construction: Class 30 cast iron
Impeller: Class 30 cast iron two-vane nonclog
Discharge Size: 2” NPT (50.8 mm); 3" NPT (76.2 mm) optional
Solids Handling: 2” (50.8 mm)
Power Cord: 1ø, 115V - 10', STW-A (20' optional); other 1ø and all 3ø - 20', STW-A
Performance Curve
TOTAL DYNAMIC HEAD-FEET
CAPACITY-U.S. G.P.M.
0
24
48 72
96 120
14
4
0
8
16
24
32
6/10 HP
Sécurité 11
Di rectives de sécurité
importantes
Conservez ces directives – Ce manuel renferme d’importantes
directives qu’il faut suivre durant l’installation et l’entretien de
lapompe. Conservez ce manuel pour référence future.
Ce symbole
indique qu’il faut être prudent. Lorsque ce
symbole apparaît sur la pompe ou dans cette Notice, rechercher
une des mises en garde qui suivent, car elles indiquent un
potentiel de blessures corporelles!
Le mot signal
indique un danger qui, s’il n’est pas
évité, causera la mort ou des blessures graves.
Le mot signal
indique un risque qui, s’il n’est pas
évité, pourrait causer la mort ou des blessures graves.
Le mot signal
indique un risque qui, s’il n’est pas
évité, pourrait causer des blessures mineures ou modérées.
Le mot AVIS est utilisé pour les pratiques qui ne sont pas reliées
aux blessures personnelles.
Le fabriquant ne peut anticiper toutes les circonstances potentielles
pouvant comporter un danger. Par conséquent, les avertissements
contenus dans le présent manuel, ainsi que les plaques et les
décalques apposés sur l’unité n’englobent pas toutes les possibilités.
Si vous utilisez une procédure, une méthode de travail ou une
technique d’opération non spécifiquement recommandée par le
fabricant, vous devez vous assurer qu’elle ne compromet pas votre
sécurité ni celle des autres. Vous devez également vous assurer que
la procédure, la méthode de travail ou la technique d’opération que
vous choisissez ne rende pas la pompe dangereuse.
Normalement, les électropompes de puisard fournissent de
nombreuses années de service sans incident si elles sont bien
posées, entretenues et utilisées. Toutefois, certaines circonstances
inhabituelles (interruption du courant alimentant la pompe, saletés/
débris dans le puisard, envahissement par l’eau dépassant le
débit de pompage de la pompe, panne mécanique ou électrique
de la pompe, etc.) peuvent empêcher la pompe de fonctionner
normalement. Pour empêcher toute possibilité de dommages
causés suite à un envahissement par l’eau, consulter le marchand
de chez qui la pompe a été achetée concernant la pose d’une
pompe de puisard secondaire, d’une pompe de puisard de secours
fonctionnant sur le courant continu et/ou d’une alarme de niveau
haut d’eau. Se reporter au «Tableau de recherche des pannes» de
cette Notice pour tout renseignement concernant les problèmes
courants des pompes de puisard et comment y remédier. Pour plus
de renseignements, s’adresser au marchand de chez qui on a acheté
la pompe ou appeler le service à la clientèle HYDROMATIC®
en composant le 1 800 468-7867 ou consulter notre site web
hydromatic.com.
Tension dangereuse - risque de secousses
électriques. Les secousses électriques risquent de causer de graves
blessures, voire la mort. Ne pas respecter les avertissements qui
suivent risque de causer une électrocution mortelle.
Risque de brûlure. Les moteurs peuvent fonctionner
par des températures élevées. Ne pas toucher un moteur qui
fonctionne.
Risque d’inondation. Si un tuyau de refoulement
souple est utilisé, la pompe risque de se déplacer dans le puisard
lorsque le moteur démarrera. Si elle se déplace suffisamment loin,
l’interrupteur risque de venir heurter la paroi du puisard et se
coincer, ce qui empêchera la pompe de démarrer. S’assurer que
la pompe est bien immobilisée de façon qu’elle ne puisse pas se
déplacer dans le puisard.
Pression dangereuse - risque d’explosion et de
blessures corporelles. Ne pas respecter les avertissements qui
suivent risque de causer des blessures corporelles.
1. Si le sol du sous-sol est humide ou couvert d’eau, ne pas
marcher sur cette surface humide tant que toute l’alimentation
en courant électrique n’aura pas été interrompue. Si le
sectionneur principal se trouve au sous-sol, appeler la
compagnie qui fournit l’électricité pour lui demander
d’interrompre le service parvenant à la maison ou appeler
le service d’incendie local pour plus de renseignements. Ne
pas manipuler la pompe ou le moteur lorsqu’on a les mains
mouillées ou lorsqu’on se tient sur une surface humide,
mouillée ou dans l’eau.
Table des matières
Di rectives de sécurité importantes ..................11
Installation ......................................12
Utilisation .......................................13
Entretien .......................................13
Re mplacement de l'interrupteur àdiaphragme ........ 14
Vérification du stator du moteur .................... 14
Vérification de la terre ............................ 14
Remplissage avec de l'huile ......................... 15
Dépannage ......................................16
Pièces de rechange ...............................17
Garantie ........................................18
Caractéristiques du produit ........................19
Sécurité 12
2. Ne brancher cette fiche que dans une prise de courant
adéquatement mise à la terre.
3.
Tout le câblage doit être effectué par un électricien qualifié.
4. Protéger le cordon électrique contre les objets tranchants,
les surfaces chaudes, l’huile et les produits chimiques.
Observer le Avertissement concernant le levage par le cordon
indiquéesci-dessous.
5. Risque d’explosion et de présence de gaz dangereux. Le
système septique doit bénéficier d’une aération conformément
aux codes de plomberie locaux.
Ne fumez pas, n’utilisez pas d’appareils électriques à étincelle
ou de flamme dans une fosse septique (gazeuse) ou si le
puisard est susceptible d’être septique.
S’il y a possibilité que le puisard soit septique et que l’on
doive y entrer: (1) observez les précautions de sécurité
appropriées conformément aux exigences OSHA et
(2)n’entrez pas dans la fosse tant que ces précautions n’ont
pas été strictement respectées.
N’installez pas la pompe dans un endroit considéré comme
dangereux par la norme ANSI/NFPA 70-2001 du Code
national de l’électricité.
6.
Avant tout, il faut savoir ce que la pompe peut faire, ses limites
et les dangers potentiels que présentent son utilisation.
7. Toujours porter des lunettes de sécurité lorsque l’on intervient
sur une pompe.
Avertissement lié à la Proposition 65 de la Californie
Ce produit et les accessoires connexes
contiennent des produits chimiques reconnus dans l’État
de la Californie comme pouvant provoquer des cancers,
des anomalies congénitales ou d’autres dangers relatifs à la
reproduction.
8. Toujours garder la zone de travail propre, débarrassée de
tout débris et bien éclairée - enlever tous les outils et tout le
matériel dont on ne se sert pas.
9.
Ne pas laisser les visiteurs s’approcher de la zone de travail.
10. Empêcher les enfants d’accéder à l’atelier en posant des
cadenas, un disjoncteur général et en enlevant les clés
desdémarreurs.
11. Dissiper toute la pression du système avant d’intervenir sur
unélément.
12. Si la conduite de refoulement de la pompe peut être fermée
avec un robinet ou si elle risque d’être obstruée, prévoir un
moyen de dissiper la pression.
13. Périodiquement, inspecter le puisard et tous les éléments de la
pompe et du système. Enlever tous les débris et tous les corps
étrangers du puisard. Procéder à un entretien périodique
aubesoin.
14.
Vider toute l’eau du système avant d’intervenir sur le système.
Installation
Nous vous remercions d'avoir acheté cette pompe
HYDROMATIC®. Pour vous assurer des années de fonctionnement
optimal, veuillez lire ce manuel attentivement.
Avant l'installation, vérifiez les codes d'électricité et de plomberie
locaux. Les installations typiques des pompes d'eaux d'égout sont
illustrées à la page suivante.
Risque de choc électrique et d’incendie.
1. Essayer de lever ou tenir la pompe par son
cordon d’alimentation peut endommager
le cordon et les raccordements de celui-ci,
mettre les fils à nu et provoquer un incendie
ou un choc électrique.
2. Utilisez la poignée située sur le dessus de la
pompe pour tout levage ou abaissement de
la pompe. Coupez l’alimentation électrique
de la pompe avant de travailler dessus ou
d’essayer de la retirer de la fosse.
3. Lever ou tenir la pompe par son cordon
d’alimentation annule la garantie.
Risque de choc électrique.
Pe ut provoquer des brûlures,
voire la mort.
Ne soulevez pas la pompe par
son cordon d’alimentation.
Avertissement concernant le levage par le cordon
Installation • Utilisation • Entretien 13
Suivez ces instructions d'installation :
1. Fournissez une fosse aux dimensions adéquates (reportez-vous
aux Caractéristiques) pour le réservoir d'eaux d'égout.
2. N'installez pas la pompe directement sur le fond du puisard,
si celui-ci n'est pas solide. Surélevez la pompe en utilisant
des briques ou des blocs de béton.
3. Avant d'installer la pompe, assurez-vous que la fosse est
exempte de ficelles, tissus, ongles, gravier, etc.
4. Ne retirez pas la broche de mise à la terre de la
ficheélectrique.
5. N'utilisez pas de rallonge pour faire fonctionner cette pompe.
6. Pour garantir un fonctionnement automatique adéquat,
assurez-vous que la pompe est branchée dans la fiche
multiprise du cordon de l'interrupteur. Les modèles triphasés
doivent être correctement raccordés à un tableau de
commande approprié.
Ne coupez, pincez ou tordez pas le cordon d'alimentation
de l'interrupteur monophasé (15). Le tuyau de ventilation
doit « respirer » pour que l'interrupteur fonctionne bien. Cela
pourrait provoquer une défaillance de la pompe et annuler
lagarantie.
7. Utilisez des conduites d'acier ou de plastique pour toutes les
canalisations de raccordement entre la pompe et le point de
rejet des eaux d'égout.
AVIS : Les réglementations de certaines villes ne permettent
pas l'installation d'une pompe avec une conduite de
plastique. Vérifiez les réglementations locales.
8. Utilisez ruban d’étanchéité en PTFE pour filetage sur les
raccordements des conduites. N'utilisez pas de la pâte à joint
ordinaire sur les conduites de plastique ou la pompe. La pâte
à joint peut attaquer le plastique et endommager la pompe.
9. Si la pompe doit rester inactive pendant plusieurs mois,
il est recommandé de la faire tourner tous les mois pour
vous assurer que le système de pompage fonctionnera
correctement lorsque vous en aurez besoin.
10. Un clapet de non-retour doit être installé à l'horizontale dans
la conduite de refoulement.
11. Le système optionnel Hydromatic Alerte Q est un système
d'alarme sonore qui vous avertit en cas de niveau élevé de
l'eau. Il est recommandé de l'installer dans toute fosse pour
une protection accrue.
AVIS : Le système Alerte Q est destiné à un usage à
l'intérieur uniquement. D'autres alarmes et tableaux de
commande Q sont disponibles pour un usage à l'extérieur.
Communiquez avec votre distributeur Hydromatic concernant
lesapplications.
12. Utilisez la pompe partiellement ou complètement immergée
pour le pompage de liquides comme l'eau. La pompe
prend en charge les corps solides (sphériques) jusqu'à 5cm
de diamètre. Cette pompe n'a pas été vérifiée pour une
utilisation en piscine.
Risque d’inflammable. Ne pompez pas de
liquides inflammables. Ne pompez pas de produits chimiques
agressifs ou d'eau salée sans avoir consulté votre distributeur
Hydromatic concernant les joints et revêtements adaptés.
Utilisation
AVIS : Ne laissez pas la pompe fonctionner dans une fosse à sec.
Cela annulerait la garantie et pourrait endommager la pompe.
Une protection automatique contre les surcharges à l'intérieur
du moteur empêche celui-ci de griller à cause d'une surchauffe/
surcharge. Lorsque le moteur refroidit, la protection contre les
surcharges se réinitialise automatiquement.
Si la protection contre les surcharges se déclenche fréquemment,
cherchez-en la cause. Cela peut être dû à un impulseur bloqué,
une tension inadéquate/basse ou une défaillance électrique du
moteur. Si vous suspectez une défaillance électrique du moteur,
demandez à un réparateur qualifié de corriger le problème.
Entretien
Lisez attentivement les instructions suivantes avant de procéder
au remplacement d'une pièce. Faites preuve de soin et utilisez
des méthodes sécuritaires. Vérifiez les codes et exigences au
niveau local avant de procéder à l'installation. Seul un plombier/
électricien qualifié doit effectuer l'installation.
Plongez complètement la pompe dans une solution désinfectante
(à base d'agent de blanchiment dilué) pendant au moins une heure
avant de la démonter.
Vérifiez que l'impulseur n'est pas obstrué en regardant dans
l'orifice d'aspiration de la pompe. L'arbre doit tourner librement en
l'absence d'obstruction. Gardez les doigts, les tissus et tout autre
matériau éloignés de l'orifice d'aspiration.
Compacted
Sub-base
Backfill
Discharge
Pipe
3620 1110
Check Valve
Plug the Switch
into a Properly
Gr
ounded Outlet
Basin
Finished
Floor
Lid
Do Not Mount
Vertically
Purchase vent and
discharge pipes locally.
Extend vent through roof
or connect to existing vent.
Vent Pipe
Inlet
Pipe
Typical
Sew
age
Pump
Sol fini
Tuyau de
refoulement
Couche de
fondation
compactée
Remblai
Pompe
d'eaux
d'égout
typique
Conduite
d'arrivée
Conduite de
ventilation
Branchez l'interrupteur dans
une prise correctement mise
à la terre.
Bassin
Clapet de non-retour
À ne pas monter à
laverticale
Couvercle
Prolongez la conduite de ventilation en la
faisant passer par le toit ou raccordez-la à une
ventilation existante.
Achetez des conduites de ventilation et de
refoulement dans votre magasin local.
Entretien 14
Les étapes décrites dans cette section doivent être réalisées par
un centre de service autorisé uniquement.
AVIS : Lisez toutes les instructions avant de remplacer toute pièce.
Déconnectez toujours la pompe de la source d'alimentation avant
un entretien/une réparation.
Les nombres entre parenthèses, tels que (3) ou (16), se rapportent
aux numéros d'article utilisés dans le schéma Pièces de rechange.
Re mplacement de l'interrupteur
àdiaphragme
Retirez la vis (14) du boîtier de l'interrupteur (15). Remplacez
l'ancien interrupteur par un nouveau. Insérez la vis (14) dans le
boîtier (15) et serrez. Branchez le cordon d'alimentation de la
pompe dans la fiche multiprise du cordon de l'interrupteur, puis
branchez la fiche sur une source d'alimentation adéquate.
Vé rification du fonctionnement
dumoteur
Branchez directement le cordon d'alimentation sur une source
d'alimentation pour vérifier le fonctionnement du moteur. Le
moteur doit démarrer et tourner librement. Si le moteur ne
démarre pas, la pompe doit être démontée et le moteur vérifié.
Veillez à débrancher le cordon avant de déconnecter des fils.
Vérification du stator du moteur
Retirez le bouchon (22) du haut du boîtier (19) et versez l'huile
dans un contenant en verre propre. Il y a environ 1,9L d'huile
dans le carter du moteur. Si l'huile est transparente, cela indique
que le moteur n'a pas grillé et qu'il n'y a pas de fuite d'eau dans
le moteur. Si l'huile est noire, cela signifie que le stator a grillé. Si
l'huile est trouble, cela indique qu'il y a de l'eau dedans. Tous les
joints doivent donc être remplacés.
Retirez les boulons (17) pour séparer le carter de la volute (12)
du carter du moteur. Retirez le joint torique (18) et la plaque
d'étanchéité (11) du carter du moteur. Retirez les boulons
pour séparer l'ensemble moteur/stator du rotor. Si le stator est
visiblement grillé, il doit être remplacé. S'il n'est pas grillé, mais
que l'huile montre des traces d'eau, le stator peut être vérifié à
l'aide de l'ohmmètre pour voir s'il peut encore être utilisé.
Vérification de la terre
Réglez l'échelle de l'ohmmètre sur R X 1 et vérifiez-le en joignant
ses deux fils et en ajustant le bouton de l'aiguille jusqu'à ce que
zéro soit indiqué. Si l'ohmmètre ne peut pas être remis à zéro, ses
piles doivent être changées.
AVIS : Lorsque vous changez d'échelle, remettez toujours
l'appareil de mesure à zéro [0] avant d'effectuer une mesure.
Si le fil est bon, l'aiguille de l'ohmmètre s'approche de zéro et ne
bouge plus. Si l'aiguille de l'ohmmètre ne bouge pas du tout, le fil
est coupé et doit être réparé ou remplacé.
Raccordez un des fils de l'ohmmètre à un des fils du stator et à
l'aide de l'autre fil de l'ohmmètre, touchez le carter du moteur
(4). Si la résistance à la terre est inférieure à 500 000 ohms, le
stator doit être séché avant d'être de nouveau testé. Pour le sécher,
placez la pompe dans un four à 220 °F (104 °C) pendant quatre
heures. Faites une nouvelle vérification une fois le moteur refroidi.
Si le moteur est bien sec, l'aiguille de l'ohmmètre ne bougera
pas lors de la vérification de la terre. La mesure indiquée est de
50mégohms ou plus. Lors de la vérification de la terre, si l'aiguille
se dirige vers zéro, le moteur a un fil qui touche un endroit de
l'enveloppe du stator et le stator doit être remplacé.
AVIS : Si le moteur offre une vérification de terre satisfaisante, la
résistance de bobinage doit alors être vérifiée.
Test de résistance de bobinage
Utilisez l'ohmmètre avec l'échelle réglée à R X 1. À cette échelle,
l'ohmmètre effectue directement la mesure en ohms. Remettez
l'appareil à zéro [0] avant de procéder à la mesure du bobinage.
AVIS : Si vous trouvez de l'eau dans le moteur, remplacez le joint.
Remplacement du joint
Tenez le rotor. Pour les moteurs triphasés uniquement, retirez la
vis et la rondelle de l'impulseur. Dévissez l'impulseur (13). Tapotez
l'extrémité de l'arbre avec une massette à embouts plastiques.
Cela poussera la moitié rotative du joint mécanique (10) hors de
l'arbre et le roulement inférieur hors de la plaque d'étanchéité.
Nettoyez bien la plaque d'étanchéité (11) et le carter du moteur
(19). Tout le sable et toute la saleté doivent être éliminés. Retirez
la base fixe en céramique du joint (10) de la plaque d'étanchéité.
Poussez la nouvelle base en céramique pour l'insérer dans la
plaque d'étanchéité. Appliquez du lubrifiant pour joint torique sur
l'anneau en caoutchouc. Remettez le rotor en place dans la plaque
d'étanchéité (11). Faites attention en passant l'arbre dans la base
en céramique pour veiller à ne pas ébrécher celle-ci. Inspectez le
joint une fois l'arbre en place. Si le joint a été endommagé, il doit
être remplacé. Ne remettez pas la partie rotative du joint en place
tant que le reste de la pompe n'a pas été remonté.
Entretien 15
Roulements
Une fois le rotor de la pompe enlevé, vérifiez les roulements
avant de le remettre en place. Si les roulements sont rouillés ou
ont du mal à tourner, ils doivent être remplacés. Lorsque vous
installez un roulement de rechange, appuyez uniquement sur sa
faceintérieure.
AVIS : Ne tapez jamais sur la face extérieure du roulement, car
cela l'endommagerait.
Remontage
1. Poussez le nouvel ensemble d'arbre de rotor et de roulement
à billes pour l'insérer dans la plaque d'étanchéité. (Notez
que le rotor de rechange doit être de la même marque que
le stator existant, et vice-versa.) Remontez le moteur (4)
sur la plaque d'étanchéité (11) avec les quatre longues vis
d'assemblage. Veillez à serrer fermement et uniformément
les boulons pour éviter toute inclinaison du stator. En cas
de montage non uniforme, le rotor peut frôler le moteur et
provoquer un court-circuit.
2. Poussez le nouveau joint en céramique (10) pour le mettre en
place, avec l'anneau en caoutchouc côté impulseur. Il doit
être légèrement recouvert d'huile (diélectrique, identique à
celle contenue dans le carter du moteur).
AVIS : La céramique doit rester propre. Toute saleté
provoquera une défaillance du joint.
3. Démarrez l'impulseur (13) sur l'arbre en lui faisant faire un
à deux tours, puis ajoutez une goutte de
2
Loctite® 243 au
filetage de l'impulseur et vissez bien l'impulseur à la main.
L'impulseur forcera le joint en céramique à se mettre en
place. L'arbre doit être exempt de toute saleté, graisse, etc. ou
la Loctite® ne tiendra pas comme prévu. Remettez la rondelle
et la vis de l'impulseur sur l'arbre pour les modèles triphasés.
2
Henckel Corporation, Germany
AVIS : Un excès de Loctite® sur le joint ou le roulement
provoquera une défaillance de l'arbre.
4. Retirez l'ancien joint (18) et installez le nouveau en y ajoutant
du lubrifiant pour joint torique.
Ne faites pas rouler le joint sur la plaque d'étanchéité, car
cela pourrait donner lieu à des fuites d'eau dans le carter
dumoteur.
5. Fixez le fil de terre dans le carter du moteur et calez les fils
contre la paroi du carter pour éviter qu'ils ne viennent frotter
contre le rotor. Montez ensuite le carter (19) sur la volute (12)
avec des boulons (17).
6. Avant de remplir le carter du moteur avec de l'huile, effectuez
un test d'étanchéité des joints. Appliquez une pression d'air
de 3 à 3,5 kg au niveau du robinet à filetage NPT de 1/4 po
(21) situé sur le dessus du couvercle du moteur et fermez
leboîtier.
AVIS : Une pression trop élevée endommagera le joint. Le
joint devrait alors être remplacé.
Plongez ensuite la pompe dans l'eau et vérifiez l'absence de
fuites. Si une fuite se produit, repérez son origine et résolvez
le problème en remplaçant la partie défectueuse.
Les pompes Hydromatic disposent d'un petit orifice
d'évacuation de l'air dans la cavité de l'impulseur pour laisser
s'échapper l'air emprisonné. Si ce trou est obstrué, la pompe
peut être bloquée par une poche d'air. Pour libérer cette
poche d'air, utilisez un petit tournevis pour dégager l'orifice
dans la cavité de l'impulseur.
En tant que mesure de précaution secondaire pour les
installations de ce type, un trou de 1/8 po devrait être percé
dans la conduite de refoulement, juste au-dessus de la volute.
Le clapet de non-retour doit se situer à au moins 12 po
(30,5cm) au-dessus du refoulement de la pompe. N'installez
pas directement le clapet de non-retour dans l'orifice de
refoulement de la pompe.
AVIS : Dans les fosses où la pompe fonctionne tous les jours,
le blocage par poche d'air se produit rarement.
Remplissage avec de l'huile
1. Une fois le test d'étanchéité des joints effectué avec succès,
sortez la pompe de l'eau, et essuyez ou soufflez tout
excèsd'eau.
2. Ne mettez pas d'huile dans le moteur si de l'eau est présente
dans la cavité du moteur.
3. Utilisez de l'huile de transformateur paraffinique raffinée
3
Shellflex
MC
2210 ou équivalente.
3
Shell Oil Company, Texas
4. Versez doucement l'huile jusqu'à 1/8 po (0,3 cm) au-dessus
des bobinages à l'intérieur du carter du moteur en passant par
l'orifice (21). Utilisez un tube de remplissage pour huile qui
sera inséré dans les orifices pour que l'air puisse s'échapper.
Remettez le bouchon en place (21).
AVIS : Ne remplissez pas complètement le carter du moteur.
Laissez de l'espace pour l'air en cas d'expansion.
5. Raccordez les fils du cordon d'alimentation aux bornes du
tableau ou connectez la source d'alimentation, et vérifiez que
la pompe fonctionne. Le moteur doit tourner librement et ne
pas vibrer. La pompe est prête à être utilisée.
Dépannage 16
Dépannage
Tension dangereuse. Peut provoquer des chocs
électriques, des brûlures, voire la mort. Coupez l’alimentation
avant de tenter d’entretenir ou de réparer la pompe.
Impulseurs dangereux et démarrages inopinés
pouvant provoquer la perte de doigts. Gardez les mains éloignées
de l’orifice d’aspiration de la pompe lorsque vous travaillez sur
celle-ci ou lorsque vous la réparez.
Symptôme Cause(s) possible(s) Mesure corrective
Le moteur ne
fonctionne pas.
Le dispositif de protection du moteur
s’estdéclenchée.
Laissez le moteur refroidir. Vérifiez que la pompe est complètement immergée. Enlevez les
débris de la volute et de l’impulseur. Vérifiez si le débit en ampères est élevé.
Disjoncteur déclenché ou fusible grillé.
Remplacez le fusible ou réenclenchez le disjoncteur. Si le disjoncteur se déclenche à
répétition, ne le réenclenchez pas. Téléphonez à un électricien agréé.
Impulseur obstrué ou grippé.
Vérifiez le débit en ampères. S’il est plus de deux fois supérieur à l’intensité figurant
sur la plaque signalétique, l’impulseur est bloqué. Les roulements et l’arbre peuvent
être endommagés. Coupez l’alimentation électrique, enlevez les débris de la volute, de
l’impulseur et du dilacérateur si besoin est.
Câble d’alimentation endommagé.
La résistance entre le câble d’alimentation et la terre doit être infinie. Si la mesure est
inférieure à l’infini, téléphonez à un électricien agréé.
Problème au niveau du tableau
decommande.
Inspectez le câblage du tableau de commande. Téléphonez à un électricien agréé.
Contacteur de niveau de liquidedéfectueux.
Une fois le contacteur de niveau de liquide déconnecté de l’alimentation, vérifiez-la
continuité de celui-ci tout en l’activant. Au besoin, remplacez le contacteur.
Pas assez de liquide dans le puits
d’aspiration pour activer les commandes.
Laissez le liquide monter de plusieurs pouces (centimètres) au-dessus du niveau
dedéclenchement.
Cordons de niveau de liquide emmêlés. Démêlez les cordons pour que le système fonctionne librement.
Commandes automatiques défectueuses.
Essayez de faire fonctionner la pompe dans le mode manuel. Si elle fonctionne, la
commande automatique est défaillante.
La pompe fonctionne
en continu.
Cordons des commandes de niveau de
liquide emmêlés.
Démêlez les cordons pour que le système fonctionne librement.
La pompe est bloquée par de l’air.
Arrêtez la pompe pendant une minute environ, puis redémarrez-la. Répétez l’arrêt et le
démarrage jusqu’à ce que le blocage par l’air soit éliminé. Si le blocage persiste, COUPEZ
L’ALIMENTATION ÉLECTRIQUE, tirez sur la pompe et percez un trou de 1/8 po (0,3 cm)
dans la conduite de refoulement entre le refoulement de la pompe et le clapet antiretour.
Le débit d’entrée est égal ou supérieur à la
capacité de la pompe.
Une pompe plus grande ou des pompes supplémentaires peuvent être nécessaires.
Peu ou pas d’effluent
sortant de lapompe.
Vérifiez si le clapet est obstrué, bloqué en
position fermée ou installé à l’envers.
Assurez-vous que le clapet antiretour est correctement installé (la flèche de débit doit
pointer vers la direction opposée à celle de la pompe) et qu’il fonctionne de manière
appropriée.
Hauteur de refoulement du
systèmeexcessive.
Consultez le détaillant.
Obstruction de l’aspiration de la pompe.
COUPEZ L’ALIMENTATION ÉLECTRIQUE, tirez sur la pompe, inspectez-la et éliminez
l’obstruction au besoin.
Mauvaise tension ou câblage incorrect.
Vérifiez la rotation de la pompe; comparez la tension d’alimentation et la tension figurant
sur la plaque signalétique (elles doivent correspondre); consultez un électricien agréé.
La pompe est bloquée par de l’air.
Arrêtez la pompe pendant une minute environ, puis redémarrez-la. Répétez l’arrêt et le
démarrage jusqu’à ce que le blocage par l’air soit éliminé. Si le blocage persiste, COUPEZ
L’ALIMENTATION ÉLECTRIQUE, tirez sur la pompe et percez un trou de 1/8 po (0,3 cm)
dans la conduite de refoulement entre le refoulement de la pompe et le clapet antiretour.
Impulseur usé ou endommagé.
COUPEZ L’ALIMENTATION ÉLECTRIQUE, tirez sur la pompe et inspectez l’impulseur.
Remplacez-le au besoin.
Commandes de niveau de liquide mal
installées ou défectueuses.
Repositionnez-les ou remplacez-les au besoin.
La pompe fonctionne
par intermittence.
Aucun clapet antiretour installé dans
lerefoulement.
Installez le clapet antiretour de refoulement.
Clapet antiretour de refoulement bloqué en
position ouverte.
Réparez ou remplacez le clapet antiretour au besoin.
Puits d’aspiration des eaux d’égout
troppetit.
Consultez le détaillant.
Commandes de niveau de liquide mal
installées ou défectueuses.
Repositionnez-les ou remplacez-les au besoin.
Pompe trop petite pour le débit d’entrée.
Informez-vous auprès du détaillant pour obtenir une plus grande pompe ou une
pompesupplémentaire.
Pièces de
rechange
Pièces de rechange 17
20
21
22
17
18
19
16
13
14
15
9
10
11
12
1
2
3
4
5
6
7
8
Ref. Description Qte.
Numéro
depièce
1 Écrou du cordon (1 Ø) 1 000750051
2 Joint torique (1 Ø) 1 001390141
3
Ensemble de bornes (1 Ø) 1 060000821
Ensemble de bornes (1 Ø) 2 060000811
Connecteur (3 Ø) 4 000730011
4
Moteur 115/1/60 1 133711001
Moteur 230/1/60 1 133721001
Moteur 200/1/60 1 133731001
Moteur 200/3/60 1 108343001
Moteur 230-460/3/60 1 108341001
Moteur 380/3/60 1 108342001
Moteur 575/3/60 1 108787001
5 Bague de serrage 1 056770003
6 Vis 3 009840011
7
Bride de refoulement 2 po 1 002080002
Bride de refoulement 3 po (opt.) 1 002070002
8
Vis (refoulement de 2 po) 2 19103A052
Vis (refoulement de 3 po) 2 19103A043
9 Joint 1 003240011
Ref. Description Qte.
Numéro
depièce
10 Joint d'arbre 1 014525A010
11 Plaque d'étanchéité 1 068460002
12 Carter de la volute 1 068180002
13 Impulseur 1 047810002
14 Vis 1 000300211
15
Interrupteur à membrane 115V-20 pi 1 149740225
Interrupteur à membrane 230V-20 pi 1 149740235
16 Support d 'interrupteur 1 055020051
17 Vis 3 001010101
18 Joint torique 1 000770031
19 Carter du moteur 1 000565002
20 Poignée 1 000600005
21 Bouchon fileté 1 149810011
22
Cordon d'alimentation 16/3, 1 Ø ,
115V/1/60 -20 pi
1 146230201
Cordon d'alimentation 16/3, 1 Ø ,
200-230V/1/60 -20 pi
1 146232201
Cordon d'alimentation 3 Ø - 20 pi 1 116440895
Schémas de connexion des fils du moteur pour les pompes triphasées
Vert Vert
L3L2L1L3L2L1
3 0. 2 T. 1 LB.
9 BR. 8 R. 7 P.
6 V. 5 BK.4 Y.
230V 460V
6 V. 5 BK. 4 Y.
3 0. 2 T. 1 LB.
9 BR. 8 R. 7 P.
Garantie 18
Garantie
Garantie limitée :
Myers
®
garantit à l’acheteur initial (« l’acheteur » ou « vous ») des produits figurant ci-dessous qu’ils seront
exempts de tout défaut de matériel et de fabrication pour la période de garantie indiquée ci-dessous.
Produit
Période de garantie
selon la première éventualité :
Pompes à éjecteur, petites pompes centrifuges, pompes
submersibles et accessoires connexes
12 mois à partir de la date de première installation
ou 18 mois à partir de la date de fabrication
Réservoirs en fibre enroulée 5 ans à partir de la date de première installation
Réservoirs sous pression en acier 5 ans à partir de la date de première installation
Produits pour puisard/eaux usées/effluents
12 mois à partir de la date de première installation
ou 36 mois à partir de la date de fabrication
Unités de batterie de secours
MBSP-2, MBSP-2C
MBSP-3, MBSP-3C
12 mois à partir de la date de première installation
ou 18 mois à partir de la date de fabrication
24 mois à partir de la date de première installation
ou 30 mois à partir de la date de fabrication
Pompes de traitement des matières solides des eaux usées
12 mois à partir de la date de première installation
ou 18 mois à partir de la date de fabrication
Notre garantie s’applique uniquement quand ces produits sont utilisés conformément aux exigences du catalogue et/ou des
manuels des produits concernés. Pour plus d’information, consultez la garantie limitée standard applicable dans le manuel
du produit.
Notre garantie ne s’applique pas aux produits qui, à notre seul avis, ont fait l’objet de négligence, d’une mauvaise
utilisation, d’une mauvaise installation ou d’un manque d’entretien adéquat. Sans aucune limitation des présentes,
l’utilisation d’un moteur triphasé sur un courant monophasé par l’intermédiaire d’un déphaseur annulera la garantie. Il faut
également noter que les moteurs triphasés doivent être protégés par un relais de surcharge tripolaire thermocompensé à
déclenchement extrêmement rapide du calibre recommandé, sinon la garantie sera annulée.
Votre seul recours et la seule responsabilité de MYERS sont que MYERS répare ou remplace les produits défectueux (au
choix de MYERS). Vous vous engagez à payer tous les frais de main-d’œuvre et d’expédition du produit couvert par cette
garantie et de vous adresser au concessionnaire-installateur dès qu’un problème est découvert pour obtenir un service
sous garantie. Aucune demande de service ne sera acceptée après l’expiration de la période de garantie. Cette garantie
n’est pas transférable.
MYERS NE SERA TENUE RESPONSABLE D’AUCUN DOMMAGE INDIRECT, ACCIDENTEL OU FORTUIT, QUEL QU’IL SOIT.
LES GARANTIES LIMITÉES SUSMENTIONNÉES SONT EXCLUSIVES ET REMPLACENT TOUTES LES AUTRES GARANTIES
EXPRESSES ET TACITES, Y COMPRIS, MAIS SANS S’Y LIMITER, LES GARANTIES TACITES DE QUALITÉ MARCHANDE
ET D’ADAPTATION À UN USAGE PARTICULIER. LES GARANTIES LIMITÉES SUSMENTIONNÉES NE DOIVENT PAS ÊTRE
PROLONGÉES AU-DELÀ DE LA DURÉE PRÉVUE AUX PRÉSENTES.
Certaines provinces n’autorisent pas d’exclure ou de limiter les dommages fortuits ou indirects ou de limiter la durée d’une
garantie implicite; il se peut donc que les limitations ou exclusions ci-dessus ne s’appliquent pas à votre cas. La présente
garantie vous donne des droits juridiques spécifiques et vous pouvez en avoir d’autres qui varient d’une province à l’autre.
Cette garantie limitée entre en vigueur le 1er avril 2014 et remplace toutes les garanties non datées et les garanties datées
avant le 1er avril 2014.
MYERS
293 Wright Street, Delavan, WI 53115
Téléphone : 888-987-8677 • Télécopieur : 800-426-9446 • www.femyers.com
Au Canada: 490 chemin Pinebush, unité 4, Cambridge, Ontario N1T 0A5
Téléphone : 800-363-7867 Télécopieur : 888-606-5484
Caractéristiques 19
Caractéristiques du produit
Modèle MSK60
Application typique Eaux d'égout, capacité élevée
Capacité : jusqu'à 130 GPM (8.2 LPS)
Hauteurs d'eau : jusqu'à 28 pi (8.5 m)
Système électrique :
115V, 1ø, 12.0 FLA, 60Hz; 208V, 1ø, 6.9 FLA, 60Hz; 230V, 1ø, 6.0 FLA, 60Hz; 208V, 3ø, 2.9 FLA, 60Hz; 230V,
3ø, 2.5 FLA, 60Hz; 460V, 3ø, 1.3 FLA, 60Hz; 575V, 3ø, 1.04 FLA, 60Hz
Moteur :
(1ø) - 6/10 cv décalage de phase avec la surcharge thermique, 1 750 tr / min;
(3ø) - 6/10 cv polyphasés, 1 750 tr / min
Température de liquide intermittente : 140°F (60°C)
Diamètre de fosse minimal recommandé : Simplex = 24 po (609.6 mm); Duplex = 36 po (914.4 mm)
Fonctionnement automatique : Pressostat à membrane (une seule phase, d'emploi disponibles)
Matériaux de construction : Fonte de classe 30
Impulseur : Fonte de classe 30, deux palettes
Dimension du refoulement : 2 po NPT (50.8 mm); 3 po NPT (76.2 mm) opt.
Gestion des matières solides : 2 po (50.8 mm)
Cordon d'alimentation : 1ø, 115V - 10 pi, STW-A (20 pi opt.); outre 1ø et 3ø - 20 pi, STW-A
Courbe de performance
TOTAL DYNAMIC HEAD-FEET
CAPACITY-U.S. G.P.M.
0
24
48 72
96 120
14
4
0
8
16
24
32
6/10 HP
Charge dynamique totale (pieds)
Capacité (Gal US/min)
6/10 ch
-
1
-
2
-
3
-
4
-
5
-
6
-
7
-
8
-
9
-
10
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11
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12
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13
-
14
-
15
-
16
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17
-
18
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19
-
20
dans d''autres langues
- English: MYERS MSK60 Owner's manual
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