ESAB iCNC Performance CNC Controller Manuel utilisateur

Marque: ESAB

Modèle: iCNC Performance CNC Controller

Catégorie: Système de soudage

Taper: Manuel utilisateur

Thermal-Dynamics.com

24V

INPUT VOLTAGE

Revision: AB Issue Date: February, 2016 Manual No.: 0-5401

iCNC PERFORMANCE

CNC CONTROLLER

Service and

Installation

Manual

WE APPRECIATE YOUR BUSINESS!

Congratulations on your new Thermal Dynamics product. We are proud to have you as our

customer and will strive to provide you with the best service and reliability in the industry. This

product is backed by our extensive warranty and world-wide service network. To locate your

nearest distributor or service agency call 1-800-752-7622, or visit us on the web at www.thermal-

dynamics.com.

This Service Manual has been designed to instruct you on the correct use and operation of your

Thermal Dynamics product. Your satisfaction with this product and its safe operation is our

ultimate concern. Therefore please take the time to read the entire manual, especially the Safety

Precautions. They will help you to avoid potential hazards that may exist when working with this

product.

YOU ARE IN GOOD COMPANY!

The Brand of Choice for Contractors and Fabricators Worldwide.

Thermal Dynamics is a Global Brand of manual and automation Plasma Cutting Products.

We distinguish ourselves from our competition through market-leading, dependable products

that have stood the test of time. We pride ourselves on technical innovation, competitive prices,

excellent delivery, superior customer service and technical support, together with excellence in

sales and marketing expertise.

Above all, we are committed to developing technologically advanced products to achieve a safer

working environment within the welding industry.

WARNING

Read and understand this entire Manual and your employer’s safety practices before installing, operat-

ing, or servicing the equipment.

While the information contained in this Manual represents the Manufacturer’s best judgement, the

Manufacturer assumes no liability for its use.

iCNC Performance

Service Manual No. 0-5401

Published by:

Thermal Dynamics Corporation.

2800 Airport Rd.

Denton, Texas 76207

www.thermal-dynamics.com

Thermal Dynamics Corporation.

Reproduction of this work, in whole or in part, without written permission of the publisher is prohibited.

The publisher does not assume and hereby disclaims any liability to any party for any loss or damage caused by any er-

ror or omission in this manual, whether such error results from negligence, accident, or any other cause.

Publication Date: September 25, 2015

Revision Date: February, 2016

Record the following information for Warranty purposes:

Where Purchased: ___________________________________

Purchase Date:______________________________________

iCNC Performance Serial #:_______________________________

Be sure this information reaches the operator.

You can get extra copies through your supplier.

CAUTION

These INSTRUCTIONS are for experienced operators. If you are not fully familiar with the

principles of operation and safe practices for arc welding and cutting equipment, we urge

you to read our booklet, “Precautions and Safe Practices for Arc Welding, Cutting, and

Gouging,” Booklet 0-5407. Do NOT permit untrained persons to install, operate, or maintain

this equipment. Do NOT attempt to install or operate this equipment until you have read

and fully understand these instructions. If you do not fully understand these instructions,

contact your supplier for further information. Be sure to read the Safety Precautions before

installing or operating this equipment.

USER RESPONSIBILITY

This equipment will perform in conformity with the description thereof contained in this manual and accompanying labels and/or

inserts when installed, operated, maintained and repaired in accordance with the instructions provided. This equipment must be

checked periodically. Malfunctioning or poorly maintained equipment should not be used. Parts that are broken, missing, worn,

distorted or contaminated should be replaced immediately. Should such repair or replacement become necessary, the manufac-

turer recommends that a telephone or written request for service advice be made to the Authorized Distributor from whom it was

purchased.

This equipment or any of its parts should not be altered without the prior written approval of the manufacturer. The user of this

equipment shall have the sole responsibility for any malfunction which results from improper use, faulty maintenance, damage,

improper repair or alteration by anyone other than the manufacturer or a service facility designated by the manufacturer.

READ AND UNDERSTAND THE INSTRUCTION MANUAL BEFORE INSTALLING OR

OPERATING.

PROTECT YOURSELF AN D OTHERS!

ASSUREZ-VOUS QUE CETTE INFORMATION EST DISTRIBUÉE À L’OPÉRATEUR.

VOUS POUVEZ OBTENIR DES COPIES SUPPLÉMENTAIRES CHEZ VOTRE FOURNISSEUR.

ATTENTION

Les INSTRUCTIONS suivantes sont destinées aux opérateurs qualiés seulement. Si vous

n’avez pas une connaissance approfondie des principes de fonctionnement et des règles

de sécurité pour le soudage à l’arc et l’équipement de coupage, nous vous suggérons de

lire notre brochure « Precautions and Safe Practices for Arc Welding, Cutting and Gouging,

» Brochure 0-5407. Ne permettez PAS aux personnes non qualiées d’installer, d’opérer ou

de faire l’entretien de cet équipement. Ne tentez PAS d’installer ou d’opérer cet équipement

avant de lire et de bien comprendre ces instructions. Si vous ne comprenez pas bien les

instructions, communiquez avec votre fournisseur pour plus de renseignements. Assu-

rez-vous de lire les Règles de Sécurité avant d’installer ou d’opérer cet équipement.

RESPONSABILITÉS DE L’UTILISATEUR

Cet équipement opérera conformément à la description contenue dans ce manuel, les étiquettes d’accompagnement et/ou les

feuillets d’information si l’équipement est installé, opéré, entretenu et réparé selon les instructions fournies. Vous devez faire une

vérication périodique de l’équipement. Ne jamais utiliser un équipement qui ne fonctionne pas bien ou n’est pas bien entretenu.

Les pièces qui sont brisées, usées, déformées ou contaminées doivent être remplacées immédiatement. Dans le cas où une répa-

ration ou un remplacement est nécessaire, il est recommandé par le fabricant de faire une demande de conseil de service écrite ou

par téléphone chez le Distributeur Autorisé de votre équipement.

Cet équipement ou ses pièces ne doivent pas être modiés sans permission préalable écrite par le fabricant. L’utilisateur de l’équi-

pement sera le seul responsable de toute défaillance résultant d’une utilisation incorrecte, un entretien fautif, des dommages, une

réparation incorrecte ou une modication par une personne autre que le fabricant ou un centre de service désigné par le fabricant.

ASSUREZ-VOUS DE LIRE ET DE COMPRENDRE LE MANUEL D’UTILISATION AVANT

D’INSTALLER OU D’OPÉRER L’UNITÉ.

PROTÉGEZ-VOUS ET LES AUTRES!

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Declaration of Conformity

We Thermal Dynamics

of 2800 Airport Road

Denton, TX 76207 U.S.A.

in accordance with the following Directive(s):

2006/95/EC The Low Voltage Directive

2004/108/EC The Electromagnetic Compatibility Directive

hereby declare that:

Equipment: Plasma Cutting CNC Controller

Model Name/Number: iCNC Performance

Market Release Date: August 19, 2015

is in conformity with the applicable requirements of the following harmonized standards:

Conforms to requirements of IEC 61326-1:2012

IEC 61000-4-2: 2008, Electro Static Discharge Immunity

IEC 61000-4-3:2006 +A1:2007 +A2:2010, Radiated, Radio-Frequency, Electromagnetic Immunity

IEC 61000-4-4:2012, Electrical Fast Transient/Burst Immunity

IEC 61000-4-6: 2008, Conducted Radio-Frequency Electromagnetic Immunity

IEC 61000-4-8:2009, Power Frequency Magnetic Field Immunity

CISPR 11:2009 +A1:2010, AC Mains Conducted Emissions

CISPR 11:2009 +A1:2010, Radiated Emissions

Meets IEC 61010-1:2010 Safety requirements for electrical equipment for measurement, control, and

laboratory use - Part 1: General requirements

Classification: The equipment described in this document is Class A and intended for industrial use.

WARNING

This Class A equipment is not intended for use in residential locations where the electrical

power is provided by the public low-voltage supply system. There may be potential difﬁcul-

ties in ensuring electromagnetic compatibility in those locations, due to conducted as well

as radiated disturbances.

Manufacturer’s Authorized Representative

Steve Ward V.P. Europe and General Manager

Address:Victor Technologies International Inc.

Europa Building

Chorley N Industrial Park

Chorley, Lancashire,

England PR6 7BX

Date: August 19, 2015

Steve Ward

Full Name

V.P. Europe and General Manager

(Position)

(Signature)

WARNING

This Class A equipment is not intended for use in residential locations where the electrical

power is provided by the public low-voltage supply system. There may be potential difﬁcul-

ties in ensuring electromagnetic compatibility in those locations, due to conducted as well

as radiated disturbances.

TABLE OF CONTENTS

SECTION 1: SAFETY ........................................................................................ 1-1

1.01 Safety Precautions - ENGLISH ........................................................................ 1-1

1.02 Précautions de sécurité - FRENCH CANADIAN ............................................... 1-6

SECTION 2: SPECIFICATIONS ............................................................................. 2-1

2.1 System Description ......................................................................................... 2-1

2.2 Speciﬁcation ................................................................................................... 2-1

2.3 Dimensions ..................................................................................................... 2-2

2.4 Basic System Layout ...................................................................................... 2-3

2.5 Grounding and Cable Routing ......................................................................... 2-4

2.5.1 Low Cost Ground Rod Tester ......................................................................... 2-4

2.6 Connector Locations ....................................................................................... 2-6

SECTION 3: I/O DESCRIPTIONS .......................................................................... 3-1

3.1 General ........................................................................................................... 3-1

3.2 J45 Inputs ....................................................................................................... 3-1

3.2.1 Input Pin Arrangement .................................................................................... 3-1

3.2.2 Input Example ................................................................................................. 3-2

3.2.3 Input Naming .................................................................................................. 3-2

3.3 J46 Outputs .................................................................................................... 3-3

3.3.1 Output Pin Arrangement ................................................................................. 3-3

3.3.2 Output Example .............................................................................................. 3-4

3.3.3 Output naming ................................................................................................ 3-4

3.3.4 Wiring Multiple Oxyfuel Lifters ....................................................................... 3-5

3.3.5 Wiring Multiple Stations ................................................................................. 3-6

SECTION 4: MOTION ....................................................................................... 4-1

4.1 Motion in General ........................................................................................... 4-1

4.1.1 Motion Signal Characteristics ......................................................................... 4-1

4.2 J47 Servo Connector ...................................................................................... 4-2

4.2.1 Servo Pin arrangement ................................................................................... 4-2

4.3 J48 Encoder Connector .................................................................................. 4-3

4.3.1 Encoder Pin Arrangement ............................................................................... 4-3

4.4 Servo Connection Examples ........................................................................... 4-4

4.4.1 Analog Speed Signal with Yaskawa SGDV ...................................................... 4-4

4.4.2 Step/Dir Signal with Yaskawa SGDV ............................................................... 4-4

4.4.3 Analog Speed Signal with Panasonic A5 ......................................................... 4-5

4.4.4 Step/Dir with Panasonic A5 w/o Encoder Feedback ........................................ 4-5

4.4.5 Step/Dir Signal without Encoder Feedback ..................................................... 4-6

SECTION 5: INPUT POWER ............................................................................... 5-1

5.1 Power Supply ................................................................................................. 5-1

5.2 Power Connector ............................................................................................ 5-1

5.2.1 Power Connector Pin Arrangement ................................................................. 5-1

SECTION 6: iHC ............................................................................................. 6-1

6.1 Lifter Speciﬁcations ........................................................................................ 6-1

6.1.2 Voltage Divider Dimensions ............................................................................ 6-2

6.2 Connector Locations ....................................................................................... 6-2

6.3 IO Example Connections ................................................................................. 6-3

6.4 J54 Lifter ........................................................................................................ 6-4

6.5 J55 Plasma ..................................................................................................... 6-5

6.6 J53 CNC .......................................................................................................... 6-6

TABLE OF CONTENTS

6.7 iHC Software ................................................................................................... 6-7

6.7.1 Pierce/Cut Sequence ....................................................................................... 6-7

6.7.2 IO Bits Tab ...................................................................................................... 6-8

6.7.3 Service Tab ..................................................................................................... 6-9

6.7.4 Installation Tab .............................................................................................. 6-10

6.7.5 Parameter Limits .......................................................................................... 6-11

SECTION 7: iCNC SETUP .................................................................................. 7-1

7.1 Initial Checks .................................................................................................. 7-1

7.2 Starting iCNC Setup ........................................................................................ 7-2

7.3 Motion, STEP/DIR ........................................................................................... 7-3

7.3.2 Drive and Encoder Polarities Step/Dir ............................................................. 7-4

7.3.3 Encoder Values Step/Dir ................................................................................. 7-5

7.3.4 Max Speed Adjustment Step/Dir ..................................................................... 7-6

7.3.5 Motion Parameters ......................................................................................... 7-6

7.4 Motion, Analog Speed ..................................................................................... 7-8

7.4.1 Drive Conﬁguration Analog Speed .................................................................. 7-8

7.4.2 Drive and Encoder Polarities Analog Speed .................................................... 7-9

7.4.3 Encoder Values Analog Speed ...................................................................... 7-10

7.4.4 Drift Adjustment Analog Speed ..................................................................... 7-11

7.4.5 Max Speed Adjustment Analog Speed .......................................................... 7-11

7.4.6 Max Speed Test Analog Speed ...................................................................... 7-12

7.4.7 Min Speed Test Analog Speed ....................................................................... 7-12

7.4.8 Motion Parameters ....................................................................................... 7-13

7. I/O ................................................................................................................. 7-15

7.5.1 I/O General .................................................................................................... 7-15

7.5.2 I/O and Delay ................................................................................................ 7-17

7.5.2.1 I/O and Delay Plasma Cutting ....................................................................... 7-17

7.5.2.2 Advanced ...................................................................................................... 7-19

7.5.2.3 I/O and Delay Gas Cutting ............................................................................. 7-20

7.5.2.4 Custom ......................................................................................................... 7-21

7.5.2.5 Advanced ...................................................................................................... 7-22

7.5.2.6 I/O and Delay Line Marking ........................................................................... 7-22

7.5.3 Custom ......................................................................................................... 7-23

7.5.4 Advanced ...................................................................................................... 7-24

7.5.5 I/O Point Marking .......................................................................................... 7-25

7.5.6 I/O Outbit Names .......................................................................................... 7-26

7.5.7 I/O Inbit Names ............................................................................................. 7-26

7.6 Cutting Table Data ......................................................................................... 7-27

7.6.1 Homing / Limits ............................................................................................ 7-27

7.6.2 Down Draft ................................................................................................... 7-31

7.7 Others ........................................................................................................... 7-32

7.7.1 General ......................................................................................................... 7-32

7.7.2 THC/Plasma Settings ................................................................................... 7-33

7.7.3 Teach In ....................................................................................................... 7-34

7.7.4 Get Serial Number ........................................................................................ 7-34

7.7.5 Diagnostic Information ................................................................................. 7-34

7.7.6 Advanced Diagnostics ................................................................................... 7-34

7.7.7 Update Software ........................................................................................... 7-34

7.8 Backups ........................................................................................................ 7-34

7.8.1 Backup Machine Settings .............................................................................. 7-34

7.8.2 Restore Machine Settings ............................................................................. 7-35

TABLE OF CONTENTS

7.8.3 Restore Machine Settings from Backwall Backup USB ................................. 7-35

7.8.4 Create a System Image ................................................................................. 7-37

7.8.5 Restore a System Image ............................................................................... 7-38

7.9 Rotating Axis ................................................................................................ 7-38

7.9.1 Tangential Rotation ....................................................................................... 7-38

7.10 Hard Drive Lock ............................................................................................ 7-38

7.10.1 Change Status ............................................................................................... 7-38

8. Tool Offsets ................................................................................................... 7-39

8.1 Measuring the offset using a plasma power supply ...................................... 7-39

8.2 Setting the tool offset values ........................................................................ 7-40

SECTION 8: MAINTENANCE AND TROUBLESHOOTING ............................................... 8-1

8.1 Maintenance ................................................................................................... 8-1

8.2 Troubleshooting .............................................................................................. 8-1

8.2.1 Using Machine Info Screen for Troubleshooting ............................................. 8-1

8.2.1.1 Position and Speed Info .................................................................................. 8-1

8.2.1.2 Outbits Tab ...................................................................................................... 8-2

8.2.1.3 Inbits Tab ........................................................................................................ 8-3

8.2.1.4 Diagnostic Tools Tab ....................................................................................... 8-3

8.2.2 Boot and Power Issues ................................................................................... 8-4

8.2.3 Piercing and Cutting Issues ............................................................................ 8-4

8.2.4 Motion Issues ................................................................................................. 8-5

8.2.5 IO Issues/ Error Messages .............................................................................. 8-5

8.2.6 UI Errors ......................................................................................................... 8-6

8.2.7 Cut Quality ...................................................................................................... 8-6

8.3 Replacement Parts .......................................................................................... 8-7

APPENDIX A ................................................................................................. A-1

A.1 Bios settings ................................................................................................... A-1

A.2 Setting up SDSK Series Motors ...................................................................... A-2

A.2.1 Connecting to the Servo Motor ....................................................................... A-2

A.2.2 Autotune ......................................................................................................... A-4

A.2.3 Settings .......................................................................................................... A-7

A.2.4 Changing Motor Rotation Direction ................................................................ A-8

A.2.5 Final Settings .................................................................................................. A-8

APPENDIX B ................................................................................................. B-1

B.1 Servo Adapter Card (optional) ........................................................................ B-1

B1.1 Dimensions ..................................................................................................... B-1

B.1.2 Output Connectors .......................................................................................... B-2

B.1.3 Encoder Connectors ....................................................................................... B-3

B.1.4 Servo Connectors ........................................................................................... B-3

B.1.5 Input Connectors ............................................................................................ B-4

B.1.6 Teknic Connectors .......................................................................................... B-5

B.1.7 E-Stop Connectors .......................................................................................... B-6

B.1.8 Servo Adapter Card Connection Example........................................................ B-7

B.1.9 Servo Adapter Card Alternative Connections .................................................. B-8

B.2 Motors and Gearboxes .................................................................................... B-9

B.2.1 Teknic Nema23 ............................................................................................... B-9

B.2.2 Neugart PLPE 70 ............................................................................................ B-9

B.2.3 Teknic Nema34 ............................................................................................. B-10

B.2.4 Neugart PLPE 90 .......................................................................................... B-10

B.2.5 Lifter Motor ................................................................................................... B-11

TABLE OF CONTENTS

B.2.6 75VDC Power Suply Dimensions .................................................................. B-12

B.3 Thermal Dynamics A-Series Automation PCB ............................................... B-13

B.4 Cable Drawings ............................................................................................. B-14

B.4.1 Yaskawa Speed Loop Example ...................................................................... B-14

B.4.2 Panasonic A5 Speed Loop Example .............................................................. B-15

B.4.3 Panasonic A5 STEP/DIR Example ................................................................. B-16

B.4.4 Lifter Cable ................................................................................................... B-17

B.4.5 Collision Sensor Cable .................................................................................. B-18

B.4.6 Plasma and VDC Adapter Cable .................................................................... B-19

B.4.7 A-series Plasma Adapter Cable ..................................................................... B-20

B.4.8 Auto-Cut 200 XT Plasma Adapter Cable ........................................................ B-21

B.4.9 Ultra-Cut XT & Auto-Cut 300 XT Plasma Adapter Cable ................................ B-22

B.4.10 Ultra-Cut XT Communication Cable .............................................................. B-23

B.4.11 Ultra-Cut & Auto-Cut blue units (Sanrex) Plasma Adapter Cable .................. B-24

B.4.12 Connecting iHC to Panasonic A5 .................................................................. B-25

B.4.13 Y2 Alignment Cable For Teknic Motor ........................................................... B-26

STATEMENT OF WARRANTY

iCNC Performance

Manual 0-5401 SAFETY INSTRUCTIONS 1-1

SECTION 1: SAFETY

1.01 Safety Precautions - ENGLISH

WARNING: These Safety Precautions are for your protection. They summarize precautionary informa-

tion from the references listed in Additional Safety Information section. Before performing any instal-

lation or operating procedures, be sure to read and follow the safety precautions listed below as well

as all other manuals, material safety data sheets, labels, etc. Failure to observe Safety Precautions can result

in injury or death.

PROTECT YOURSELF AND OTHERS -- Some welding, cutting, and gouging processes are noisy

and require ear protection. The arc, like the sun, emits ultraviolet (UV) and other radiation and

can injure skin and eyes. Hot metal can cause burns. Training in the proper use of the pro-

cesses and equipment is essential to prevent accidents. Therefore:

1. Always wear safety glasses with side shields in any work area, even if welding helmets, face shields,

and goggles are also required.

2. Use a face shield ﬁtted with the correct ﬁlter and cover plates to protect your eyes, face, neck, and

ears from sparks and rays of the arc when operating or observing operations. Warn bystanders not

to watch the arc and not to expose themselves to the rays of the electric-arc or hot metal.

3. Wear ﬂameproof gauntlet type gloves, heavy long-sleeve shirt, cufﬂess trousers, high-topped shoes,

and a welding helmet or cap for hair protection, to protect against arc rays and hot sparks or hot metal.

A ﬂameproof apron may also be desirable as protection against radiated heat and sparks.

4. Hot sparks or metal can lodge in rolled up sleeves, trouser cuffs, or pockets. Sleeves and collars

should be kept buttoned, and open pockets eliminated from the front of clothing.

5. Protect other personnel from arc rays and hot sparks with a suitable non-ﬂammable partition or curtains.

6. Use goggles over safety glasses when chipping slag or grinding. Chipped slag may be hot and can

ﬂy far. Bystanders should also wear goggles over safety glasses.

FIRES AND EXPLOSIONS -- Heat from ﬂames and arcs can start ﬁres. Hot slag or sparks can also

cause ﬁres and explosions. Therefore:

1. Remove all combustible materials well away from the work area or cover the materials with a protective

non-ﬂammable covering. Combustible materials include wood, cloth, sawdust, liquid and gas fuels,

solvents, paints and coatings, paper, etc.

2. Hot sparks or hot metal can fall through cracks or crevices in ﬂoors or wall openings and cause a

hidden smoldering ﬁre or ﬁres on the ﬂoor below. Make certain that such openings are protected

from hot sparks and metal.“

3. Do not weld, cut or perform other hot work until the work piece has been completely cleaned so that

there are no substances on the work piece which might produce ﬂammable or toxic vapors. Do not

do hot work on closed containers. They may explode.

4. Have ﬁre extinguishing equipment handy for instant use, such as a garden hose, water pail, sand

bucket, or portable ﬁre extinguisher. Be sure you are trained in its use.

5. Do not use equipment beyond its ratings. For example, overloaded welding cable can overheat and

create a ﬁre hazard.

6. After completing operations, inspect the work area to make certain there are no hot sparks or hot

metal which could cause a later ﬁre. Use ﬁre watchers when necessary.

7. For additional information, refer to NFPA Standard 51B, “Fire Prevention in Use of Cutting and Weld-

ing Processes”, available from the National Fire Protection Association, Battery march Park, Quincy,

MA 02269.

iCNC Performance

1-2 SAFETY INSTRUCTIONS Manual 0-5401

ELECTRICAL SHOCK -- Contact with live electrical parts and ground can cause severe injury or death.

DO NOT use AC welding current in damp areas, if movement is conﬁned, or if there is danger of

falling.

1. Be sure the power source frame (chassis) is connected to the ground system of the input power.

2. Connect the work piece to a good electrical ground.

3. Connect the work cable to the work piece. A poor or missing connection can expose you or others

to a fatal shock.

4. Use well-maintained equipment. Replace worn or damaged cables.

5. Keep everything dry, including clothing, work area, cables, torch/electrode holder, and power source.

6. Make sure that all parts of your body are insulated from work and from ground.

7. Do not stand directly on metal or the earth while working in tight quarters or a damp area; stand on

dry boards or an insulating platform and wear rubber-soled shoes.

8. Put on dry, hole-free gloves before turning on the power.

9. Turn off the power before removing your gloves.

10. Refer to ANSI/ASC Standard Z49.1 (listed on next page) for speciﬁc grounding recommendations. Do

not mistake the work lead for a ground cable.

ELECTRIC AND MAGNETIC FIELDS — May be dangerous. Electric current ﬂowing through any

conductor causes localized Electric and Magnetic Fields (EMF ). Welding and cutting current creates

EMF around welding cables and welding machines. Therefore:

1. Welders having pacemakers should consult their physician before welding. EMF may interfere with

some pacemakers.

2. Exposure to EMF may have other health effects which are unknown.

3. Welders should use the following procedures to minimize exposure to EMF:

A. Route the electrode and work cables together. Secure them with tape when possible.

B. Never coil the torch or work cable around your body.

C. Do not place your body between the torch and work cables. Route cables on the same side of your

body.

D. Connect the work cable to the work piece as close as possible to the area being welded.

E. Keep welding power source and cables as far away from your body as possible.

FUMES AND GASES -- Fumes and gases, can cause discomfort or harm, particularly in conﬁned

spaces. Do not breathe fumes and gases. Shielding gases can cause asphyxiation.

Therefore:

1. Always provide adequate ventilation in the work area by natural or mechanical means. Do not weld,

cut, or gouge on materials such as galvanized steel, stainless steel, copper, zinc, lead, beryllium, or

cadmium unless positive mechanical ventilation is provided. Do not breathe fumes from these materials.

2. Do not operate near degreasing and spraying operations. The heat or arc rays can react with chlorinated

hydrocarbon vapors to form phosgene, a highly toxic gas, and other irritant gases.

3. If you develop momentary eye, nose, or throat irritation while operating, this is an indication that

ventilation is not adequate. Stop work and take necessary steps to improve ventilation in the work

area. Do not continue to operate if physical discomfort persists.

4. Refer to ANSI/ASC Standard Z49.1 (see listing below) for speciﬁc ventilation recommendations.

5. WARNING: This product contains chemicals, including lead, known to the State of California to cause

birth defects and other reproductive harm. Wash hands after handling.

iCNC Performance

Manual 0-5401 SAFETY INSTRUCTIONS 1-3

CYLINDER HANDLING -- Cylinders, if mishandled, can rupture and violently release gas. Sudden

rupture of cylinder, valve, or relief device can injure or kill. Therefore:

1. Use the proper gas for the process and use the proper pressure reducing regulator designed to operate

from the compressed gas cylinder. Do not use adaptors. Maintain hoses and ﬁttings in good condition.

Follow manufacturer’s operating instructions for mounting regulator to a compressed gas cylinder.

2. Always secure cylinders in an upright position by chain or strap to suitable hand trucks, undercar-

riages, benches, walls, post, or racks. Never secure cylinders to work tables or ﬁxtures where they

may become part of an electrical circuit.

3. When not in use, keep cylinder valves closed. Have valve protection cap in place if regulator is not con-

nected. Secure and move cylinders by using suitable hand trucks. Avoid rough handling of cylinders.

4. Locate cylinders away from heat, sparks, and ﬂames. Never strike an arc on a cylinder.

5. For additional information, refer to CGA Standard P-1, “Precautions for Safe Handling of Compressed

Gases in Cylinders”, which is available from Compressed Gas Association, 1235 Jefferson Davis

Highway, Arlington, VA 22202.

EQUIPMENT MAINTENANCE -- Faulty or improperly maintained equipment can cause injury or death.

Therefore:

1. Always have qualiﬁed personnel perform the installation, troubleshooting, and maintenance work. Do

not perform any electrical work unless you are qualiﬁed to perform such work.

2. Before performing any maintenance work inside a power source, disconnect the power source from

the incoming electrical power.

3. Maintain cables, grounding wire, connections, power cord, and power supply in safe working order.

Do not operate any equipment in faulty condition.

4. Do not abuse any equipment or accessories. Keep equipment away from heat sources such as furnaces,

wet conditions such as water puddles, oil or grease, corrosive atmospheres and inclement weather.

5. Keep all safety devices and cabinet covers in position and in good repair.

6. Use equipment only for its intended purpose. Do not modify it in any manner.

ADDITIONAL SAFETY INFORMATION -- For more information on safe practices for electric arc weld-

ing and cutting equipment, ask your supplier for a copy of “Precautions and Safe Practices for Arc

Welding, Cutting and Gouging”, Form 52-529.

The following publications, which are available from the American Welding Society, 550 N.W. LeJuene Road,

Miami, FL 33126, are recommended to you:

1. ANSI/ASC Z49.1 - “Safety in Welding and Cutting”.

2. AWS C5.1 - “Recommended Practices for Plasma Arc Welding”.

3. AWS C5.2 - “Recommended Practices for Plasma Arc Cutting”.

4. AWS C5.3 - “Recommended Practices for Air Carbon Arc Gouging and Cutting”.

5. AWS C5.5 - “Recommended Practices for Gas Tungsten Arc Welding“.

6. AWS C5.6 - “Recommended Practices for Gas Metal Arc Welding”.

7. AWS SP - “Safe Practices” - Reprint, Welding Handbook.

8. ANSI/AWS F4.1, “Recommended Safe Practices for Welding and Cutting of Containers That Have Held

Hazardous Substances.”

9. CSA Standard - W117.2 = Safety in Welding, Cutting and Allied Processes.

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1-4 SAFETY INSTRUCTIONS Manual 0-5401

Meaning of symbols - As used throughout this manual: Means Attention! Be Alert! Your safety is involved.

DANGER

Means immediate hazards which, if not avoided, will result in immediate, serious

personal injury or loss of life.

CAUTION

Means potential hazards which could result in personal injury or loss of life.

WARNING

Means hazards which could result in minor personal injury.

Enclosure Class

The IP code indicates the enclosure class, i.e. the degree of protection against penetration by solid objects or

water. Protection is provided against touch with a ﬁnger, penetration of solid objects greater than 12mm and

against spraying water up to 60 degrees from vertical. Equipment marked IP21S may be stored, but is not

intended to be used outside during precipitation unless sheltered.

CAUTION

This product is solely intended for plasma cutting. Any other use may result in per-

sonal injury and / or equipment damage.

CAUTION

If equipment is placed on a surface that slopes more

than 15°, toppling over may occur. Personal injury and

/ or signicant damage to equipment is possible.

Art# A-12726

Art# A-12736

CAUTION

To avoid personal injury and/or equipment damage,

lift using method and attachment points shown here.

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Manual 0-5401 SAFETY INSTRUCTIONS 1-5

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iCNC Performance

1-6 SAFETY INSTRUCTIONS Manual 0-5401

1.02 Précautions de sécurité - FRENCH CANADIAN

AVERTISSEMENT : Ces règles de sécurité ont pour but d’assurer votre protection. Ils récapitulent les

informations de précaution provenant des références dans la section des Informations de sécurité

supplémentaires. Avant de procéder à l’installation ou d’utiliser l’unité, assurez-vous de lire et de

suivre les précautions de sécurité ci-dessous, dans les manuels, les ﬁches d’information sur la sécurité du

matériel et sur les étiquettes, etc. Tout défaut d’observer ces précautions de sécurité peut entraîner des bles-

sures graves ou mortelles.

PROTÉGEZ-VOUS -- Les processus de soudage, de coupage et de gougeage produisent un

niveau de bruit élevé et exige l’emploi d’une protection auditive. L’arc, tout comme le soleil,

émet des rayons ultraviolets en plus d’autre rayons qui peuvent causer des blessures à la peau

et les yeux. Le métal incandescent peut causer des brûlures. Une formation reliée à l’usage des processus et

de l’équipement est essentielle pour prévenir les accidents. Par conséquent:

1. Portez des lunettes protectrices munies d’écrans latéraux lorsque vous êtes dans l’aire de travail, même

si vous devez porter un casque de soudeur, un écran facial ou des lunettes étanches.

2. Portez un écran facial muni de verres ﬁltrants et de plaques protectrices appropriées aﬁn de protéger

vos yeux, votre visage, votre cou et vos oreilles des étincelles et des rayons de l’arc lors d’une opé-

ration ou lorsque vous observez une opération. Avertissez les personnes se trouvant à proximité de

ne pas regarder l’arc et de ne pas s’exposer aux rayons de l’arc électrique ou le métal incandescent.

3. Portez des gants ignifugiés à crispin, une chemise épaisse à manches longues, des pantalons sans

rebord et des chaussures montantes aﬁn de vous protéger des rayons de l’arc, des étincelles et du

métal incandescent, en plus d’un casque de soudeur ou casquette pour protéger vos cheveux. Il est

également recommandé de porter un tablier ininﬂammable aﬁn de vous protéger des étincelles et de

la chaleur par rayonnement.

4. Les étincelles et les projections de métal incandescent risquent de se loger dans les manches retrous-

sées, les rebords de pantalons ou les poches. Il est recommandé de garder boutonnés le col et les

manches et de porter des vêtements sans poches en avant.

5. Protégez toute personne se trouvant à proximité des étincelles et des rayons de l’arc à l’aide d’un

rideau ou d’une cloison ininﬂammable.

6. Portez des lunettes étanches par dessus vos lunettes de sécurité lors des opérations d’écaillage ou de

meulage du laitier. Les écailles de laitier incandescent peuvent être projetées à des distances consi-

dérables. Les personnes se trouvant à proximité doivent également porter des lunettes étanches par

dessus leur lunettes de sécurité.

INCENDIES ET EXPLOSIONS -- La chaleur provenant des ﬂammes ou de l’arc peut provoquer un

incendie. Le laitier incandescent ou les étincelles peuvent également provoquer un incendie ou une

explosion. Par conséquent :

1. Éloignez sufﬁsamment tous les matériaux combustibles de l’aire de travail et recouvrez les matériaux

avec un revêtement protecteur ininﬂammable. Les matériaux combustibles incluent le bois, les vête-

ments, la sciure, le gaz et les liquides combustibles, les solvants, les peintures et les revêtements, le

papier, etc.

2. Les étincelles et les projections de métal incandescent peuvent tomber dans les ﬁssures dans les

planchers ou dans les ouvertures des murs et déclencher un incendie couvant à l’étage inférieur

Assurez-vous que ces ouvertures sont bien protégées des étincelles et du métal incandescent.

3. N’exécutez pas de soudure, de coupe ou autre travail à chaud avant d’avoir complètement nettoyé la

surface de la pièce à traiter de façon à ce qu’il n’ait aucune substance présente qui pourrait produire

des vapeurs inﬂammables ou toxiques. N’exécutez pas de travail à chaud sur des contenants fermés

car ces derniers pourraient exploser.

4. Assurez-vous qu’un équipement d’extinction d’incendie est disponible et prêt à servir, tel qu’un tuyau

d’arrosage, un seau d’eau, un seau de sable ou un extincteur portatif. Assurez-vous d’être bien instruit

par rapport à l’usage de cet équipement.

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Manual 0-5401 SAFETY INSTRUCTIONS 1-7

5. Assurez-vous de ne pas excéder la capacité de l’équipement. Par exemple, un câble de soudage

surchargé peut surchauffer et provoquer un incendie.

6. Une fois les opérations terminées, inspectez l’aire de travail pour assurer qu’aucune étincelle ou

projection de métal incandescent ne risque de provoquer un incendie ultérieurement. Employez des

guetteurs d’incendie au besoin.

7. Pour obtenir des informations supplémentaires, consultez le NFPA Standard 51B, “Fire Prevention

in Use of Cutting and Welding Processes”, disponible au National Fire Protection Association, Batte-

rymarch Park, Quincy, MA 02269.

CHOC ÉLECTRI QUE -- Le contact avec des pièces électriques ou les pièces de mise à la terre sous

tension peut causer des blessures graves ou mortelles. NE PAS utiliser un courant de soudage c.a.

dans un endroit humide, en espace restreint ou si un danger de chute se pose.

1. Assurez-vous que le châssis de la source d’alimentation est branché au système de mise à la terre

de l’alimentation d’entrée.

2. Branchez la pièce à traiter à une bonne mise de terre électrique.

3. Branchez le câble de masse à la pièce à traiter et assurez une bonne connexion aﬁn d’éviter le risque

de choc électrique mortel.

4. Utilisez toujours un équipement correctement entretenu. Remplacez les câbles usés ou endommagés.

5. Veillez à garder votre environnement sec, incluant les vêtements, l’aire de travail, les câbles, le por-

teélectrode/torche et la source d’alimentation.

6. Assurez-vous que tout votre corps est bien isolé de la pièce à traiter et des pièces de la mise à la terre.

7. Si vous devez effectuer votre travail dans un espace restreint ou humide, ne tenez vous pas directement

sur le métal ou sur la terre; tenez-vous sur des planches sèches ou une plate-forme isolée et portez

des chaussures à semelles de caoutchouc.

8. Avant de mettre l’équipement sous tension, isolez vos mains avec des gants secs et sans trous.

9. Mettez l’équipement hors tension avant d’enlever vos gants.

10. Consultez ANSI/ASC Standard Z49.1 (listé à la page suivante) pour des recommandations spéciﬁques

concernant les procédures de mise à la terre. Ne pas confondre le câble de masse avec le câble de

mise à la terre.

CHAMPS ÉLECTRIQUES ET MAGNÉTIQUES — comportent un risque de danger. Le courant élec-

trique qui passe dans n’importe quel conducteur produit des champs électriques et magnétiques

localisés. Le soudage et le courant de coupage créent des champs électriques et magnétiques

autour des câbles de soudage et l’équipement. Par conséquent :

1. Un soudeur ayant un stimulateur cardiaque doit consulter son médecin avant d’entreprendre une

opération de soudage. Les champs électriques et magnétiques peuvent causer des ennuis pour cer-

tains stimulateurs cardiaques.

2. L’exposition à des champs électriques et magnétiques peut avoir des effets néfastes inconnus pour

la santé.

3. Les soudeurs doivent suivre les procédures suivantes pour minimiser l’exposition aux champs élec-

triques et magnétiques :

A. Acheminez l’électrode et les câbles de masse ensemble. Fixez-les à l’aide d’une bande adhésive

lorsque possible.

B. Ne jamais enrouler la torche ou le câble de masse autour de votre corps.

C. Ne jamais vous placer entre la torche et les câbles de masse. Acheminez tous les câbles sur le

même côté de votre corps.

D. Branchez le câble de masse à la pièce à traiter le plus près possible de la section à souder.

E. Veillez à garder la source d’alimentation pour le soudage et les câbles à une distance appropriée

de votre corps.

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1-8 SAFETY INSTRUCTIONS Manual 0-5401

LES VAPEURS ET LES GAZ -- peuvent causer un malaise ou des dommages corporels, plus par-

ticulièrement dans les espaces restreints. Ne respirez pas les vapeurs et les gaz. Le gaz de protec-

tion risque de causer l’asphyxie.

Par conséquent :

1. Assurez en permanence une ventilation adéquate dans l’aire de travail en maintenant une ventilation

naturelle ou à l’aide de moyens mécanique. N’effectuez jamais de travaux de soudage, de coupage

ou de gougeage sur des matériaux tels que l’acier galvanisé, l’acier inoxydable, le cuivre, le zinc, le

plomb, le berylliym ou le cadmium en l’absence de moyens mécaniques de ventilation efﬁcaces. Ne

respirez pas les vapeurs de ces matériaux.

2. N’effectuez jamais de travaux à proximité d’une opération de dégraissage ou de pulvérisation. Lors-

que la chaleur ou le rayonnement de l’arc entre en contact avec les vapeurs d’hydrocarbure chloré,

ceci peut déclencher la formation de phosgène ou d’autres gaz irritants, tous extrêmement toxiques.

3. Une irritation momentanée des yeux, du nez ou de la gorge au cours d’une opération indique que

la ventilation n’est pas adéquate. Cessez votre travail aﬁn de prendre les mesures nécessaires pour

améliorer la ventilation dans l’aire de travail. Ne poursuivez pas l’opération si le malaise persiste.

4. Consultez ANSI/ASC Standard Z49.1 (à la page suivante) pour des recommandations spéciﬁques

concernant la ventilation.

5. AVERTISSEMENT : Ce produitcontient des produits chimiques, notamment du plomb, reconnu par

l’Étatde la Californie pour causerdes malformations congénitaleset d’autresdommages touchant le

système reproductif.

Se laver les mainsaprès manipulation.

MANIPULATION DES CYLINDRES -- La manipulation d’un cylindre, sans observer les précautions

nécessaires, peut produire des ﬁssures et un échappement dangereux des gaz. Une brisure sou-

daine du cylindre, de la soupape ou du dispositif de surpression peut causer des blessures graves

ou mortelles. Par conséquent :

1. Utilisez toujours le gaz prévu pour une opération et le détendeur approprié conçu pour utilisation sur

les cylindres de gaz comprimé. N’utilisez jamais d’adaptateur. Maintenez en bon état les tuyaux et

les raccords. Observez les instructions d’opération du fabricant pour assembler le détendeur sur un

cylindre de gaz comprimé.

2. Fixez les cylindres dans une position verticale, à l’aide d’une chaîne ou une sangle, sur un chariot

manuel, un châssis de roulement, un banc, un mur, une colonne ou un support convenable. Ne ﬁxez

jamais un cylindre à un poste de travail ou toute autre dispositif faisant partie d’un circuit électrique.

3. Lorsque les cylindres ne servent pas, gardez les soupapes fermées. Si le détendeur n’est pas branché,

assurez-vous que le bouchon de protection de la soupape est bien en place. Fixez et déplacez les

cylindres à l’aide d’un chariot manuel approprié. Toujours manipuler les cylindres avec soin.

4. Placez les cylindres à une distance appropriée de toute source de chaleur, des étincelles et des ﬂam-

mes. Ne jamais amorcer l’arc sur un cylindre.

5. Pour de l’information supplémentaire, consultez CGA Standard P-1, “Precautions for Safe Handling of

Compressed Gases in Cylinders”, mis à votre disposition par le Compressed Gas Association, 1235

Jefferson Davis Highway, Arlington, VA 22202.

ENTRETIEN DE L’ÉQUIPEMENT -- Un équipement entretenu de façon défectueuse ou inadéquate peut

causer des blessures graves ou mortelles. Par conséquent :

1. Efforcez-vous de toujours conﬁer les tâches d’installation, de dépannage et d’entretien à un personnel

qualiﬁé. N’effectuez aucune réparation électrique à moins d’être qualiﬁé à cet effet.

2. Avant de procéder à une tâche d’entretien à l’intérieur de la source d’alimentation, débranchez l’ali-

mentation électrique.

3. Maintenez les câbles, les ﬁls de mise à la terre, les branchements, le cordon d’alimentation et la source

d’alimentation en bon état. N’utilisez jamais un équipement s’il présente une défectuosité quelconque.

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ESAB iCNC Performance CNC Controller Manuel utilisateur

Marque: ESAB

Modèle: iCNC Performance CNC Controller

Catégorie: Système de soudage

Taper: Manuel utilisateur

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