JB ELIMINATOR DV-6E-250SP Manuel utilisateur

Marque: JB

Modèle: ELIMINATOR DV-6E-250SP

Taper: Manuel utilisateur

Ce manuel convient également à

ELIMINATOR Vacuum Pump

JB INDUSTRIES

OPERATING MANUAL

ELIMINATOR

DV-6E-250SP

Spark-Proof

DV-6E

ELIMINATOR 2-STAGE DIRECT DRIVE

VACUUM PUMP SERIES

CONTENTS

Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

Motor Speciﬁcations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

Operation. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

Pump Maintenance. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

Adding Oil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

Changing Oil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

Flushing Oil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

ELIMINATOR® Pump Models . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

Cord Options . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11

Keeping the Life in Your Pump—Tech Tips From the Pros . . 4

Using Charging and Testing Hoses for Evacuation . . . . . . 5

Digital Micron Gauges . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

Inaccurate Readings . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

Erratic Readings . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

Breaking Vacuum. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

Cross Reference of Vacuum Measurements . . . . . . . . 7

Troubleshooting and Repair . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

Repair Parts for DV-3E, DV-4E and DV-6E Series Pumps . 9

Flexible Couplers. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10

Replacing Coupler (Motor Removed) . . . . . . . . . . .10

Sight Glass Repair . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10

Tethered Safety Exhaust Caps . . . . . . . . . . . . . . .10

Cartridge Repair and Replacement . . . . . . . . . . . . .10

Accessories . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12

Return for Repair . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12

Warranty . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12

WARNING: UNIT DRAINED OF OIL

FOR SHIPMENT. DO NOT OPERATE

WITHOUT ADDING OIL.

2JB INDUSTRIES • ELIMINATOR OPERATING MANUAL • 800.323.0811 • [email protected] • JBIND.COM

INTRODUCTION

Each ELIMINATOR® vacuum pump has been factory tested to guarantee 25

microns (25,400 Microns = 1 Inch of Hg) or better, and listed CFM performance.

The serial number has been recorded. Complete and mail the enclosed Warranty

Registration Card or register online at www.jbind.com to validate your warranty.

NOTE: ELIMINATOR® pumps are not to be used on Ammonia or Lithium Bromide

(salt water) systems. Pump maintenance is the responsibility of the owner.

MOTOR SPECIFICATIONS

Pump and oil must be above 30°F. Line voltage must be equal to motor nameplate

±10%. Normal operating temperature is approximately 160°F, which is hot to

the touch. Line voltage and ambient conditions can slightly affect this. Motor has

automatic resetting thermal overload protection.

The ELIMINATOR® is designed for continuous duty and will run for extended

periods without overheating.

International Dual Voltage Pump

ELIMINATOR® -250 Series models feature a dual voltage motor with switch and

removable, interchangeable power cord. Specify US, EU, UK, AU or BR plug type.

Spark-Proof Pump

ELIMINATOR® -250SP Series models feature a spark-proof, dual voltage

motor with switch and removable, interchangeable power cord for use with A2L

refrigerant gases such as R32 and 1234yf, DV-6E-250SP.

OPERATION

The following procedures will prevent oil from being drawn into the pump cartridge

and creating hard start-up.

Start-up: Close both sides of manifold and make connection to vacuum pump or

auxiliary blank-off equipment. Start pump.

Shutdown: Crack open unused port to break vacuum. Allow pump to run 2-3

seconds. Shutdown and remove hose connections and cap intakes.

PUMP MAINTENANCE

In order to make the best use of your investment, familiarize yourself with the

features and operating instructions before starting pump. With routine care and

following proper maintenance guidelines, your ELIMINATOR® will give you years

of reliable service. ELIMINATOR® pumps are designed for deep vacuum work in air

conditioning and refrigeration systems.

For a complete overview of proper care and pump maintenance, refer to the

Keeping the Life in your Pump section on page 4.

Adding Oil

Step 1: Slowly add oil until level rises to the top of the oil level line. (Figure 1)

Step 2: Replace oil ﬁll plug.

If oil level is too low, you will hear air out of the exhaust. If oil level is too high,

excess oil will be blown out of the exhaust.

IMPORTANT: Use oil speciﬁcally reﬁned for deep vacuum pumps. Using oil

not reﬁned for deep vacuum pumps and/or operating with contaminated oil will

void warranty.

Pump oil should be changed after each use. If system is heavily contaminated,

oil may have to be changed several times during evacuation. After initial ﬁll up,

it is best to check oil level with pump running.

After evacuation, oil contains rust forming water and corrosive acids. Drain

immediately while pump is warm.

Changing Oil

To reach deep vacuum, ELIMINATOR® pumps need clean, moisture-free oil

throughout evacuation. Care should be taken to avoid contact on skin and clothing

when changing oil. Used oil should be disposed of in the DV-T1 TANK Oil Caddy

after every evacuation while the pump is warm and the oil is thin.

Step 1: Place the TANK on a level surface. Unscrew black plug in drain base

to open.

Step 2: Place vacuum pump in the cradle and drain pump.

Step 3: When pump has ﬁnished draining, replace black plug. The TANK can hold

up to ﬁve oil changes.

Step 4: Close oil drain valve on pump. Remove oil ﬁll plug and ﬁll to top of oil

level line with BLACK GOLD Pump Oil (Figure 1). Replace oil ﬁll plug.

Flushing Oil

Step 1: Always drain pump before ﬂushing. If the oil is badly contaminated,

ﬂushing may be necessary.

Step 2: Slowly pour 1/3 to 1/2 cup of BLACK GOLD Pump Oil into the intake

connection while pump is running.

Step 3: Repeat as required until contamination is removed from oil reservoir,

pump rotors, vanes and housing.

Step 4: Dispose of all oil used in ﬂushing of pump.

WARNING: DO NOT START PUMP BEFORE ADDING OIL

Black Gold Pump Oil

Acts as a coolant, lubricant and

sealant—simultaneously.

DV-T1 Tank Pump Oil Caddy

• Change oil between jobs

• No more mess and spills

• Easy, convenient, and portable

• Capacity for ﬁve oil changes

WARNING: UNIT DRAINED OF OIL FOR SHIPMENT.

DO NOT OPERATE WITHOUT ADDING OIL.

IMPORTANT

Figure 1

IMPORTANT: OIL LEVEL MUST BE ABOVE

HALF WAY IN SIGHT GLASS

JB INDUSTRIES • ELIMINATOR OPERATING MANUAL • 800.323.0811 • [email protected] • JBIND.COM

ELIMINATOR® PUMP MODELS

*Specify plug type when ordering; -250 for US, -250EU for EU, -250UK for UK.

ELIMINATOR® DUAL VOLTAGE AND SPARK-PROOF

DV-3E-250 DV-4E-250 DV-6E-250 DV-6E-250SP

MOTOR 1/2 HP, 1725/1425 RPM 1/2 HP, 1725/1425 RPM 1/2 HP, 1725/1425 RPM 1/2 HP, 1725/1425 RPM

VOLTAGE 115v/60Hz, 230v/50Hz 115v/60Hz, 230v/50Hz 115v/60Hz, 230v/50Hz 115v/60Hz, 230v/50Hz

PLUG US 220v US 220v US 220v US 220v

PLUG OPTIONS* US/EU/UK/AU/BR US/EU/UK/AU/BR US/EU/UK/AU/BR US/EU/UK/AU/BR

ELIMINATOR® PUMPS

DV-3E DV-4E DV-6E

CFM 3 CFM (85 l/m) 4 CFM (113 l/m) 6 CFM (170 l/m)

MOTOR 1/2 HP, 1725 RPM 1/2 HP, 1725 RPM 1/2 HP, 1725 RPM

VOLTAGE 115v/60Hz 115v/60Hz 115v/60Hz

INTAKE PORT 1/4" x 3/8" 1/4" x 3/8" 1/4" x 3/8"

OIL CAPACITY 28oz (828cc) 25oz (739cc) 25oz (739cc)

SHIPPING DIMS 17-5/8" x 9-1/8" x 14" 17-5/8" x 9-1/8" x 14" 17-5/8" x 9-1/8" x 14"

WEIGHT 29lbs (13.2kg) 30lbs (13.6kg) 30lbs (13.6kg)

Exhaust

Intake

Oil Fill Plug

(Do not wrench down

or use sealant on threads)

Oil Drain Valve

(Close drain ﬁnger-tight)

DV-6E Model Shown

US Cord

PR-110 (110v)

PR-230 (230v)

EU Cord

PR-136 UK Cord

PR-236 AU Cord

PR-336 BR Cord

PR-436

Cord Options

4JB INDUSTRIES • ELIMINATOR OPERATING MANUAL • 800.323.0811 • [email protected] • JBIND.COM

KEEPING THE LIFE IN YOUR PUMP—

TECH TIPS FROM THE PROS

Remember to change the oil. JB recommends changing oil after every evacuation

and for larger jobs, it may need to be changed a few times. Hydroﬂuoric and

hydrochloric acids and moisture collect in the oil. Left sitting in a pump, they act

as an abrasive on internal surfaces, rusting and corroding them.

Cleaning and Testing Your Vacuum Pump

One of the easiest ways to spot if your pump is in need of a good cleaning is to

look at the sight glass. If the oil looks milky, rusty, or full of debris, then the inside

of the pump is in worse shape (Figure 2).

To clean, start the vacuum pump and allow it to run for about 15 minutes to warm

up the oil. Make sure that you have allowed enough working room to safely drain

and capture the oil. After the oil has stopped dripping, tilt the pump forward to

remove any remaining excess oil (Figure 3). Let sit for a few minutes and return

the pump to its normal running position. Repeat tilting forward. Close drain valve.

Dispose of contaminated oil properly.

Once the oil has been completely removed, stand the pump on the nose of the

cover (Figure 4) and remove either the two rubber feet from the bottom of the

pump or remove pump base (depends on the age of the pump which option

is available).

Next, turn the pump on to the motor end (Figure 5) and remove the 6 socket

head cover screws holding the cover in place (Figure 6). Remove the cover from

the pump and wipe the inside surface with a dry, clean rag. The sight glass is more

difﬁcult to clean. Try pouring in some solvent and using a pipe cleaner.

Next, remove the oil deﬂector which is held in place with a socket head screw

(Figure 7). Wipe with a clean, dry rag. If needed, a wire brush can be used

to clean any discoloration to metal parts (this will not affect the pump’s

performance once the cleaning is complete). Remove the cover seal and clean

cover seal (Figure 8). Wipe the outside of the cartridge’s surfaces with a clean,

dry rag. A wire brush can be used on all surfaces including the exhaust valve and

the intake relief valve. If they are discolored, they will still perform ﬁne.

DO NOT

Disturb the four cartridge bolts or the two smaller hex head screws

(Figure 8). These are the setting screws.

If the intake relief valve set or the exhaust valve set is damaged and needs

replacing, these items can be ordered through your local wholesaler under JB Part

Number PR-18. It is best to replace after completing the cleaning of the cartridge.

Pay attention to the order in which they are assembled for correct re-installation.

Reassemble the oil deﬂector (Figure 9). Clean out the channel for the cover seal

with a clean, dry rag and smear some grease into the channel. This will help hold

the cover seal in place for reinstallation of the cover. If the cover seal seems a little

tight, stretch the seal a little and try again. All seals in JB pumps are designed

to be reused. Reset the cover in place and replace the cover screws. Tighten in a

crisscross pattern. Reattach feet or base.

Next, return the pump to its normal running position and place where you drained

the oil. Open the drain valve, the top port on the intake, and the isolation valve.

Have 1/3 cup of clean oil ready. Start the pump and pour the clean oil into the

intake port. Let the pump run for 5 to 6 seconds and then shut the pump off. Drain

the oil, tipping the pump forward (Figure 3) to completely drain. Close the drain

valve and dispose of spent oil properly after the ﬂushing is complete.

Figure 2

Figure 4

Figure 6

Figure 8

Figure 3

Figure 5

Figure 7

Figure 9

JB PUMPS ARE NOT TO BE USED ON AMMONIA OR LITHIUM BROMIDE (SALT WATER)

SYSTEMS. PUMP MAINTENANCE IS THE RESPONSIBILITY OF THE OWNER.

IMPORTANT

JB INDUSTRIES • ELIMINATOR OPERATING MANUAL • 800.323.0811 • [email protected] • JBIND.COM

Now, ﬁll the pump to the proper oil level and allow the pump to run with the

isolation valve closed for 3 or 4 minutes to warm up the oil. Check all o-ring caps

for dirt and proper seal. Connect a vacuum gauge (JB recommends the DV-22N,

DV-41 or DV-40S) directly to the 1/4" port on the intake tee (Figure 8). Do not

use a charging line. Open the isolation valve.

DO NOT

USE A CHARGING LINE

A charging line, especially a new line, will give you a higher

micron reading because you are reading the environment

inside the hose (Figure 11).

Figures 11 and 12 are the same, but (Figure 10) is a direct connection hook-up

and (Figure 11) is a connection through a new charging line. Both hook-ups are

allowed to run the same length of time, but (Figure 10) is at 20 microns while

(Figure 11) is at 297. If left on, the charging line hook-up will come down in its

micron reading, but it will take a much greater period of time. If the hose is cleaned

out with alcohol and vacuumed for a long period of time, the micron reading will

go lower.

USING CHARGING AND TESTING

HOSES FOR EVACUATION

If a leak is suspected: An evacuation/dehydration hook-up requires a leak-proof

design in all of the components. Only soft copper tubing, pure rubber hoses, or

ﬂexible metal hoses are absolutely vacuum tight. Charging hoses are designed for

positive pressure. Even with the advanced technology of today’s hoses, permeation

through the hose compound still exists (Figure 12).

If you have blanked-off your pump to check pressure rise and your hoses and

connections are not leak-free, the atmosphere will permeate to the lower pressure

in the hoses. Your reading will slowly rise and you will spend time looking for

system leaks.

PUMP CONNECTIONS

Moving to the connections on the pump, the factory intake is loctited into place

and each pump is tested for leaks. If this is not disturbed, the chances of a leak are

virtually non-existent. Any leak would come from the connection at the port being

used and to the connection to the system.

One of the most common errors with both the o-ring and the gasket couplers is

the wrenching down of these couplers with a pair of pliers or channel locks

(Figure 13). Please refer to our Principles of Deep Vacuum article. This article

can be found at www.jbind.com under Product Support.

DO NOT

Wrench down on coupler (Figure 13).

The article, Principles of Deep Vacuum, shows there is a need for sealing with a

vacuum tight o-ring (Figure 14). Gaskets, like those used in charging lines, are

made for pressure. What wrenching of the coupler does is to smash the brass cup

that holds the gasket or o-ring against the male ﬂare ﬁtting. This causes the brass

cup to expand outward against the threads of the coupler and makes it tight to turn.

This causes the o-ring to fall out of the cup that is holding the o-ring or gasket

in place.

Another error seen is that technicians have a brass adapter ﬁtting on the intake of

the pump with no copper gasket. The ﬁrst time you wrench the adapter into place,

it might seal. But, as soon as you break the seal and re-tighten, there is a chance

for a leak. The best hook-up that guarantees there are no leaks in the system is by

using JB’s valve core removal tools (Figure 15).

Figure 10

Figure 11

Figure 12

CHARGING SYSTEM

Gas under pressure in the

hose will permeate to the lower

pressure of the atmosphere.

EVACUATION

The atmosphere which has a

higher pressure permeates to

the lower pressure in the hose.

Figure 13 Figure 14

Figure 15

Flare

Fitting

Specially

Designed Groove

Locks O-Ring

In Place

45° Positiv

Stop

DEEP VACUUM

O-RING COUPLER CUT-AWAY

6JB INDUSTRIES • ELIMINATOR OPERATING MANUAL • 800.323.0811 • [email protected] • JBIND.COM

Charging lines have been used for many years for the vacuum end of air

conditioning and refrigeration servicing. Charging line use stretches back as far as

when inches of Mercury (inHg) was the way measuring of a vacuum on a system

was taught. A charging line hose can be vacuumed to 50 microns if it is clean. New

environmental hoses, fresh off of the shelf, will only reach about 300 microns until

they are cleaned out with alcohol and vacuumed out for a while. Why is this? First,

the charging lines are mostly gaskets made for positive pressure. Second, they are

permeated. See page 7 for how permeation occurs.

The only vacuum tight hose is a ﬂexible metal hose. Third, the compound of

the hose inside will out-gas when under a vacuum until it is cleaned out, as

discussed earlier.

If you are used to using a compound gauge when testing for a leak or holding

a vacuum, using a digital gauge will be a little tricky the ﬁrst time you use it. JB

digital vacuum gauges will display microns jumping up and down in measure.

You might think that the gauge is erratic or that there is a leak in the system. The

reason for the changing microns is due to a whole other area of understanding the

environment inside a system being vacuumed. We will discuss this event in the

next section on Digital Micron Gauges.

To help show the difference of a digital and analog displays in microns, and a

compound gauge display in inches of mercury (inHg) as it relates to their displays

of vacuum, we need to hook them up. Take a compound gauge and a digital micron

gauge, and an empty refrigerant tank. This hook-up is illustrated on the next page

(Figure16). This allows you to demonstrate the four components in holding a

vacuum: the connections, the volume, the depth of vacuum, and the length of time

that volume is in deep vacuum.

Link both gauges together by solid brass adapters and o-ring couplers and couple

to the tank. The tank is connected by an o-ring coupler to one of the intake ports

of the pump by way of braided metal hose with o-ring connections. Then, with

the isolation valve in the open position, we can begin to vacuum this hook-up

and watch the readings on the various gauges move into deep vacuum. Within

seconds, the compound gauge’s needle should be nearing 27-29" while the digital

and analog gauge readings are still heading into deeper microns.

After the digital gauge reaches 500-600 microns, close the isolation valve. You will

see the digital reading start a pretty rapid rise in micron readings. Notice that the

compound gauge’s needle has not moved.

NOTE: If the compound gauge’s needle does move toward zero on the scale, you

have an air leak in your connections. Open the isolation valve again and this time

let the hook-up vacuum for 5 minutes. Then close the isolation valve again and

watch. Open the isolation valve for about a minute, then move the valve to the

pause position for about 5 seconds, then close the valve completely. This removes

that trapped air around the isolation valve. You will still see a rise in pressure, but

not as rapid. The readings will start to stabilize the longer this hook-up is allowed

to vacuum down and use the pause position of the isolation valve the slower and

lower the rise in pressure.

If you increase the volume of the cylinder and follow the same procedure, you will

notice a slower and lower rise. If you watch your compound gauge, you will notice

there is no movement.

DIGITAL MICRON GAUGES

Inaccurate Readings

NOTE: For the JB digital vacuum gauges we have a stated accuracy that references

AVERAGE accuracy. Thus, between 250 and 6000 microns the unit is +/-10%

AVERAGE accuracy and between 50 to 250 microns it is +/-15% AVERAGE

accuracy. This does not mean our gauge has a large accuracy discrepancy.

The term AVERAGE is an important part of this accuracy description. The

number of increments displayed on the JB digital micron gauge between 50 and

250 microns are 97. Between 250 microns and 6000 microns, there are 232

increments. If you take a comparison reading between the JB digital vacuum

gauges and the MKS Baratron master gauge at each of the increments displayed

on the digital micron gauge the average accuracy would be +/-10% in one range

and +/-15% the average in the other range. Also, the number of increments

decrease from the lower micron readings to the higher micron readings.

For example, from 250 to 300 microns there are 16 increments, from 650-700

microns there are only 7 increments, between 1000 and 1050 there are

4 increments, and between 4000 and 4500 there are 4 increments. So at 650

to 700 microns the gauge has the ability to show 650-658-667-675-680-685-690-

695. But at the micron range of 4000 to 4500, the gauge only displays 4125-

4250-4375. This is important because when the system has an actual micron

level of 4260, the digital micron gauge will show a reading of 4375 because the

threshold for the lower value that the gauge displays, 4250, has not been reached.

Once that threshold has been reached, the gauge will display that lower value of

4250. Because the readings in these higher micron ranges only need to show the

movement through them , the difference between 4375 and 4250 is of no concern

in reaching the ultimate vacuum desired. This is why the JB digital vacuum gauges

are designed with the most increments in range that are going to be the most

critical in determining if the system is ready for charging.

If you understand the size of a micron, then small differences in ranges is nothing

to be concerned about (Figure 16).

MICRON RANGE MICRON DIFFERENCE

60-100 10-20

200-350 30-40

500-700 50-60

900-1500 80-100

2500-4000 200-300

When a JB digital vacuum gauge comes in for repair, it is compared to a secured

system set up with a N.I.S.T. traceable master gauge. Usually starting around

(1) 60-100 microns, then (2) 200-350 microns, then (3) 500-700 microns, then

(4) 900-1000 microns. These ranges of vacuum are the most common that people

work with to determine deep vacuum.

Erratic Readings

There are three issues involved in the discussion of erratic readings. One is the

understanding of the gauge’s displayed micron increments that was just discussed.

The second involves the re-sampling period. The third is the environment inside

the system being evacuated. When JB digital vacuum gauges are turned on,

the display will show “JB” and the sensor will start to calculate the ambient

temperature.

Once the gauge has ﬁnished calculating the ambient temperature, it will display

“OOOOOO” indicating over-range if it is not introduced to a vacuum level of

100,000 microns or less.

There is also instability inside the system being evacuated. Liquids (moisture) are

being turned into gases and molecules are moving at different rates of collision

with other molecules at different areas of the system at different times between the

high and low sides. The deeper the vacuum, the further apart these molecules get

Figure 16

JB INDUSTRIES • ELIMINATOR OPERATING MANUAL • 800.323.0811 • [email protected] • JBIND.COM

and the less rubbing together. This decrease in friction changes the temperature

around those molecules and the JB digital vacuum gauge is registering those

changes by way of temperature changes at the sensor’s ﬁlament. The environment

inside a system being evacuated has more instability at higher micron levels (9000

to 1000) than at lower micron levels (700 to 50). This is evidenced when testing

JB digital vacuum gauges at the different ranges on a secured system. When in the

range of 4000 microns, the gauge display will show 4000 microns, then jump to

4350, then regress to 3875, then jump back to 4000. After being blanked-off at this

level for a period of time, the changing back and forth will level out to changing

from the incremental display of 4000 microns and the next incremental display up

or down of either 4125 or 3875. But, when in a deeper vacuum like 350 microns,

the changes in display on increments may be from 350 to 357 and back down to

350 or even 329 as the environment inside the system becomes more stable and

the time period of these changes will be less as most of the out gassing has been

done. (Figure 17).

Breaking Vacuum

Breaking vacuum prior to shut down is important on larger CFM pumps. This

procedure relieves the stress on the ﬂexible coupler on the next start up. When a

pump is shut down without breaking vacuum, the oil in the cover is pulled back

into the cartridge and intake chamber of the pump trying to ﬁll the vacuum there.

Upon the next start up the pump has to clear the oil out of these areas and all the

stress is on the ﬂexible part of the coupler, especially if the oil is cold. You can see

this occurring by shutting down the pump and watching the sight glass. The oil

will start to drop down and appears as if you are low on oil. Then when you restart

the pump the oil level returns to normal.

To break vacuum on the PLATINUM® vacuum pumps, simply close the isolation

valve with the pump still running and open the gas ballast valve all the way and

allow the pump to run 2-3 seconds with the gas ballast valve opened and then shut

pump off and close the valve.

To break vacuum on the Eliminator vacuum pumps. After blanking off at the

manifold or an external isolation valve, if used, crack open the unused intake port

on the pump and allow to run 2-3 seconds and shut pump off.

CROSS REFERENCE OF

VACUUM MEASUREMENTS

Boiling temperature of water at converted pressures (Figure 18).

TEMP. F° MICRONS INCHES OF HG

VACUUM

PRESSURE POUNDS

SQ. IN.

212 759,968 0.00 14.696

205 535,000 4.92 12.279

194 525,526 9.23 10.162

176 355,092 15.94 6.866

158 233,680 20.72 4.519

140 149,352 24.04 2.888

122 92,456 26.28 1.788

104 55,118 27.75 1.066

86 31,750 28.67 0.614

80 25,400 28.92 0.491

76 22,860 29.02 0.442

72 20,320 29.12 0.393

69 17,780 29.22 0.344

64 15,240 29.32 0.295

59 12,700 29.42 0.246

53 10,160 29.52 0.196

45 7,620 29.62 0.147

32 4,572 29.74 0.088

21 2,540 29.82 0.049

6 1,270 29.87 0.0245

-24 254 29.91 0.0049

-35 127 29.915 0.00245

-60 25.4 29.919 0.00049

-70 12.7 29.9195 0.00024

-90 2.5 29.9199 0.00005

--- 0.00 29.92 0.00000

MEASURING VACUUM IN

MICRONS OR INCHES?

Figure 17

Figure 18

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TROUBLESHOOTING AND REPAIR

SYMPTOM POSSIBLE CAUSE(S) CORRECTIVE ACTION

Pump hard to start A. Power cord not plugged in securely

B. Motor switch not on

C. Pump temperature below 30°F

D. Inconsistent line voltage

E. Pump has not been shut down properly

F. Low Battery (DV-142-FLEX or

DV-85-FLEX)

A. Plug power cord in securely

B. Turn motor switch to ON position

C. Warm up pump to 30°F and turn motor switch on

D. Line voltage must be within 10% of 115v

E. Follow proper start up and shut down procedures

F. Check battery charge; re-charge if neccessary

Step 1: Remove 1/4" cap

Step 2: Move blank-off valve to OPEN position

Step 3: Turn pump on

Step 4: Run 2 to 3 seconds and close blank-off valve

PROPER START UP AND SHUT DOWN PROCEDURES:

Step 1: Close blank-off valve

Step 2: Open gas ballast valve

Step 3: Run 2 to 3 seconds

Step 4: Shut pump off

Step 5: Close gas ballast valve

NOTE: See previously discussed topic Breaking Vacuum

Pump won’t pull deep vacuum

In order for your pump to pull to a near

perfect vacuum, oil must be clean and

moisture-free throughout evacuation.

A. Contaminated oil

B. Oil level too low

C. Air leak in system being evacuated

D. Pump inlet ﬁttings missing or not tightened

E. Coupler slipping

F. Missing or damaged seals or o-rings

A. Change oil

B. Add oil

C. Locate and repair leak(s)

D. Clean or replace o-ring

E. Tighten coupler set screws to ﬂats of cartridge and motor

F. Replace damaged seals or o-rings

Step 1: With isolation valve closed, start pump. Oil level should be to the top

of the oil level line embossed on the front of the pump’s cover. Just a

teaspoon low can affect the ultimate vacuum.

Step 2: Flush pump and reﬁll with fresh oil. See Cleaning and Testing Pump

on page 4 for review.

Step 3: Check all connections to pump and system for damaged or missing

o-rings. If brass adapters are being used, make sure copper gaskets

are in place.

Oil drips from point where

shaft enters the pump housing

Damaged shaft seal Replace shaft seal

Pump shuts down and will

not start

A. Thermal overload may be open A. Step 1: Disconnect pump from system

Step 2: Wait approximately 15 minutes for motor to cool

Step 3: Turn pump on

Step 4: If it cycles off again, return for repair

Pump cycles on and off from a

completely cold start and then

runs smoothly

A. Oil backed up into cartridge and was being

cleared out

B. Pump has not been shutdown properly

Step 1: Remove 1/4" cap

Step 2: Turn pump on

Motor just hums If pump has been dropped, the armature in

motor may be out of alignment with the motor’s

bell housing

Step 1: Set pump on bench with motor standing up

Step 2: Loosen the four motor bolts

Step 3: Shake motor and re-tighten motor bolts

Step 4: Start pump

If this doesn’t work, the pump most likely will need to be sent in for repair.

Motor runs, but no suction A. Flexible coupler is either broken or loose Step 1: Set pump on bench with motor standing up

Step 2: Look between motor and pump housing from the bottom to see if the

ﬂexible part of the coupler is split or broken. If it is broken, see Flexible

Coupler section of this booklet. If the coupler is not broken, the coupler

may be spinning on either the shaft to motor or cartridge.

Step 3: Go to product support at www.jbind.com for cartridge replacement

instructions. These instructions are good for replacing: ﬂexible couplers,

motors, shaft seals, and cartridges.

JB INDUSTRIES • ELIMINATOR OPERATING MANUAL • 800.323.0811 • [email protected] • JBIND.COM

Repair Parts for V-3E, DV-4E and DV-6E Series Pumps

Repair parts can be ordered from your local JB wholesaler.

When ordering please provide the following information:

• Model number

• Serial number

• Part number and description Current chrome cover will ﬁt older black

ELIMINATOR models

Black hammertone cover

no longer available

3 2

17 21

11 8

10 9 7

ELIMINATOR SERIES REPAIR PARTS

REF.NO. PART NO. DESCRIPTION

PR-206 1/2 HP, 115v/60Hz motor w/line cord and switch

PR-207 1/2 HP, 115/230v, 50/60Hz dual voltage motor w/line cord

and switch (not shown)

PR-307 1/2 Hp, 115/230v, 50/60 Hz Spark Proof Motor

(not shown)

12 PR-31 6' Line cord (Emerson® motor)

PR-58 6' Line cord (Marathon® motor)

13 PR-35 Rocker-switch 115v Marathon Motor (prongs)

PR-54 Rocker-switch 115v Emerson Motor (wire leads)

14 PR-63 Intake tee w/cap

15 NFT5-4 1/4" O-ring cap

16 NFT5-6 3/8" O-ring cap

17 PR-500 3/8" Rubber grip and cap

PR-501 1/2" Rubber grip and cap

18 PR-22 Oil ﬁll plug w/o-ring

19 PR-40 Stainless steel splash guard w/screw

20 DV-EP6 3/8" Red tethered safety exhaust cap

DV-EP8 1/2" Red tethered safety exhaust cap

21 PR-205 3/8" Cushioned handle

PR-65 1/2" Cushioned handle

ELIMINATOR SERIES REPAIR PARTS

REF.NO. PART NO. DESCRIPTION

1PR-1 Sight glass*

2PR-2 Oil drain valve*

3PR-10 DV-3E, DV-4E and DV-6E cover assembly w/sight glass, drain

valve and oil ﬁll plug

PR-403 DV-3E Cartridge complete w/o-rings and cover seal

PR-404 DV-4E Cartridge complete w/o-rings and cover seal

PR-406 DV-6E Cartridge complete w/o-rings and cover seal

5 PR-217 Cover seal

6PR-3 Shaft seal

7PR-315 Trap intake o-ring

PR-208 2-1/2” Flexible coupler*

PR-308 7/8" Middle section; used w/PR-208 2-1/2" Flexible coupler*

PR-6 2-1/4" Flexible coupler*

PR-77 1-5/8" Middle section; used w/PR-6 ﬂexible coupler*

9PR-62 Pump base w/rubber feet and screws (4)

10 PR-59 Rubber pump foot (1)

Not Shown PR-18 Cartridge valve repair kit

Emerson® is a registered trademark of US Motors. Marathon® is a registered trademark of Marathon Electric.

* Coat with thread sealant when replacing.

10 JB INDUSTRIES • ELIMINATOR OPERATING MANUAL • 800.323.0811 • [email protected] • JBIND.COM

Flexible Couplers

Flexible couplers are a three part assembly

(Figure 19). Two metal hubs that look like gears

and a ﬂexible middle section. The one hub is

attached to the shaft of the motor and the other is

attached to the shaft of the cartridge. NOTE: The

color of the ﬂexible middle section can be black,

yellow or green. The middle sections of the PR-208

and the PR-6 can be ordered separately. The PR-208

has a “D” bore in the metal hubs to prevent hubs

from spinning on shafts.

1994 and older = PR-6

1995 and newer = PR-208

Prior to 2001 -250 models after serial#0198 and

dual pumps prior to 1988 = PR-53

Replacing Coupler

(Motor Removed)

Coat setscrew threads with removable thread sealant.

Align coupler setscrew with ﬂat surface of cartridge

shaft. Tighten screw so coupler slides on to shaft but

stops at the bottom of the ﬂat. (Figure 20) Tighten

until screw head is ﬂush with coupler surface

(approx. 40 in-lbs).

Cartridge Valve Repair Kit

PR-18

Tethered Safety Exhaust Caps

Red tethered safety exhaust caps for handles help

prevent oil leakage out handles if pump is overturned

during transportation.

DV-EP-6 3/8" NPT

DV-EP-8 1/2" NPT

Sight Glass Repair

Step 1: With cover off of the pump, lay on two

blocks of wood. Pop out the sight glass

using a broom handle or other object

as a punch. For DV-85 series, DV-142

series, or DV-200 series use a 1" diameter

punch (Figure 21).

Step 2: Clean the surface with acetone or nail

polish remover. Put loctite on the inside

surface of the hole.

Step 3: Install the new sight glass from the outside.

The hole position does not matter with the

new style sight glass.

Step 4: With the wood block covering the sight

glass, tap the sight glass into place.

Replace the cover on the pump.

CARTRIDGE REPAIR AND

REPLACEMENT

The cartridge kit contains two new o-rings, one

cover gasket and shaft seal. Before replacing

cartridge, be thoroughly familiar with replacing

pump cartridge procedures.

Tools required:

• Hammer

• Medium screwdriver

• 5/32" and/or 1/8" and 3/16" allen wrench

• 11/16" socket head

• 3/8" or 7/16" wrench or socket

• Thread sealant

• Petroleum jelly or grease

NOTE: Instructions pertain to all pump series.

Pump styles may vary from illustrations.

Draining Oil And

Removing Motor

Step 1: Stand pump on oil cover. If pump has

foot mounting bracket, remove unit by

loosening foot screws (Figure 22).

Step 2: Turn coupling until set screws are facing

you. With 5/32” or 1/8” allen wrench

(depending on model) loosen set screw

on motor shaft (Figure 23). Loosen four

motor bolts (Figure 24). Remove motor.

DO NOT REMOVE BOLTS FROM MOTOR

AT ANY TIME. If old cartridge is frozen,

i.e. coupler will not turn, remove oil cover

(Figure 25) and four cartridge bolts

(Figure 26). By turning cartridge, coupler

will rotate into position.

Step 3: Loosen set screws on coupler and remove

coupling (Figure 23).

Removing Oil Cover

Using 3/16" allen wrench remove six socket head

cap screws from oil cover (Figure 25).

PR-53

2-3/4"

PR-6

2-1/4"

PR-208

1-1/2"

Figure 20

Figure 19

Figure 21

Trap

Loosen Coupler

Set Screw

on Motor Shaft

Figure 22

(Models with foot mounting bracket only)

Figure 23

Loosen 4 Motor Bolts. Lift Motor Off.

(Do Not Remove Bolts)

Trap

Loosen Coupler

Setscrew

On Motor Shaft

Figure 24

Figure 25

OIL LEVEL

3 4

1/8"

Bottom

Of Flat

Bottom of Flat Correct Incorrect

JB INDUSTRIES • ELIMINATOR OPERATING MANUAL • 800.323.0811 • [email protected] • JBIND.COM

Removing Cartridge

Remove four cartridge screws with 7/16" or 3/8"

wrench (Figure 26). Discard old gasket seal and

two o-rings along with cartridge and bolts.

Replacing Shaft Seal

and O-rings

Step 1: Insert screwdriver blade under shaft seal

and pry the seal from the housing being

careful not to damage the walls or face of

the trap (Figure 27).

Step 2: With clean rag, remove all oil and residue

from inside hole and front and back of trap.

Step 3: Lay trap on ﬂat surface with handle

toward you. Press new shaft seal with

ﬂat side down into opening by hand. To

seat, tap seal with 11/16" socket. Seal is

properly seated 1/8" down from top edge

(Figure 28). Apply petroleum jelly or

grease to inside edges of seal.

Step 4: Insert intake and gas ballast o-rings in

trap (Figure 29). Gasket replaced after

cartridge is installed.

Replacing Pump Cartridge

Read section carefully before attempting

replacement.

Step 1: Keep trap ﬂat on bench. Remove holding

nuts from cartridge, keeping all

parts in alignment. (Four nuts can

be discarded.) Cartridge is held with

shaft down and ﬂutter valves facing intake

ﬁtting. Center shaft with seal opening

(Figure 30). Align with threaded holes and

place in position. Hand tighten four bolts.

Cross tighten with 7/16" wrench.

Step 2: Check alignment by rotating shaft with

coupler. If shaft moves freely continue

assembly. If shaft binds, loosen bolts

and turn shaft until shaft rotates freely.

Retighten bolts. Shaft should be concentric

with shaft hole when viewed from backside

(Figure 31).

Step 3: Replace gasket (Figure 26) and reinstall

oil cover to trap (Figure 25).

Step 4: Remove set screws on coupler. Coat set

screw threads with thread sealant. Reinstall

coupling to pump cartridge with set screw

facing ﬂat side of shaft. Tighten screw so

coupler slides on shaft but stops at bottom

of ﬂat. Tighten until screw head is ﬂush with

coupler. Coupler should be approximately

1/8" off trap surface (Figure 32).

Replacing Motor

Step 1: With pump standing on oil cover, rotate

coupling so set screws are facing trap

assembly opening. Reinstall motor while

aligning ﬂat side of motor shaft with set

screw. IMPORTANT: Assemble in

This Order:

a. Tighten four motor screws.

b. Tightened coupler set screw on

motor shaft.

Step 2: Reinstall foot mounting bracket and

rubber feet.

Before Operating

Step 1: Be sure pump switch is in OFF position and

plug in.

Step 2: Open oil drain and intake cap. While pump

is running, immediately place two to three

ounces of fresh oil into intake and run

pump for three to four seconds. Repeat

procedure at least two times. Allow oil to

drain out.

Step 3: Close oil drain and replace intake cap.

Step 4: Fill with new JB BLACK GOLD Vacuum

Pump Oil to top edge of oil level line. For

those pumps without line, the correct level

is 1/8” below top of sight glass. Replace oil

ﬁll plug.

Step 5: Run vacuum test.

Do not disturb

hex setting

screws

1 2

4 3

Figure 26

Figure 27

Figure 29

Cover

Seal

Intake

O-Ring

Gas Ballast

O-Ring

Figure 28

11/16"

socket

Figure 30

If new intake plate on cartridge

differs from the old intake plate,

use the old intake plate.

Intake

Valve

Figure 32

(Coupler styles may vary from illustration)

1/8"

Bottom

Of Flat

Bottom of Flat Correct Incorrect

Figure 31

Shaft Aligned

Correctly

Shaft Touching Edge

Of Trap Hole

12 JB INDUSTRIES • ELIMINATOR OPERATING MANUAL • 800.323.0811 • [email protected] • JBIND.COM

RETURN FOR REPAIR

In the event your pump requires repair, please contact JB Customer Service

Department to obtain a Return Goods Authorization (RGA) number. Ensure that

all returned products are packed to avoid any damage in shipment. Paperwork

should be placed in a separate plastic bag and should include JB’s assigned

RGA number, a description of the problem and any customer assigned repair or

purchase order number, if applicable.

Contact Customer Service for RGA number:

800.323.0811 Toll

800.552.5593 Toll Fax

Customers in Alaska, Arizona, California, Idaho, Montana, Nevada, Oregon, Utah, and Washington have

the option of sending vacuum pump repairs to JB or Merced.

JB Industries

RGA#_________

601 N. Farnsworth Ave.

Aurora, IL 60505

630.851.9444 Tel

630.851.9448 Fax

Merced AC Equipment Service

RGA#_________

805 S. Fremont

Alhambra, CA 91803

626.293.5710 Tel

626.289.1961 Fax

WARRANTY

ELIMINATOR® Economy, Dual Voltage, and Spark-Proof pumps are warrantied against

defects in materials and workmanship for two years OTC—not changing oil will void

warranty.

JB products are guaranteed when used in accordance with our guidelines and

recommendations. Warranty is limited to the repair, replacement, or credit at invoice

price, (our option) of products which in our opinion are defective due to workmanship

and/or materials. In no case will we allow charges for labor, expense or consequential

damage. Repairs performed on items out of warranty will be invoiced on a nominal

basis; contact wholesaler for details. Product Warranty Registration, Limited Warranty

and OTC Warranty are available online at www.jbind.com.

JB INDUSTRIES

Part No. 10346-308 0921

MICRON GAUGES

SH-35N Wireless Digital Gauge for Superheat and Subcooling

DV-40S Wireless Digital Vacuum Gauge

DV-41 SUPERNOVA® Digital Vacuum Gauge

DV-22N Digital Vacuum Gauge

VACUUM PUMP OIL

DVO-1 BLACK GOLD Vacuum Pump Oil (Pint; Case of 24)

DVO-12 BLACK GOLD Vacuum Pump Oil (Quart; Case of 12)

DVO-24 BLACK GOLD Vacuum Pump Oil (Gallon; Case of 6)

OIL CADDY

DV-T1 The TANK Vacuum Pump Oil Caddy

OIL MIST FILTER

DV-F6 3/8" Oil mist ﬁlter (models prior to 2011)

DV-F8 1/2" Oil mist ﬁlter (Models after 2011)

SWIVEL COUPLERS

D10244 1/4" Female swivel coupler

D10266 3/8" Female swivel coupler

SHUT-OFF VALVE

D10162 1/4" Female QC x 1/4" ﬂare

QUICK COUPLERS

QC-E64 3/8" QC x 1/4" SAE elbow

QC-S64 3/8" QC x 1/4" SAE straight

O-RINGS

P90009 1/4" Replacement o-ring (10 pack)

P90012 3/8" Replacement o-ring (10 pack)

EVACUATION TOOLS

VL-200 ACCELERATOR Rapid Evacuation kit w/hoses and valve core removal tools

VL-100 VELOCITY Rapid Evacuation kit w/hose and valve core removal tool

QC-206 ACCELERATOR 3/8" Rapid Evacuation kit; 2 CL264-48 hoses, A32525N,

A32525SV and Y connector

QC-208 ACCELERATOR 1/2" Rapid Evacuation kit; 2 CL264-48 hoses, A32525N,

A32525SV and Y connector

A32525N Vacuum rated valve core removal tool

DV-29 Vacuum gauge blank-off test kit

ACCESSORIES

JB INDUSTRIES

MANUAL DE INSTRUCCIONES

ELIMINATOR

DV-6E-250SP A

prueba de chispas

DV-6E

BOMBA DE VACÍO DE 2ETAPAS DE

ACCIONAMIENTO DIRECTO SERIE

ELIMINATOR

ÍNDICE

Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

Especiﬁcaciones del motor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2

Funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

Mantenimiento de la bomba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

Añadido de aceite. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2

Cambio de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

Lavado con aceite. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2

Modelos de bomba ELIMINATOR® . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

Opciones de cables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

Mantenimiento de su bomba en perfecto estado: recomendaciones técnicas de los expertos. 4

Uso de mangueras de carga y prueba para evacuación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

Manómetros digitales de micrones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

Lecturas inexactas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

Lecturas erráticas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6

Interrupción del vacío . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

Referencia cruzada de medidas de vacío . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

Solución de problemas y reparación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8

Piezas de reparación de las series de bombas DV-3E, DV-4E y DV-6E . . . . . . . . 9

Acoples ﬂexibles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

Recambio del acople (motor retirado) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

Reparación de la mirilla. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

Tapones de escape de seguridad con amarre. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

Reparación y recambio de cartucho . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

Accesorios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

Envío para reparación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

Garantía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12

ADVERTENCIA: SE DEBE EVACUAR

EL ACEITE PARA TRANSPORTAR EL

EQUIPO. NO UTILICE EL PRODUCTO

SIN AÑADIR EL ACEITE.

2JB INDUSTRIES • ELIMINATOR MANUAL DE INSTRUCCIONES • 800.323.0811 • [email protected] • JBIND.COM

INTRODUCCIÓN

Todas las bombas de vacío ELIMINATOR® han sido probadas en fábrica para garantizar 25micrones

(25,400micrones = 1pulgada de mercurio) o más y están listadas de acuerdo al rendimiento CFM

(pie cúbico por minuto). Se ha registrado el número de serie. Complete y envíe la tarjeta de registro de

garantía adjunta o regístrese en línea en www.jbind.com a ﬁn de validar la garantía.

NOTA: las bombas ELIMINATOR® no deben ser utilizadas en sistemas de amoníaco o bromuro de litio

(agua salada). El mantenimiento de la bomba es responsabilidad del propietario.

ESPECIFICACIONES DEL MOTOR

La bomba y el aceite deben estar por encima de 30°F. La tensión de alimentación debe ser igual a

±10% de la especiﬁcación consignada en la placa de identiﬁcación del motor. La temperatura normal

de funcionamiento es de aproximadamente 160°F, lo que es muy caliente al tacto. La tensión de

alimentación y las condiciones ambientales pueden afectar ligeramente esto. El motor cuenta con una

protección contra sobrecarga térmica con reseteo automático.

La bomba ELIMINATOR® está diseñada para el servicio continuo y puede funcionar por periodos

prolongados de tiempo sin sobrecalentarse.

Bomba internacional de doble voltaje

Los modelos de la serie ELIMINATOR® -250 cuentan con un motor de doble voltaje con interruptor y

un cable de alimentación intercambiable removible. Especiﬁque el tipo de enchufe: EE.UU./UE/RU/

AU/BR.

Bomba a prueba de chispas

Los modelos de la serie ELIMINATOR®-250SP cuentan con un motor de doble voltaje a prueba de

chispas con interruptor y un cable de alimentación intercambiable removible para su uso con gases

refrigerantes A2L, como R32 y 1234yf, DV-6E-250SP.

FUNCIONAMIENTO

Los siguientes procedimientos previenen la inﬁltración de aceite en el cartucho de la bomba y que se

genere un arranque diﬁcultoso.

Arranque: cierre ambos lados del colector y establezca la conexión con la bomba de vacío o el

equipamiento de obturación auxiliar. Inicie la bomba.

Apagado: entreabra la toma no utilizada para cortar el vacío. Permita que la bomba funcione por 2 a

3segundos. Apague y quite las conexiones de manguera y tape las admisiones.

MANTENIMIENTO DE LA BOMBA

Para optimizar su inversión, familiarícese con las prestaciones y el manual de instrucciones antes

de encender la bomba. Con los cuidados rutinarios y siguiendo adecuadamente las directivas

de mantenimiento, su bomba ELIMINATOR® le brindará años de servicio conﬁable. Las bombas

ELIMINATOR® están diseñadas para realizar un trabajo de vacío profundo en sistemas de aire

acondicionado y refrigeración.

Para obtener un resumen completo de los cuidados apropiados y el mantenimiento de la bomba,

consulte la sección Mantenimiento de su bomba en perfecto estado en la página4.

Añadido de aceite

Paso1: añada aceite lentamente hasta que el nivel alcance el tope de la línea. (Figura1)

Paso2: coloque nuevamente el tapón de llenado de aceite.

Si el nivel de aceite es demasiado bajo, escuchará que sale aire por el escape. Si el nivel de aceite es

demasiado alto, el exceso de aceite saldrá expulsado por el escape.

IMPORTANTE: utilice aceite especialmente reﬁnado para bombas de vacío profundo. El uso de aceite

no reﬁnado para bombas de vacío profundo o el funcionamiento de la bomba con aceite contaminado

invalidan la garantía.

El aceite de la bomba se debe cambiar luego de cada uso. Si el sistema está muy contaminado, es

probable que el aceite se deba cambiar varias veces durante la evacuación. Luego del llenado inicial, lo

mejor es chequear el nivel de aceite con la bomba en marcha.

Luego de la evacuación, el aceite contiene agua con óxido y ácidos corrosivos. Drénelo de inmediato

mientras la bomba esté caliente.

Cambio de aceite

Para lograr el vacío profundo, las bombas ELIMINATOR® necesitan aceite limpio y libre de humedad

en toda la evacuación. Se deben tomar las medidas adecuadas para evitar el contacto con la piel y la

vestimenta al cambiar el aceite. El aceite usado se debe desechar en el depósito de aceite DV-T1 TANK

luego de cada evacuación mientras la bomba esté caliente y el aceite esté ﬂuido.

Paso1: coloque el depósito TANK sobre una superﬁcie plana. Desenrosque el tapón negro en la base

del drenaje para abrirlo.

Paso2: coloque la bomba de vacío en el soporte y drene la bomba.

Paso3: una vez que el drenado haya ﬁnalizado, vuelva a colocar el tapón negro. El depósito TANK

admite hasta cinco cambios de aceite.

Paso4: cierre la válvula de drenaje de aceite en la bomba. Quite el tapón de llenado de aceite y rellene

hasta el tope de la línea de nivel con aceite de bomba BLACK GOLD (ﬁgura1). Coloque

nuevamente el tapón de llenado de aceite.

Lavado con aceite

Paso1: drene siempre la bomba antes del lavado. Si el aceite está muy contaminado, es probable que

se requiera un lavado.

Paso2: vierta lentamente entre 1/3 y 1/2taza de aceite de bomba BLACK GOLD en la conexión de

admisión mientras la bomba esté en marcha.

Paso3: repita todas las veces que sea necesario hasta que se haya eliminado la contaminación del

depósito de aceite, los rotores de la bomba, las paletas y la carcasa.

Paso4: deseche todo el aceite usado en el lavado de la bomba.

ADVERTENCIA: NO ARRANQUE LA BOMBA ANTES DE AÑADIR ACEITE.

Aceite de bomba Black Gold

Actúa como refrigerante, lubricante y sellador al mismo tiempo.

Depósito de aceite para bomba DV-T1 Tank

• Cambio de aceite entre trabajos

• No más desorden ni derrames

• Sencillo, conveniente y portátil

• Capacidad para cinco cambios

de aceite

ADVERTENCIA: SE DEBE EVACUAR EL ACEITE PARA TRANSPORTAR EL EQUIPO.

NO UTILICE EL PRODUCTO SIN AÑADIR EL ACEITE.

IMPORTANTE

Figura1

IMPORTANTE: EL NIVEL DE ACEITE DEBE ESTAR

POR ENCIMA DE LA MITAD EN LA MIRILLA

NIVEL DE ACEITE

JB INDUSTRIES • ELIMINATOR MANUAL DE INSTRUCCIONES • 800.323.0811 • [email protected] • JBIND.COM

MODELOS DE BOMBA ELIMINATOR®

*Especiﬁque el tipo de enchufe al efectuar el pedido; -250 para EE.UU., -250EU para UE, -250UK para RU.

BOMBA DE DOBLE VOLTAJE Y A PRUEBA DE CHISPAS ELIMINATOR®

DV-3E-250 DV-4E-250 DV-6E-250 DV-6E-250SP

MOTOR 1/2 HP, 1725/1425 RPM 1/2 HP, 1725/1425 RPM 1/2 HP, 1725/1425 RPM 1/2 HP, 1725/1425 RPM

VOLTAJE 115 V/60 Hz, 230 V/50 Hz 115 V/60 Hz, 230 V/50 Hz 115 V/60 Hz, 230 V/50 Hz 115 V/60 Hz, 230 V/50 Hz

ENCHUFE EE.UU. 220v EE.UU. 220v EE.UU. 220v EE.UU. 220v

OPCIONES DE ENCHUFE* EE.UU./UE/RU/AU/BR EE.UU./UE/RU/AU/BR EE.UU./UE/RU/AU/BR EE.UU./UE/RU/AU/BR

BOMBAS ELIMINATOR®

DV-3E DV-4E DV-6E

CFM 3CFM (85l/m) 4CFM (113l/m) 6CFM (170l/m)

MOTOR 1/2 HP, 1725 RPM 1/2 HP, 1725 RPM 1/2 HP, 1725 RPM

VOLTAJE 115 V/60 Hz 115 V/60 Hz 115 V/60 Hz

TOMA DE ADMISIÓN 1/4" x 3/8" 1/4" x 3/8" 1/4" x 3/8"

CAPACIDAD DE ACEITE 28oz (828cc) 25oz (739cc) 25oz (739cc)

DIMENSIONES DE TRANSPORTE 17-5/8" x 9-1/8" x 14" 17-5/8" x 9-1/8" x 14" 17-5/8" x 9-1/8" x 14"

PESO 29 lb (13.2 kg) 30 lb (13.6 kg) 30 lb (13.6 kg)

Escape

Admisión

Tapón de llenado de aceite

(No apriete hacia abajo

ni utilice sellador en las roscas)

Válvula de drenaje de aceite

(Cierre el drenaje

apretando con los dedos)

Se ilustra el modelo DV-6E

Cable EE.UU.

PR-110 (110v)

PR-230 (230v)

Cable UE

PR-136 Cable RU

PR-236 Cable AU

PR-336 Cable BR

PR-436

Opciones de cables

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MANTENIMIENTO DE SU BOMBA EN PERFECTO

ESTADO: RECOMENDACIONES TÉCNICAS DE

LOS EXPERTOS

Recuerde cambiar el aceite. JB recomienda cambiar el aceite luego de cada evacuación

y para trabajos prolongados; es probable que se deba cambiar varias veces. En el aceite

se acumulan ácidos clorhídrico y ﬂuorhídrico y humedad. Si se les deja asentar en la

bomba, tendrán un efecto abrasivo en las superﬁcies internas y producirán su oxidación

y corrosión.

Limpieza y prueba de su bomba de vacío

Una de las formas más sencillas de comprobar si su bomba necesita una buena limpieza

es echar un vistazo por la mirilla. Si el aceite se ve lechoso, oxidado o lleno de residuos,

el interior de la bomba estará en mal estado (ﬁgura2).

Para limpiarla, encienda la bomba de vacío y déjela funcionar aprox. 15minutos para

que el aceite se caliente. Asegúrese de tener suﬁciente espacio de trabajo para drenar y

colectar el aceite de forma segura. Una vez que el aceite haya dejado de gotear, incline la

bomba hacia adelante para quitar cualquier exceso remanente de aceite (ﬁgura3). Déjela

asentar por unos minutos y vuelva a colocar la bomba en su posición de funcionamiento

normal. Repita el procedimiento de inclinación hacia adelante. Cierre la válvula de drenaje.

Deseche el aceite contaminado de forma apropiada.

Una vez que se haya eliminado el aceite por completo, pare la bomba sobre la parte

delantera de la cubierta (ﬁgura4) y quite los dos pies de goma de la base de la bomba o

retire la base de la bomba (la opción disponible depende de la antigüedad de la bomba).

A continuación, gire la bomba sobre el extremo del motor (ﬁgura5) y quite los

6tornillos Allen que sostienen la cubierta en su lugar (ﬁgura6). Quite la cubierta de la

bomba y limpie la superﬁcie interna con un trapo limpio y seco. La mirilla es más difícil

de limpiar. Intente verter un poco de solvente y utilice un limpiador de tuberías.

A continuación, retire el deﬂector de aceite que está sujeto en su lugar mediante un

tornillo Allen (ﬁgura7). Limpie con un trapo limpio y seco. Si fuese necesario, se puede

utilizar un cepillo de alambre para limpiar cualquier decoloración en partes metálicas (esto

no afectará el rendimiento de la bomba una vez completada la limpieza). Quite la junta de

la cubierta y límpiela (ﬁgura8). Limpie las superﬁcies externas del cartucho con un trapo

limpio y seco. Se puede usar un cepillo de alambre en todas las superﬁcies, incluyendo

la válvula de escape y la válvula de alivio de admisión. Aún si están descoloridas, su

rendimiento seguirá siendo bueno.

altere los cuatro pernos del cartucho ni los pequeños tornillos de cabeza

hexagonal (ﬁgura8). Estos son los tornillos de ajuste.

Si el set de la válvula de alivio de admisión o el set de la válvula de escape están dañados

y se deben cambiar, puede solicitar estas piezas a su proveedor local con el número de

pieza JBPR-18. Lo mejor es reemplazarlas luego de completar la limpieza del cartucho.

Preste atención al orden de ensamblaje para volver a instalarlas.

Vuelva a ensamblar el deﬂector de aceite (ﬁgura9). Limpie el canal de la junta de la

cubierta con un trapo limpio y seco, y unte un poco de grasa dentro del canal. Esto

ayudará a retener la junta de la cubierta en su lugar al reinstalar la cubierta. Si la junta de

la cubierta parece estar apretada, estire la junta un poco e inténtelo nuevamente. Todas las

juntas en las bombas JB están diseñadas para ser reutilizadas. Vuelva a colocar la cubierta

en su lugar y coloque nuevamente los tornillos. Apriete los tornillos con un patrón en

cruz. Vuelva a montar los pies o la base.

A continuación, coloque la bomba nuevamente en su posición de funcionamiento

normal y colóquela donde drenó el aceite. Abra la válvula de drenaje, la toma superior

en la admisión y la válvula de aislamiento. Tenga preparada 1/3 de taza de aceite limpio.

Encienda la bomba y vierta el aceite limpio en la toma de admisión. Deje funcionar la

bomba por 5 a 6segundos y luego apáguela. Drene el aceite inclinando la bomba hacia

adelante (ﬁgura3) para lograr un drenaje completo. Cierre la válvula de drenaje y

deseche el aceite usado apropiadamente una vez que el lavado se haya completado.

Figura2

Figura4

Figura6

Figura8

Figura3

Figura5

Figura7

Figura9

LAS BOMBAS DE JB NO DEBEN SER UTILIZADAS EN SISTEMAS DE AMONÍACO O BROMURO DE LITIO

(AGUA SALADA). EL MANTENIMIENTO DE LA BOMBA ES RESPONSABILIDAD DEL PROPIETARIO.

IMPORTANTE

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Rellene la bomba al nivel de aceite apropiado y deje que funcione por 3 o 4minutos

con la válvula de aislamiento cerrada para que el aceite se caliente. Controle la limpieza

y el sellado correcto de todos los tapones de junta tórica. Conecte un vacuómetro

(JB recomienda el DV-22N, DV-41 o DV-40S) directamente a la toma 1/4" en la pieza

de admisión en T (ﬁgura8). No utilice una manguera de carga. Abra la válvula de

aislamiento.

USE UNA MANGUERA DE CARGA

Una manguera de carga, especialmente una nueva, le proporcionará una

lectura de micrones más alta porque usted está leyendo el ambiente

dentro de la manguera (ﬁgura11).

Las ﬁguras11 y 12 son iguales, pero (ﬁgura10) es un empalme de conexión directa

y (ﬁgura11) es una conexión a través de una nueva manguera de carga. Ambas

conexiones tienen permitido trabajar el mismo período de tiempo, pero (ﬁgura10)

es para 20micrones mientras que (ﬁgura11) es para 297. Si se deja encendida, la

conexión de la manguera de carga bajará en su lectura de micrones, pero tomará mucho

más tiempo. Si la manguera se ha limpiado con alcohol y se ha aspirado por un período

de tiempo prolongado, la lectura de micrones bajará.

USO DE MANGUERAS DE CARGA Y PRUEBA

PARA EVACUACIÓN

En caso de sospecha de fuga: una conexión de evacuación/deshidratación requiere un

diseño a prueba de fugas en todos los componentes. Solo los tubos de cobre blando,

las mangueras de goma pura o las de metal ﬂexible son totalmente estancas al vacío.

Las mangueras de carga están diseñadas para presión positiva. Incluso con la avanzada

tecnología de las mangueras de hoy en día, sigue existiendo la posibilidad de la

permeabilidad de los materiales que las componen (ﬁgura12).

Si ha obturado la bomba para comprobar el aumento de presión, y las mangueras y las

conexiones siguen presentando fugas, la atmósfera se inﬁltrará e inﬂuirá bajando la

presión en las mangueras. Su lectura subirá lentamente y usted pasará tiempo buscando

las fugas del sistema.

CONEXIONES DE LA BOMBA

En cuanto a las conexiones de la bomba, la admisión viene sellada con pegamento

Loctite y en fábrica se prueba la estanqueidad de todas las bombas. Si esto no se altera,

prácticamente no existe la probabilidad de que se produzca una fuga. Todas las fugas

provendrán de la conexión a la toma que se está usando y hacia la conexión al sistema.

Uno de los errores más comunes que se cometen tanto con la junta tórica como con los

acoples de empaquetadura es apretar hacia abajo estos acoples con un par de tenazas o

bloqueos del canal (ﬁgura13). Consulte nuestro artículo Principios del vacío profundo.

Puede encontrar este artículo en la sección Soporte del producto del sitio www.jbind.com.

apriete el acople con una llave hacia abajo (ﬁgura13).

Este artículo, Principios del vacío profundo, muestra que es necesario sellar con juntas

tóricas estancas al vacío (ﬁgura14). Las empaquetaduras, como aquellas utilizadas en

las mangueras de carga, están hechas para presión. Lo que produce el apriete con llave

inglesa del acople es aplastar la cazoleta de latón que retiene la empaquetadura o la junta

tórica contra el racor macho expandido. Esto causa que la cazoleta de latón se expanda

hacia afuera contra las roscas del acople y lo hace duro de girar. Esto causa que la junta

tórica se salga de la cazoleta que está reteniendo la junta tórica o la empaquetadura en su

lugar.

Otro error observado es que los técnicos tienen un racor adaptador de latón en la

admisión de la bomba sin empaquetadura de cobre. La primera vez que usted apriete el

adaptador con una llave en su lugar, es posible que selle. Pero, en cuanto rompa el sello y

vuelva a apretar, es posible que se produzcan fugas. La mejor conexión que garantiza que

no haya fugas en el sistema es el uso de las herramientas de extracción de obús de válvula

de JB (ﬁgura15).

Figura10

Figura11

Figura12

CARGA DEL SISTEMA

El gas bajo presión en la

manguera se inltrará en la baja

presión de la atmósfera.

EVACUACIÓN

La atmósfera, que tiene una

presión más alta, se inltrará en

la baja presión de la manguera.

Figura13 Figura14

Figura15

Racor

expandido

Ranura especialmente

diseñada que bloquea

la junta tórica en su lugar

Parada

positiva a 45°

SECCIÓN TRANSVERSAL DEL

ACOPLE DE JUNTA

TÓRICA DE VACÍO PROFUNDO

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Las mangueras de carga se han usado por muchos años para el extremo de vacío de aires

acondicionados y servicios de refrigeración. El uso de mangueras de carga se remonta

a cuando se enseñaba que el modo de medir el vacío en un sistema era con pulgadas de

mercurio (Hg). Una manguera de carga se puede aspirar a 50micrones si está limpia. Las

nuevas mangueras de medio ambiente, recién salidas de fábrica, alcanzarán solamente

alrededor de 300micrones hasta que estén lavadas con alcohol y hayan aspirado por un

período de tiempo. ¿Por qué sucede esto? En primer lugar, las mangueras de carga están

hechas mayormente como empaquetaduras para presión positiva. En segundo lugar, son

permeadas. Consulte en la página7 para observar cómo ocurre la permeación.

La única manguera estanca al vacío es la manguera de metal ﬂexible. En tercer lugar, el

compuesto de la manguera soltará gas en el interior cuando esté sometida a vacío hasta

que se limpie, como se mencionó anteriormente.

Si usted está acostumbrado a usar un manómetro compuesto cuando comprueba la

presencia de fugas o el mantenimiento del vacío, el uso de un manómetro digital puede

resultar un poco complejo la primera vez. Los manómetros de vacío digitales de JB

muestran micrones que saltan hacia arriba y abajo en la medición. Usted podrá pensar

que el manómetro está arrojando resultados erráticos o que hay una fuga en el sistema.

La razón del cambio de micrones se debe a toda otra área de comprensión del ambiente

dentro del sistema que se está aspirando. Abordaremos este tema en la próxima sección

en Manómetros de micrones digitales.

Para poder mostrar la diferencia de una indicación digital y analógica en micrones, y

la indicación de un manómetro compuesto en pulgadas de mercurio (inHg) en relación

a la indicación del vacío, necesitamos conectarlos. Tome un manómetro compuesto y

un manómetro de micrones digital y un depósito de refrigerante vacío. Esta conexión

se ilustra en la siguiente página (ﬁgura16). Esto le permitirá demostrar los cuatro

componentes intervinientes en el mantenimiento del vacío: las conexiones, el volumen, la

profundidad del vacío y el lapso de tiempo en que el volumen está en vacío profundo.

Una ambos manómetros con adaptadores de latón macizos y acoples de junta tórica y

acóplelos al depósito. El depósito está conectado mediante un acople con junta tórica a

una de las tomas de admisión de la bomba a través de una manguera de metal trenzado

con conexiones de junta tórica. Entonces, con la válvula de aislamiento en posición

abierta podemos comenzar a aspirar esta conexión y observar que las lecturas en varios

manómetros se mueven a un vacío profundo. En unos segundos, la aguja del manómetro

compuesto estará cerca de 27-29”, mientras que las lecturas del manómetro digital y del

analógico siguen dirigiéndose a más profundidad de micrones.

Luego de que el manómetro digital alcance 500-600micrones, cierre la válvula de

aislamiento. Verá que la lectura digital comienza un aumento bastante rápido en lecturas

de micrones. Observe que la aguja del manómetro compuesto no se ha movido.

NOTA: si la aguja del manómetro compuesto se mueve hacia el cero en la escala, tiene

una fuga de aire en sus conexiones. Abra la válvula de aislamiento nuevamente y deje

que la conexión aspire por 5minutos. Luego cierre la válvula de aislamiento nuevamente

y observe. Abra la válvula de aislamiento por aprox. un minuto, luego mueva la válvula a

la posición de pausa por alrededor de 5segundos y luego ciérrela completamente. Esto

elimina el aire retenido alrededor de la válvula de aislamiento. Seguirá percibiendo un

aumento de presión, pero no tan rápido. Las lecturas empezarán a estabilizarse y cuanto

más tiempo se permita que esta conexión aspire y use la posición de pausa de la válvula

de aislamiento, menor y más lento será el incremento de presión.

Si usted incrementa el volumen del cilindro y sigue el mismo procedimiento, observará

un aumento más lento y más bajo. Si mira su manómetro compuesto, verá que no hay

movimiento.

MANÓMETROS DIGITALES DE MICRONES

Lecturas inexactas

NOTA: para los manómetros de vacío digitales de JB declaramos una exactitud que remite

a una precisión PROMEDIO. De este modo, entre 250 y 6000micrones, la unidad es de

+/-10% de precisión PROMEDIO; y entre 50 a 250micrones es de +/-15% de precisión

PROMEDIO. Esto no signiﬁca que nuestro manómetro tenga una gran divergencia de

precisión.

El término PROMEDIO es una parte importante de esta descripción de la precisión.

El número de incrementos mostrado en el manómetro de micrones digital entre 50 y

250micrones es 97. Entre 250micrones y 6000micrones hay 232incrementos. Si toma

una lectura comparativa entre los manómetros de vacío digitales de JB y el manómetro

maestro MKS Baratron en cada uno de los incrementos mostrados en el manómetro de

micrones digital, la precisión promedio será de +/-10% en un rango y +/-15% en el otro

rango. Entonces el número de incrementos desciende de las lecturas de micrones más

bajas a las más altas.

Por ejemplo, de 250 a 300micrones hay 16incrementos, de 650 a 700micrones hay

solo 7incrementos, entre 1000 y 1050 hay 4incrementos y entre 4000 y 4500 hay

4incrementos. Por lo tanto, de 650 a 700micrones, el manómetro tiene la capacidad de

mostrar 650-658-667-675-680-685-690-695. Pero en el rango de micrones de 4000 a

4500 el manómetro solo muestra 4125-4250-4375. Esto es importante porque cuando el

sistema tiene un nivel real de 4260micrones, el manómetro de micrones digital mostrará

una lectura de 4375 porque no se ha alcanzado el umbral para el valor más bajo que el

manómetro muestra (4250). Una vez alcanzado ese umbral, el manómetro mostrará el

valor más bajo de 4250. Debido a que las lecturas en estos rangos más altos de micrones

solo necesitan mostrar el movimiento entre ellos, la diferencia entre 4375 y 4250 carece

de importancia para alcanzar el vacío ﬁnal deseado. Es por ello que los manómetros de

vacío digitales de JB están diseñados con la mayor cantidad de incrementos en el rango,

lo que será más crítico a la hora de determinar si el sistema está listo para la carga.

Si usted comprende el tamaño de un micrón, sabrá que pequeñas diferencias en rangos

no es nada por lo que haya que preocuparse (ﬁgura16).

RANGO DE MICRONES DIFERENCIA DE MICRONES

60-100 10-20

200-350 30-40

500-700 50-60

900-1500 80-100

2500-4000 200-300

Cuando llega un manómetro de vacío digital de JB para reparar, se compara con

un sistema seguro conﬁgurado con un manómetro maestro con trazabilidad N.I.S.T.

Normalmente comienza con alrededor de (1)60-100micrones, luego (2)200-

350micrones, luego (3)500-700micrones, luego (4)900-1000micrones. Estos son los

rangos de vacío con que la gente trabaja por lo general para determinar un vacío.

Lecturas erráticas

Hay tres temas incluidos en la discusión de las lecturas erráticas. Uno de ellos es la

comprensión de los incrementos de micrones mostrados en el manómetro que acabamos

de mencionar. El segundo involucra el período de remuestreo. El tercero es el ambiente

dentro del sistema que se está evacuando. Cuando los manómetro de vacío digital de JB

están encendidos, la pantalla muestra «JB» y el sensor comienza a calcular la temperatura

ambiente.

Una vez que el manómetro ha terminado de calcular la temperatura ambiente, mostrará

«OOOOOO» indicando fuera de rango si no está introducido en un nivel de vacío de

100,000micrones o menos.

Es decir que hay inestabilidad dentro del sistema que está siendo evacuado. Los líquidos

(humedad) se están convirtiendo en gases y las moléculas se están moviendo a diferentes

velocidades de colisión con otras moléculas en diversas áreas del sistema en momentos

diferentes entre partes altas y bajas. Cuanto más profundo es el vacío más se separan

estas moléculas y menos friccionan entre ellas. Esta reducción de la fricción modiﬁca

la temperatura alrededor de estas moléculas y el manómetro de vacío digital de JB está

Figura16

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registrando estos cambios mediante cambios de temperatura en el ﬁlamento del sensor.

El ambiente dentro de un sistema que se está evacuando tiene mayor inestabilidad

a mayor nivel de micrones (9000 a 1000) que a un menor nivel de micrones (700 a

50). Esto se evidencia cuando se prueban los manómetros de vacío digitales de JB en

diversos rangos en un sistema seguro. Cuando se está en el rango de 4000micrones, el

manómetro mostrará 4000micrones, luego saltará a 4350, luego bajará a 3875 y luego

saltará nuevamente a 4000. Luego de ser obturado a este nivel por un lapso de tiempo,

el cambio hacia arriba y abajo se estabilizará, cambiando de la indicación incremental de

4000micrones a la próxima indicación incremental hacia arriba o abajo de 4125 o 3875.

No obstante, cuando en un vacío más profundo como de 350micrones, el cambio en la

indicación de incrementos sea de 350 a 357 y de vuelta a 350 o incluso 329 es porque

el ambiente dentro del sistema se vuelve más estable y el período de tiempo de estos

cambios será menor porque la mayor parte de la salida de gases ya se habrá producido.

(Figura17).

Interrupción del vacío

En el caso de las bombas CFM más grandes, es importante interrumpir el vacío antes de

apagarlas. Este procedimiento alivia el estrés en el acople ﬂexible en el próximo arranque.

Cuando una bomba se apaga sin interrumpir el vacío, el aceite en la cubierta se retrae en

el cartucho y la cámara de admisión de la bomba que intenta llenar el vacío. Después del

próximo arranque, la bomba tiene que vaciar el aceite de estas áreas y todo el estrés está

en la parte ﬂexible del acople, especialmente si el aceite está frío. Puede observar que esto

ocurre si apaga la bomba y observa la mirilla. El aceite comenzará a bajar y parecerá que

tiene un bajo nivel de aceite. Luego, cuando reinicie la bomba, el nivel de aceite volverá al

nivel normal.

Para cortar el vacío en las bombas de vacío PLATINUM® simplemente cierre la válvula

de aislamiento mientras la bomba de vacío aún esté en marcha, abra completamente

la válvula de lastre de gas y permita que la bomba funcione por 2 a 3segundos con la

válvula de lastre de gas abierta; luego apague la bomba y cierre la válvula.

Para cortar el vacío en las bombas de vacío Eliminator: Luego de obturar el colector o

una válvula de aislamiento externa (si se usa) abra la toma de admisión no utilizada en la

bomba y permita que esta funcione por alrededor de 2 a 3segundos y luego apáguela.

REFERENCIA CRUZADA DE MEDIDAS DE VACÍO

Temperatura de ebullición del agua a presiones convertidas (ﬁgura18).

TEMP. F° MICRONES PULGADAS DE

MERCURIO

PRESIÓN LIBRAS POR

PULGADA CUADRADA

212 759,968 0.00 14.696

205 535,000 4.92 12.279

194 525,526 9.23 10.162

176 355,092 15.94 6.866

158 233,680 20.72 4.519

140 149,352 24.04 2.888

122 92,456 26.28 1.788

104 55,118 27.75 1.066

86 31,750 28.67 0.614

80 25,400 28.92 0.491

76 22,860 29.02 0.442

72 20,320 29.12 0.393

69 17,780 29.22 0.344

64 15,240 29.32 0.295

59 12,700 29.42 0.246

53 10,160 29.52 0.196

45 7,620 29.62 0.147

32 4,572 29.74 0.088

21 2,540 29.82 0.049

6 1,270 29.87 0.0245

-24 254 29.91 0.0049

-35 127 29.915 0.00245

-60 25.4 29.919 0.00049

-70 12.7 29.9195 0.00024

-90 2.5 29.9199 0.00005

--- 0.00 29.92 0.00000

EL VACÍO MEDIDO EN

MICRONES O EN PULGADAS?

¿PUEDE LEER:

DE UNA PULGADA EN UN

MANÓMETRO COMPUESTO?

PISTA: ESTÁ ENTRE 29 Y 30 PULGADAS

El manómetro compuesto

solo indica un vacío

que se está

produciendo

Por otra parte,

el manómetro de vacío

electrónico ESTÁ midiendo

esa última pulgada de presión en

25,400 en incrementos de una pulga-

da.

Para comprobar

correctamente la

disminución de su bomba,

el manómetro de vacío

electrónico es tan

necesario como en la

evacuación

Es la diferencia

entre usar un

micrómetro

y una regla

Figura17

Figura18

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SOLUCIÓN DE PROBLEMAS Y REPARACIÓN

PROBLEMA CAUSA(S) POSIBLE(S) SOLUCIÓN

Arranque diﬁcultoso de la bomba A. Cable de alimentación no conectado de manera segura

B. El interruptor del motor no está encendido

C. Temperatura de la bomba por debajo de 30°F

D. Tensión de alimentación inconsistente

E. La bomba no se ha apagado correctamente

F. Batería baja (DV-142-FLEX o DV-85-FLEX)

A. Conecte el cable de alimentación de manera segura

B. Coloque el interruptor del motor en la posición de encendido (ON)

C. Caliente la bomba a 30°F y conecte el interruptor del motor

D. La tensión de alimentación debe ser de aprox. 10% de 115V

E. Siga correctamente los procedimientos de arranque y apagado

F. Compruebe la carga de la batería; recárguela si es necesario

Paso1: quite la tapa de 1/4"

Paso2: coloque la válvula de obturación en la posición ABIERTA (OPEN)

Paso3: encienda la bomba

Paso4: deje funcionar por 2 a 3segundos y cierre la válvula de obturación

PROCEDIMIENTOS DE ARRANQUE Y APAGADO CORRECTOS:

Paso1: Cierre la válvula de obturación

Paso2: abra la válvula de lastre de gas

Paso3: deje funcionar por 2 a 3segundos

Paso4: apague la bomba

Paso5: cierre la válvula de lastre de gas

NOTA: consulte el tema Interrupción del vacío tratado anteriormente

La bomba no genera un vacío

profundo

Para que su bomba pueda generar el

vacío más óptimo posible, el aceite debe

estar limpio y libre de humedad durante

toda la evacuación.

A. Aceite contaminado

B. Nivel de aceite demasiado bajo

C. Fuga de aire en el sistema que está en evacuación

D. Faltan los racores de entrada de la bomba o no están

apretados

E. El acople patina

F. Faltan sellos o juntas tóricas o están dañados/as

A. Cambie el aceite

B. Añada aceite

C. Localice las fugas y repárelas

D. Limpie o reemplace la junta tórica

E. Apriete los tornillos de ajuste del acople a las superﬁcies del cartucho y el motor

F. Reemplace los sellos o las juntas tóricas dañados/as

Paso1: arranque la bomba con la válvula de aislamiento cerrada. El nivel de aceite debe estar

a tope de la línea de nivel de aceite grabada en la parte frontal de la cubierta de la

bomba. Tan solo una cucharada menos puede afectar el vacío ﬁnal.

Paso2: lave la bomba y rellene con aceite nuevo. Consulte la sección Limpieza y prueba de la

bomba en la página4 a modo de repaso.

Paso3: compruebe todas las conexiones hacia la bomba y el sistema en busca de juntas

tóricas faltantes o dañadas. Si se están utilizando adaptadores de latón, asegúrese de

que las empaquetaduras de cobre estén en su lugar.

Gotea aceite del punto en que

el eje ingresa a la carcasa de la

bomba

Sello del eje dañado Reemplace el sello del eje

La bomba se apaga y no vuelve a

arrancar

A. La sobrecarga térmica puede estar abierta A. Paso1: desconecte la bomba del sistema

Paso2: espere aprox. 15minutos a que se enfríe el motor

Paso3: encienda la bomba

Paso4: si se vuelve a apagar, envíela para reparar

La bomba dispara ciclos de

encendido y apagado desde un

inicio completamente fría y luego

funciona satisfactoriamente

A. Se inﬁltró aceite en el cartucho y se estaba vaciando

B. La bomba no se ha apagado correctamente

Paso1: quite la tapa de 1/4"

Paso2: encienda la bomba

El motor zumba Si la bomba se ha caído, el inducido en el motor

puede estar desalineado respecto de la campana de

acoplamiento del motor

Paso1: coloque la bomba sobre un banco con el motor parado

Paso2: suelte los cuatro pernos del motor

Paso3: agite el motor y vuelva a apretar los pernos del motor

Paso4: encienda la bomba

Si esto no funciona, lo más probable es que deba enviar la bomba a reparar.

El motor marcha, pero no hay

succión

A. El acople flexible está roto o suelto. Paso1: coloque la bomba sobre un banco con el motor parado

Paso2: eche un vistazo desde arriba entre el motor y la carcasa de la bomba para comprobar si

la parte ﬂexible del acople está partida o rota. Si está partida, consulte la sección Acople

ﬂexible de este manual. Si el acople no está roto, es posible que esté girando alrededor

del eje hacia el motor o el cartucho.

Paso3: ingrese a la sección Soporte del producto en el sitio www.jbind.com para obtener las

instrucciones para sustituir el cartucho. Estas instrucciones son útiles para cambiar

acoples ﬂexibles, motores, sellos del eje y cartuchos.

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JB ELIMINATOR DV-6E-250SP Manuel utilisateur

Marque: JB

Modèle: ELIMINATOR DV-6E-250SP

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