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CNC
Variables de la CNC.
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ces applications. En conséquence, sauf autorisation expresse de Fagor
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matériels, subis ou provoqués par la CNC, si celle-ci est utilisée de manière
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les utiliser dans des applications industrielles, ils doivent être convenablement
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SÉCURITÉS DE LA MACHINE
Il est de la responsabilité du fabricant de la machine d'activer les sécurités de
celle-ci dans le but d'éviter des accidents personnels et des dommages à la CNC
ou aux installations qui y sont connectées. Pendant le démarrage et la validation
des paramètres de la CNC, il y a lieu de vérifier l'état des sécurités suivantes.
Si l'une des sécurités est désactivée, la CNC affiche un message
d'avertissement.
• Alarme de mesure pour axes analogiques.
• Limites de logiciel pour axes linéaires analogiques et sercos.
• Surveillance de l'erreur de poursuite pour axes analogiques et sercos (sauf
la broche), aussi bien sur la CNC que sur les asservissements.
• Test de tendance sur les axes analogiques.
FAGOR AUTOMATION n'assume aucune responsabilité en cas d'accidents
personnels et de dommages physiques ou matériels subis ou provoqués par la
CNC s'ils sont dus à l'annulation d'une sécurité quelconque.
PRODUITS À DOUBLE USAGE.
Pour les produits fabriqués par FAGOR AUTOMATION à partir du 1er avril 2014,
chaque produit inclus suivant le Règlement UE 428/2009 dans la liste de produits
à double usage, comprendra dans son identification le texte MDU et aura besoin
de la licence d'exportation suivant la destination.
TRADUCTION DU MANUEL ORIGINAL
Ce manuel est une traduction du manuel original. Ce manuel, ainsi que les
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AMPLIATIONS DE HARDWARE
FAGOR AUTOMATION n'assume aucune responsabilité en cas d'accidents
personnels et de dommages physiques ou matériels subis ou provoqués la CNC
s'ils sont dus à la modification du hardware par du personnel non autorisé par
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La modification du hardware de la CNC par du personnel non autorisé par Fagor
Automation implique l'annulation de la garantie.
VIRUS INFORMATIQUES
FAGOR AUTOMATION garantit que le logiciel installé ne contient aucun virus
informatique. L'usager est tenu de filtrer l'équipement de tout virus afin d'en
garantir son bon fonctionnement. La présence de virus informatiques dans la
CNC peut provoquer son mauvais fonctionnement.
FAGOR AUTOMATION n'assume aucune responsabilité en cas d'accidents
personnels et de dommages physiques ou matériels subis ou provoqués par la
CNC s'ils sont dus à la présence d'un virus informatique dans le système.
La présence de virus informatiques dans le système implique la perte de la
garantie.
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INDEX
À propos du produit - CNC 8070 .................................................................................................11
Déclaration de conformité CE et conditions de garantie............................................................. 15
Historique de versions - CNC 8070 ............................................................................................ 17
Conditions de sécurité ................................................................................................................ 19
Conditions de ré-expédition ........................................................................................................ 23
Maintenance de la CNC.............................................................................................................. 25
CHAPITRE 1 VARIABLES DE LA CNC
1.1 En comprenant le fonctionnement des variables. .......................................................... 27
1.1.1 Accès aux variables numériques depuis le PLC. ....................................................... 29
1.2 Les variables dans un système monocanal. .................................................................. 30
1.3 Les variables dans un système multicanal. ................................................................... 33
CHAPITRE 2 VARIABLES ASSOCIÉES AUX PARAMÈTRES MACHINE.
2.1 Variables associées aux paramètres machine généraux. ............................................. 37
2.1.1 Configuration des canaux. ......................................................................................... 37
2.1.2 Configuration des axes du système. .......................................................................... 37
2.1.3 Configuration d'un système tandem........................................................................... 38
2.1.4 Configuration d'un axe gantry. ................................................................................... 41
2.1.5 Configuration d'un groupe multi-axe. ......................................................................... 43
2.1.6 Configuration des broches du système...................................................................... 44
2.1.7 Définition des temps (système).................................................................................. 44
2.1.8 Configuration du bus Sercos...................................................................................... 45
2.1.9 Configuration du bus Mechatrolink............................................................................. 46
2.1.10 Configuration du bus CAN. ........................................................................................ 47
2.1.11 Configuration de la liaison série. ................................................................................ 48
2.1.12 MODBUS. .................................................................................................................. 49
2.1.13 Conditions par défaut (système). ............................................................................... 50
2.1.14 Paramètres arithmétiques.......................................................................................... 51
2.1.15 Tables de compensation croisée. .............................................................................. 53
2.1.16 Tables de compensation volumétrique. ..................................................................... 56
2.1.17 Temps d'exécution. .................................................................................................... 58
2.1.18 Numérotation des entrées numériques (bus CANfagor). ........................................... 59
2.1.19 Numérotation des sorties numériques (bus CANfagor). ............................................ 59
2.1.20 Numérotation des entrées numériques (bus CANopen). ........................................... 60
2.1.21 Numérotation des sorties numériques (bus CANopen).............................................. 61
2.1.22 Numérotation des entrées et sorties analogiques pour des sondes de température
PT100......................................................................................................................... 62
2.1.23 Configuration du palpeur............................................................................................ 63
2.1.24 Mémoire partagée du PLC. ........................................................................................ 65
2.1.25 Gestion des I/O's locales. .......................................................................................... 65
2.1.26 Commutation synchronisée........................................................................................ 66
2.1.27 PWM (Pulse-Width Modulation). ................................................................................ 67
2.1.28 Contrôle de puissance. .............................................................................................. 68
2.1.29 Contrôle du gap.......................................................................................................... 69
2.1.30 Leapfrog..................................................................................................................... 73
2.1.31 Compenser la dispersion par le parcours du laser de CO2. ...................................... 74
2.1.32 Backup de données non-volatiles. ............................................................................. 76
2.1.33 Offsets et usure des outils.......................................................................................... 76
2.1.34 Synchronisation de broches....................................................................................... 77
2.1.35 Définir le nombre de panneaux de jog et leur rapport avec les canaux..................... 77
2.1.36 Type de PLC. ............................................................................................................. 78
2.1.37 Renommer les axes et broches. ................................................................................ 78
2.1.38 Transferts d'origine. ................................................................................................... 78
2.1.39 Module à distance RCS-S (Compteur Sercos). ......................................................... 79
2.2 Variables associées aux paramètres machine des canaux. .......................................... 80
2.2.1 Configuration du canal. .............................................................................................. 80
2.2.2 Configuration des axes du canal................................................................................ 81
2.2.3 Configuration des broches du canal........................................................................... 83
2.2.4 Configuration de l'axe C............................................................................................. 84
2.2.5 Définition de temps (canal). ....................................................................................... 84
2.2.6 Configuration du mode HSC (canal). ......................................................................... 85
2.2.7 Axe virtuel de l'outil. ................................................................................................... 88
2.2.8 Conditions par défaut (canal). .................................................................................... 89
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2.2.9 Correction du centre de l'arc...................................................................................... 97
2.2.10 Comportement de l'avance et du feed-override. ........................................................ 98
2.2.11 Override de la dynamique du HSC. ......................................................................... 100
2.2.12 Override du DMC. .................................................................................................... 100
2.2.13 Déplacement des axes indépendants...................................................................... 101
2.2.14 Définition des sous-routines..................................................................................... 102
2.2.15 Position du palpeur d’établi...................................................................................... 104
2.2.16 Recherche de bloc. .................................................................................................. 106
2.2.17 Sous-routines d’interruption. .................................................................................... 106
2.2.18 Avance d l'usinage................................................................................................... 107
2.2.19 Avance rapide pour le mode automatique. .............................................................. 108
2.2.20 Accélération maximale et jerk sur la trajectoire. ...................................................... 109
2.2.21 Fréquence maximale sur la trajectoire..................................................................... 109
2.2.22 Fréquence de la résonance de la machine.............................................................. 109
2.2.23 Fonction retrace. ...................................................................................................... 110
2.2.24 Enlever l’outil............................................................................................................ 111
2.2.25 Broche master.......................................................................................................... 111
2.3 Variables associées aux paramètres machine d'axes et de broche. ........................... 112
2.3.1 Appartenance au canal. ........................................................................................... 112
2.3.2 Type d'axe et d'asservissement............................................................................... 113
2.3.3 Configurer un asservissement Sercos. .................................................................... 115
2.3.4 Configuration d'axes Hirth........................................................................................ 118
2.3.5 Configuration d'axes sur des machines type tour. ................................................... 119
2.3.6 Configuration des axes rotatifs. ............................................................................... 120
2.3.7 Configuration du module (axes rotatifs et broche). .................................................. 122
2.3.8 Activation de la broche pour le DMC. ...................................................................... 122
2.3.9 Configuration de l'axe C........................................................................................... 123
2.3.10 Configuration de la broche....................................................................................... 125
2.3.11 Synchronisation des axes et des broches. .............................................................. 130
2.3.12 Limites de logiciel d'axes. ........................................................................................ 132
2.3.13 Zones de travail. ...................................................................................................... 133
2.3.14 Changement de l'override pendant le filetage.......................................................... 134
2.3.15 Protection anti-emballement et test de tendance..................................................... 135
2.3.16 PLC offset. ............................................................................................................... 136
2.3.17 Temporisation pour axes en position. ...................................................................... 136
2.3.18 Programmation en rayons ou en diamètres............................................................. 137
2.3.19 Recherche de référence machine............................................................................ 138
2.3.20 Configuration du déplacement avec palpeur. .......................................................... 140
2.3.21 Repositionnement des axes en inspection d'outil. ................................................... 142
2.3.22 Configuration de l'axe indépendant.......................................................................... 142
2.3.23 Configurer la limite maximale de sécurité pour l'avance et la vitesse...................... 143
2.3.24 Mode de travail manuel. Jog continu. ...................................................................... 144
2.3.25 Mode de travail manuel. Jog incrémental. ............................................................... 146
2.3.26 Mode de travail manuel. Manivelles......................................................................... 147
2.3.27 Mode de travail manuel. Intervention manuelle. ...................................................... 148
2.3.28 Compensation de vis. .............................................................................................. 150
2.3.29 Filtres pour éliminer les fréquences. ........................................................................ 154
2.3.30 Set de paramètres. .................................................................................................. 157
2.4 Variables associées aux jeux de paramètres machine................................................ 158
2.4.1 Résolution de la mesure. ......................................................................................... 158
2.4.2 Alarme du système de mesure. ............................................................................... 163
2.4.3 Réglage de la boucle. .............................................................................................. 164
2.4.4 Compensation de jeu. .............................................................................................. 166
2.4.5 Compensation de jeu avec impulsion additionnelle de consigne............................. 167
2.4.6 Réglage de l’avance rapide G00 et de la vitesse maximale. ................................... 170
2.4.7 Avance rapide pour le mode automatique. .............................................................. 173
2.4.8 Réglage de gains. .................................................................................................... 174
2.4.9 Accélération linéaire................................................................................................. 178
2.4.10 Accélération trapézoïdale et sinus carré.................................................................. 180
2.4.11 Activer les valeurs d'accélération spécifiques pour les déplacements sur G0......... 182
2.4.12 Accélération linaire (déplacements sur G0). ............................................................ 183
2.4.13 Accélération trapézoïdale et sinus carré (mouvements en G0). .............................. 185
2.4.14 Configuration du mode HSC. ................................................................................... 187
2.4.15 Recherche de référence. ......................................................................................... 191
2.4.16 Erreur de poursuite. ................................................................................................. 197
2.4.17 Lubrification d'axes. ................................................................................................. 201
2.4.18 Configuration du module (axes rotatifs et broche). .................................................. 202
2.4.19 Vitesse de la broche. ............................................................................................... 204
2.4.20 Configuration de la consigne analogique................................................................. 206
2.4.21 Numéro de sortie analogique et d’entrée de mesure associée à l’axe. ................... 207
2.4.22 Set de l'asservissement associé aux axes d'un groupe multi-axe. .......................... 210
2.4.23 Type de mesure du module RCS-S ......................................................................... 211
2.4.24 Estimation du retard dans l'asservissement............................................................. 219
2.5 Variables associées aux paramètres machine du mode manuel. ............................... 220
2.5.1 Configuration des manivelles................................................................................... 220
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2.5.2 Configurer les touches de jog. ................................................................................. 222
2.5.3 Configurer les touches d'utilisateur comme touches de jog..................................... 224
2.6 Variables associées aux paramètres machine des fonctions M. ................................. 226
2.7 Variables associées aux paramètres machine des cinématiques. .............................. 228
2.7.1 Configuration des cinématiques............................................................................... 228
2.7.2 Configuration des transformations angulaires.......................................................... 232
2.8 Variables associées aux paramètres machine du magasin......................................... 234
2.9 Variables associées aux paramètres machine OEM. .................................................. 237
2.9.1 Paramètres génériques du fabricant. ....................................................................... 237
2.9.2 Lecture de variables de l'asservissement. ............................................................... 239
CHAPITRE 3 VARIABLES ASSOCIÉES AU PLC.
3.1 Variables associées à l’état et aux ressources du PLC. .............................................. 241
3.1.1 État du PLC.............................................................................................................. 241
3.1.2 Ressources du PLC. ................................................................................................ 242
3.1.3 Messages du PLC.................................................................................................... 244
3.1.4 Erreurs de PLC. ....................................................................................................... 245
3.1.5 Horloges du PLC...................................................................................................... 246
3.2 Signaux logiques de consultation du PLC; généraux. ................................................. 247
3.3 Signaux logiques de consultation du PLC; axes et broches. ....................................... 258
3.4 Signaux logiques de consultation du PLC; broches..................................................... 263
3.5 Signaux logiques de consultation du PLC; interpolateur indépendant......................... 265
3.6 Signaux logiques de consultation du PLC ; laser......................................................... 267
3.6.1 Piercing actif............................................................................................................. 267
3.6.2 Cutting actif. ............................................................................................................. 267
3.6.3 Tables technologique............................................................................................... 268
3.6.4 Contrôle du gap........................................................................................................ 269
3.6.5 Leapfrog (saut de la grenouille). .............................................................................. 269
3.7 Signaux logiques de consultation du PLC; gestionnaire d'outils.................................. 270
3.8 Signaux logiques de consultation du PLC; touches..................................................... 273
3.9 Signaux logiques modifiables du PLC; généraux. ....................................................... 274
3.10 Signaux logiques modifiables du PLC; axes et broches. ............................................. 284
3.11 Signaux logiques modifiables du PLC; broches........................................................... 291
3.12 Signaux logiques modifiables du PLC; interpolateur indépendant............................... 293
3.13 Signaux logiques modifiables du PLC ; laser............................................................... 294
3.13.1 État du laser............................................................................................................. 294
3.13.2 PWM actif depuis le PLC. ........................................................................................ 295
3.13.3 Contrôle de puissance. ............................................................................................ 296
3.13.4 Contrôle du gap........................................................................................................ 297
3.13.5 Leapfrog................................................................................................................... 297
3.14 Signaux logiques modifiables du PLC; gestionnaire d'outils........................................ 298
3.15 Signaux logiques modifiables du PLC; touches........................................................... 303
CHAPITRE 4 VARIABLES ASSOCIÉES À LA CONFIGURATION DE LA MACHINE.
4.1 Variables associées aux canaux, axes et broches. ..................................................... 305
4.1.1 Nom des axes et des broches.................................................................................. 305
4.1.2 Numéro logique des axes et des broches du canal. ................................................ 308
4.1.3 Nombre de canaux, d’axes et de broches................................................................ 309
4.1.4 Canal actuel de l'axe ou broche............................................................................... 311
4.1.5 Set de paramètres de l'axe ou de la broche. ........................................................... 312
4.1.6 Limites de parcours des axes linéaires et rotatifs. ................................................... 313
4.1.7 Dimensions des cinématiques. ................................................................................ 314
4.1.8 Changer le sens de rotation assigné à M3 et M4..................................................... 315
4.1.9 Nombre d'impulsions envoyées par la manivelle. .................................................... 316
4.1.10 Modifier la vitesse de simulation depuis le PLC....................................................... 316
4.2 Variables associées à la compensation volumétrique. ................................................ 317
4.3 Variables associées au bus Mechatrolink.................................................................... 318
4.3.1 État de la communication et des dispositifs Mechatrolink........................................ 318
4.4 Encodeur absolu multi-tour. ......................................................................................... 320
4.4.1 Variables. Nombre de dépassements du rang de comptage. .................................. 320
CHAPITRE 5 VARIABLES ASSOCIÉES AU LASER.
5.1 Matériel actif................................................................................................................. 321
5.2 Cutting actif. ................................................................................................................. 321
5.3 Piercing actif. ............................................................................................................... 322
5.4 Puissance du laser. Programmation de la puissance. ................................................. 322
5.5 Puissance du laser. Puissance en G97. ...................................................................... 323
5.6 Puissance du laser. Limite de puissance..................................................................... 325
5.7 Puissance du laser. Pourcentage de puissance (override).......................................... 327
5.8 PWM (pulse-width modulation). ................................................................................... 329
5.9 Contrôle de puissance à travers une sortie analogique............................................... 331
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5.10 Contrôle de puissance à travers le cycle de travail (duty) du PWM............................. 333
5.11 Leapfrog....................................................................................................................... 335
5.12 Commutation synchronisée. ........................................................................................ 337
5.13 Compensation de la dispersion du laser de CO2. ....................................................... 339
5.14 Contrôle du gap. .......................................................................................................... 340
CHAPITRE 6 VARIABLES ASSOCIÉES AU TEMPS DE CYCLE.
6.1 Analyse du temps de cycle dans la CNC..................................................................... 343
6.2 Analyse du temps de cycle dans le canal.................................................................... 344
CHAPITRE 7 VARIABLES ASSOCIÉES AUX ENTRÉES DE COMPTAGE POUR LES AXES ANALO-
GIQUES.
7.1 Entrées de comptage associées aux axes analogiques.............................................. 345
7.2 Entrées locales de comptage (ICU/MCU).................................................................... 347
CHAPITRE 8 VARIABLES ASSOCIÉES AUX ENTRÉES ET SORTIES ANALOGIQUES.
8.1 Entrées et sorties analogiques à distance. .................................................................. 349
8.2 Module à distance RCS-S (compteur Sercos)............................................................. 349
CHAPITRE 9 VARIABLES ASSOCIÉES À LA CONSIGNE ET LE FEEDBACK DE L'ASSERVISSEMENT.
9.1 Consigne et couple pour les axes Sercos. .................................................................. 351
9.2 Feedback de l'asservissement analogique ou Sercos................................................. 352
CHAPITRE 10 VARIABLES ASSOCIÉES AU CHANGEMENT DE GAMME ET SET DE L'ASSERVISSEMENT
SERCOS.
10.1 Changement de gamme et set du régulateur Sercos. ................................................. 353
CHAPITRE 11 VARIABLES ASSOCIÉES AU RÉGLAGE DE LA BOUCLE.
11.1 Variables associées aux cotes. ................................................................................... 355
11.2 Incrément de la position et la période d'échantillonnage. ............................................ 358
11.3 Réglage fin de l’avance, accélération et jerk. .............................................................. 360
11.4 Réglage des gains depuis le PLC................................................................................ 363
11.5 Variables associées à la boucle de l'axe ou broche tandem. ...................................... 365
CHAPITRE 12 VARIABLES ASSOCIÉES AUX TABLES D'UTILISATEUR.
12.1 Variables associées aux tables d’utilisateur (table d’origines)..................................... 369
12.1.1 Table d’origines (sans réglage fin du transfert d’origine absolu). ............................ 371
12.1.2 Table d’origines (avec réglage fin du transfert d’origine absolu). ............................ 373
12.2 Variables associés aux tables d’utilisateur (table de mors). ........................................ 376
12.3 Variables associées aux tables d’utilisateur (tables de paramètres arithmétiques)..... 378
12.3.1 Paramètres arithmétiques locaux. ........................................................................... 378
12.3.2 Paramètres arithmétiques globaux. ......................................................................... 380
12.3.3 Paramètres arithmétiques communs. ...................................................................... 381
CHAPITRE 13 VARIABLES ASSOCIÉES AUX TABLES TECHNOLOGIQUES.
13.1 Variables associées aux tables technologiques (paramètres communs). .................. 383
13.2 Variables associées aux tables technologiques (piercing). ........................................ 384
13.3 Variables associées aux tables technologiques (cutting). .......................................... 387
CHAPITRE 14 VARIABLES ASSOCIÉES À LA POSITION DES AXES.
14.1 Cotes programmées. ................................................................................................... 391
14.2 Position en coordonnées pièce.................................................................................... 393
14.3 Position en coordonnées machine............................................................................... 395
14.4 Position lue dans la mesure interne (mesure moteur). ................................................ 397
14.5 Erreur de poursuite de l'axe......................................................................................... 398
14.6 Déplacement restant pour que l’axe atteigne la cote programmée. ............................ 400
CHAPITRE 15 VARIABLES ASSOCIÉES À LA POSITION DE LA BROCHE.
15.1 Position de la broche. .................................................................................................. 401
15.2 Erreur de poursuite de la broche. ................................................................................ 403
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CHAPITRE 16 VARIABLES ASSOCIÉES AUX AVANCES.
16.1 Avance active dans le canal. ....................................................................................... 405
16.2 Avance active dans le bloc. ......................................................................................... 407
16.3 Programmation de l’avance en G94. ........................................................................... 408
16.4 Programmation de l’avance en G95. ........................................................................... 409
16.5 Programmation du temps d'usinage. ........................................................................... 410
16.6 Pourcentage d'avance (feed override)......................................................................... 411
16.7 Pourcentage d'avance en G00..................................................................................... 413
CHAPITRE 17 VARIABLES ASSOCIÉES À L'ACCÉLÉRATION ET AU JERK SUR LA TRAJECTOIRE.
17.1 Accélération sur la trajectoire....................................................................................... 415
17.2 Jerk sur la trajectoire.................................................................................................... 415
CHAPITRE 18 VARIABLES ASSOCIÉES À LA GESTION DU MODE HSC.
18.1 Variables associées à la préparation de blocs............................................................. 417
18.2 Analyse de l’erreur programmée.................................................................................. 418
18.3 Limitation de l’avance dans le bloc en exécution......................................................... 419
18.4 Limitation de l'avance dans l'angle. ............................................................................. 420
18.5 Modifier la dynamique de tous les axes du canal. ....................................................... 421
CHAPITRE 19 VARIABLES ASSOCIÉES À LA VITESSE DE LA BROCHE.
19.1 Programmation de la vitesse. ...................................................................................... 423
19.2 Vitesse de la broche en G97........................................................................................ 424
19.3 Vitesse de la broche en G96 (CSS)............................................................................. 426
19.4 Vitesse de la broche en M19. ...................................................................................... 428
19.5 Limite de vitesse. ......................................................................................................... 430
19.6 Pourcentage de vitesse (speed override). ................................................................... 431
CHAPITRE 20 VARIABLES ASSOCIÉES AVEC LE MAGASIN ET LES OUTILS.
20.1 Variables associées au gestionnaire d'outils. .............................................................. 433
20.2 Variables associées à la gestion du magasin et du bras changeur. ............................ 435
20.2.1 Rapport entre le magasin et le canal. ...................................................................... 435
20.2.2 Emplacement des outils dans le magasin................................................................ 436
20.2.3 Emplacement des outils dans le bras changeur. ..................................................... 436
20.3 Variables associées à l'outil actif et suivant................................................................. 437
20.3.1 Outil et correcteur actif............................................................................................. 437
20.3.2 Outil et correcteur suivant. ....................................................................................... 438
20.3.3 État de l'outil actif. .................................................................................................... 438
20.3.4 Famille de l'outil actif................................................................................................ 439
20.3.5 Surveillance de l'outil actif........................................................................................ 440
20.3.6 Données "CUSTOM" de l'outil actif.......................................................................... 441
20.3.7 Géométrie des outils. ............................................................................................... 442
20.3.8 Annuler le sens de rotation prédéterminé de l'outil. ................................................. 451
20.4 Variables associées à n'importe quel outil. .................................................................. 452
20.4.1 État de l'outil............................................................................................................. 452
20.4.2 Famille de l'outil. ...................................................................................................... 452
20.4.3 Surveillance de l'outil. .............................................................................................. 453
20.4.4 Données "CUSTOM" de l'outil.................................................................................. 454
20.4.5 Géométrie des outils. ............................................................................................... 455
20.5 Variables associées à l'outil en préparation................................................................. 463
20.5.1 Outil et correcteur actif............................................................................................. 463
20.5.2 Outil et correcteur suivant. ....................................................................................... 464
20.5.3 État de l'outil............................................................................................................. 464
20.5.4 Famille de l'outil. ...................................................................................................... 465
20.5.5 Données "CUSTOM" de l'outil.................................................................................. 465
20.5.6 Surveillance de l'outil. .............................................................................................. 466
20.5.7 Géométrie des outils. ............................................................................................... 467
CHAPITRE 21 VARIABLES ASSOCIÉES AU MODE MANUEL.
21.1 Déplacement permis en manuel. ................................................................................. 473
21.2 Type de déplacement actif dans le canal..................................................................... 474
21.3 Type de déplacement actif dans un axe. ..................................................................... 476
21.4 Position du commutateur sous le mode manivelle....................................................... 478
21.5 Position du commutateur sous le mode jog incrémental. ............................................ 480
21.6 Avances sous le mode manuel. ................................................................................... 482
Variables de la CNC.
CNC 8070
·8·
(REF: 1901)
CHAPITRE 22 VARIABLES ASSOCIÉES AUX FONCTIONS PROGRAMMÉES.
22.1 Déplacement des axes et des broches........................................................................ 483
22.2 Axes et plans de travail................................................................................................ 486
22.3 Fonctions "G" et "M". ................................................................................................... 489
22.3.1 État des fonctions « G » et « M »............................................................................. 489
22.3.2 Fonctions « G » et « M » à afficher dans l'historique. .............................................. 491
22.3.3 Sous-routine associée à M3, M4, M5, M19 et M41-M44. ........................................ 493
22.4 Cycles fixes.................................................................................................................. 494
22.5 Paramètres d'appel aux cycles fixes............................................................................ 497
22.6 Paramètres d'appel aux sous-routines. ....................................................................... 499
22.7 Associés aux arcs de circonférence. ........................................................................... 500
22.8 Origine polaire. ............................................................................................................ 502
22.9 Aides géométriques. Image miroir. .............................................................................. 503
22.10 Aides géométriques. Facteur d'échelle........................................................................ 503
22.11 Aides géométriques. Rotation du système de coordonnées. ...................................... 504
22.12 Répétition de blocs. ..................................................................................................... 505
22.13 Accouplement d'axes................................................................................................... 505
22.14 Fonction HSC. ............................................................................................................. 506
22.15 Palpeur actif................................................................................................................. 506
22.16 État des palpeurs locaux. ............................................................................................ 507
22.17 Mouvement de palpage (G100/G101/G102). .............................................................. 508
22.18 Intervention manuelle. ................................................................................................. 512
22.19 État de la transformation angulaire.............................................................................. 513
22.20 État du contrôle tangentiel. .......................................................................................... 514
22.21 Synchronisation des canaux........................................................................................ 516
22.22 Feed forward et AC-forward. ....................................................................................... 517
22.23 Erreurs et warnings...................................................................................................... 519
22.24 Repositionnement des axes et des broches................................................................ 520
22.25 Décalage d'origine actif................................................................................................ 521
22.26 Enlever les axes après avoir interrompu un filetage.................................................... 521
22.27 Zones de travail. .......................................................................................................... 522
22.27.1 Distance de sécurité des limites des zones de travail. ............................................ 522
22.27.2 Définir les limites inférieure et supérieures d'une zone de travail. ........................... 523
22.27.3 Définir les limites circulaires de la zone de travail. .................................................. 524
22.27.4 Surveillance d'une zone de travail. .......................................................................... 526
22.27.5 Activer et désactiver les zones de travail................................................................. 526
22.28 Fonction DMC.............................................................................................................. 527
22.28.1 Commandes de l'instruction #DMC ON. .................................................................. 527
22.28.2 État et progression du DMC..................................................................................... 529
22.29 FCAS (Fagor Collision Avoidance System). ................................................................ 531
CHAPITRE 23 VARIABLES ASSOCIÉES À LA CAME ÉLECTRONIQUE.
23.1 Came électronique....................................................................................................... 533
CHAPITRE 24 VARIABLES ASSOCIÉES AUX AXES INDÉPENDANTS.
24.1 L'interpolateur indépendant. ........................................................................................ 535
24.2 Axe indépendant en exécution. ................................................................................... 535
24.3 Pourcentage d'avance (feed override)......................................................................... 536
24.4 Déplacement de positionnement. ................................................................................ 537
24.5 Déplacement de synchronisation................................................................................. 539
24.6 Latchage de cotes avec l'aide d'un palpeur ou d'une entrée numérique. .................... 543
CHAPITRE 25 VARIABLES ASSOCIÉES À L'ASSE VIRTUEL DE L'OUTIL.
25.1 Axe virtuel de l'outil. ..................................................................................................... 545
CHAPITRE 26 VARIABLES ASSOCIÉES À DES CINÉMATIQUES.
26.1 Sélection de la cinématique......................................................................................... 547
26.2 Variables en rapport avec la cinématique active. ........................................................ 548
26.3 Position des axes rotatifs de la cinématique................................................................ 550
26.4 Sélection des axes rotatifs de positionnement dans des cinématiques type 52.......... 552
CHAPITRE 27 VARIABLES ASSOCIÉES À LA TRANSFORMATION DES COORDONNÉES.
27.1 Plans inclinés............................................................................................................... 553
27.2 Compensation longitudinale d'outil (active) ................................................................. 554
27.3 Variables en rapport avec l'option CSROT. ................................................................. 555
27.4 Variables en rapport avec l'option KINORG. ............................................................... 558
27.5 Matrice résultante du plan incliné. ............................................................................... 558
Variables de la CNC.
CNC 8070
·9·
(REF: 1901)
CHAPITRE 28 VARIABLES DÉFINIES PAR L'UTILISATEUR.
28.1 Variables d'utilisateur................................................................................................... 559
28.1.1 Variables d'utilisateur pour le programme et les sous-routines locales. .................. 559
28.1.2 Variables d'utilisateur pour la session de CNC. ....................................................... 559
28.2 Variables d'utilisateur d'array. ...................................................................................... 560
28.2.1 Variables d'utilisateur pour le programme et les sous-routines locales. .................. 560
28.2.2 Variables d'utilisateur pour la session de CNC. ....................................................... 560
CHAPITRE 29 VARIABLES GÉNÉRALES DE LA CNC.
29.1 Modèle de CNC. .......................................................................................................... 561
29.2 Type de hardware. ....................................................................................................... 562
29.3 Relais d'arrêt d'urgence. .............................................................................................. 562
29.4 Version de logiciel........................................................................................................ 563
29.5 Date, heure et temps mise sous tension...................................................................... 564
29.6 Information sur les canaux........................................................................................... 564
29.7 Simulation de touches.................................................................................................. 565
CHAPITRE 30 VARIABLES ASSOCIÉES À L'ÉTAT DE LA CNC.
30.1 État de la CNC. ............................................................................................................ 567
30.2 Axes sélectionnés. ....................................................................................................... 569
30.3 État détaillé de la CNC en mode manuel..................................................................... 570
30.4 État détaillé de la CNC en mode automatique............................................................. 572
CHAPITRE 31 VARIABLES ASSOCIÉES AU PROGRAMME PIÈCE EN EXÉCUTION.
31.1 Information du programme pièce. ................................................................................ 575
31.2 Information sur l'exécution du programme................................................................... 577
31.3 Options d'exécution; bloc par bloc, rapide, etc. ........................................................... 579
CHAPITRE 32 VARIABLES ASSOCIÉES À L'INTERFACE.
32.1 État du processus de démarrage et d'arrêt.................................................................. 581
32.2 État de la licence d'utilisation temporaire..................................................................... 581
32.3 Interface. ...................................................................................................................... 582
PAGE VIERGE
·10·
Variables de la CNC.
CNC 8070
·11·
(REF: 1901)
À PROPOS DU PRODUIT - CNC 8070
CARACTÉRISTIQUES DE BASE.
(*) TTL Différentiel / Sinusoïdal 1 Vpp (**) TTL / TTL Différentiel / Sinusoïdal 1 Vpp / Protocole SSI / FeeDat / EnDat
Caractéristiques de base. ·BL· ·OL· ·L·
Nombre d'axes. 3 à 7 3 à 31 3 à 31
Nombre de broches. 1 1 à 6 1 à 6
Nombre de magasins. 1 1 à 4 1 à 4
Nombre de canaux d'exécution. 1 1 à 4 1 à 4
Nombre d'axes interpolés (maximum). 4 3 à 31 3 à 31
Nombre de manivelles. 1 à 12
Type de régulation. Analogique / Numérique Sercos
Numérique Mechatrolink
Analogique
Numérique Sercos
Communications. RS485 / RS422 / RS232
Ethernet
Expansion PCI. Non Option Non
PLC intégré.
Temps d'exécution du PLC.
Entrées numériques / Sorties numériques.
Marques / Enregistrements.
Temporisateurs / Compteurs.
Symboles.
< 1ms/K
1024 / 1024
8192 / 1024
512 / 256
Illimités
Temps de traitement de bloc. < 1 ms < 1 ms
Modules à distance. RIOW RIO5 RIO70 RIOR RCS-S
Valable pour CNC. 8070
8065
8060
8070
8065
8060
8070
8065
- - -
P
R
O
D
U
I
T
D
É
C
L
A
S
S
É
8070
8065
8060
8070
8065
8060
Communication avec les modules à distance. CANopen CANopen CANfagor CANopen Sercos
Entrées numériques par module. 8 24 / 48 16 48 - - -
Sorties numériques par module. 8 16 / 32 16 32 - - -
Entrées analogiques par module. 4 4 8 - - - - - -
Sorties analogiques par module. 4 4 4 - - - 4
Entrées pour sondes de température. 2 2 - - - - - - - - -
Entrées de comptage. - - - - - - 4 (*) - - - 4 (**)
Personnalisation.
Système ouvert basé sur PC, entièrement personnalisable.
Fichiers de configuration INI.
Outil de configuration visuelle FGUIM.
Visual Basic®, Visual C++®, etc.
Bases de données internes en Microsoft® Access.
Interface OPC compatible.
Variables de la CNC.
CNC 8070
·12·
(REF: 1901)
OPTIONS DE LOGICIEL.
Il faut tenir compte que certaines des performances décrites dans ce manuel dépendent des options de
logiciel installées. Les options de logiciel activées dans la CNC peuvent être consultées en mode diagnostic
(accessible depuis la fenêtre de tâches en cliquant sur [CTRL][A]), rubrique options de logiciel.
Consultez l'ordering handbook pour découvrir les options de logiciel disponibles pour votre modèle.
SOFT ADDIT AXES
Axe additionnel.
Ajoute des axes à la configuration par défaut.
SOFT ADDIT SPINDLES
Broche additionnelle.
Ajoute des broches à la configuration par défaut.
SOFT ADDIT TOOL MAGAZ
Almacén adicional.
Ajoute des magasins à la configuration par défaut.
SOFT ADDIT CHANNELS
Canal additionnel.
Ajoute des canaux à la configuration par défaut.
SOFT 4 AXES INTERPOLATION LIMIT
Limitation 4 axes interpolés.
Limite à 4 le nombre d'axes que la CNC peut interpoler en
même temps.
SOFT i4.0 CONNECTIVITY PACK
Industry 4.0.
Cette option permet d'utiliser et de réaliser une saisie de
données à travers FSYS.
SOFT OPEN SYSTEM
Système ouvert.
La CNC est un système fermé offrant toutes les
caractéristiques nécessaires pour l'usinage de pièces.
Toutefois, parfois certains clients utilisent des applications
de tiers pour prendre des mesures, réaliser des
statistiques ou exécuter d'autres tâches en plus d'usiner
une pièce.
Cette prestation doit être active lors de l'installation de ce
type d'applications, même s'il s'agit de fichiers Office. Une
fois l'application installée, nous recommandons d'ouvrir la
CNC pour éviter que les utilisateurs n'installent un autre
type d'applications qui pourraient ralentir le système et
avoir un impact sur l'usinage.
SOFT DIGITAL SERCOS
Régulation numérique Sercos
Régulation numérique Sercos
SOFT DIGIT NO FAGOR
Régulation numérique Sercos
Bus numérique Mechatrolink.
SOFT EDIT/SIMUL
Mode EDISIMU (édition et simulation).
Permet d'éditer, de modifier et de simuler des
programmes pièce.
SOFT IEC 61131 LANGUAGE
Langage IEC 61131
IEC 61131 est un langage de programmation PLC, très
populaire sur les marchés alternatifs qui pénètre
progressivement sur le marché de la machine-outil. Avec
cette prestation, le PLC peut être programmé dans le
langage Fagor habituel ou dans le format IEC 61131.
SOFT TOOL RADIUS COMP
Compensation de rayon.
La compensation d'outil permet de programmer le contour
à usiner à partir des dimensions de la pièce et sans tenir
compte des dimensions de l'outil qui va être utilisé par la
suite. Cela évite d'avoir à calculer et à définir la trajectoire
de l'outil en fonction du rayon de l'outil.
SOFT PROFILE EDITOR
Éditeur de profils.
Elle permet d'éditer des profils de pièce graphiquement et
d'importer les fichiers dxf.
SOFT RTCP
RTCP dynamique (Rotating Tool Center Point).
L'option RTCP dynamique est un besoin pour l'usinage
avec interpolation à 4, 5 ou 6 axes.
Variables de la CNC.
CNC 8070
·13·
(REF: 1901)
SOFT C AXIS
Axe C.
Elle active la cinématique pour travailler avec l'axe C et
ses cycles fixes associés. La CNC peut contrôler plusieurs
axes C. Les paramètres de chaque axe indiquent s'il
fonctionnera comme un axe C ou pas, et il ne sera pas
nécessaire d'activer un autre axe dans les paramètres
machine.
SOFT TANDEM AXES
Axes tandem.
Un axe tandem consiste en deux moteurs couplés
mécaniquement entre eux pour former un seul système de
transmission (axe ou broche). Un axe tandem permet de
disposer du couple nécessaire pour déplacer un axe
lorsqu'un seul moteur ne peut pas délivrer le couple
suffisant pour le déplacement.
Lorsqu'on active cette caractéristique, il faut tenir compte
du fait que, pour chaque axe tandem de la machine, un
autre axe doit être ajouté à l'ensemble de la configuration.
Par exemple, dans un grand tour de 3 axes (X Z et contre-
pointe), si la contre-pointe est un axe tandem, l'ordre
d'achat final de la machine devra indiquer 4 axes.
SOFT SYNCHRONISM
Synchronisation des axes et des broches.
Les axes et les vis peuvent être synchronisés de deux
façons : en vitesse et en position. La configuración CNC
prévoit la synchronisation de 2 axes ou 2 broches. Une fois
synchronisés, seul le maître visualise et programme
l'élément.
SOFT HSSA II MACHINING SYSTEM
Système d'usinage HSSA-II.
Il s'agit de la nouvelle version d’algorithmes pour l'usinage
à grande vitesse (HSC). Ce nouvel algorithme HSSA
permet d'optimiser l'usinage à grande vitesse pour obtenir
de plus grandes vitesses de coupe, des contours plus
doux, une finition superficielle améliorée et une plus
grande précision.
SOFT TANGENTIAL CONTROL
Contrôle tangentiel.
Le contrôle tangentiel permet qu’un axe maintienne
toujours la même orientation par rapport à la trajectoire
programmée. La trajectoire d’usinage est définie sur les
axes du plan actif et la CNC conserve l’orientation de l’axe
rotatif, pendant toute la trajectoire.
SOFT DRILL CYCL OL
Cycles ISO de perçage pour le modèle OL.
Cycles ISO de perçage pour le modèle OL (G80, G81,
G82, G83).
SOFT PROBE
Cycles fixes du palpeur.
La CNC peut avoir deux palpeurs configurés, typiquement
un palpeur d’établi pour calibrer des outils et un palpeur
de mesure pour réaliser des mesures sur la pièce.
Cette option active les fonctions G100, G103 et G104
(pour réaliser des mouvements du palpeur); les cycles
fixes du palpeur ne sont pas inclus.
SOFT THIRD PARTY CANOPEN
CANopen de tiers.
Active l'utilisation de modules CANopen no-Fagor.
OFT FVC BASIC
SOFT FVC UP TO 10m3
SOFT FVC MORE TO 10m3
Compensation volumétrique.
Les machines à 5 axes sont généralement utilisées pour
fabriquer de grandes pièces. La précision des pièces est
limitée par les tolérances de fabrication de la machine et
par l'effet de la température durant l'usinage.
Dans des secteurs comme l'aérospatial, les demandes
d'usinage font que les outils classiques de compensation
soient insuffisants. La compensation volumétrique FVC
est là pour compléter les outils de réglage de la machine.
Au moment de sonder le volume de travail total de la
machine, la CNC connaît la position exacte de l'outil à tout
moment. Après avoir appliqué les compensations
nécessaires, la pièce résultante a la précision et la
tolérance souhaitées.
3 options sont disponibles, en fonction de la taille de la
machine.
• FVC BASIC: Compensation de 25 points sur chaque
axe. Rapide à calibrer (temps), mais moins précise
que les deux autres, même si cela est suffisant pour
les tolérances souhaitées.
• FVC UP TO 10m3: Compensation de volumes jusqu'à
10 m³. Plus précise que FVC BASIC, mais exige un
calibrage plus précis au moyen d'un laser Tracer ou
Tracker.
• FVC MORE TO 10m3: Compensation de volumes
supérieurs à 10 m³. Plus précise que FVC BASIC,
mais exige un calibrage plus précis au moyen d'un
laser Tracer ou Tracker.
SOFT 60 PWM CONTROL
Pulse-Width Modulation.
Cette fonction est uniquement disponible sur des
systèmes de réglage avec bus Sercos. Elle est
principalement orientée aux machines laser pour la coupe
de tôles très épaisses, pour laquelle la CNC génère une
série d'impulsions PWM pour contrôler la puissance du
laser au moment de perforer le point de départ.
Cette caractéristique est indispensable pour la coupe de
tôles très épaisses et demande deux sorties numériques
rapides disponibles dans l'unité centrale. Avec cette
nouvelle caractéristique, l'OEM n'a pas besoin d'installer
des dispositifs externes et de les programmer, ce qui
réduit les coûts associés à la machine et le temps
d'installation. Cela profite aussi à l'utilisateur final étant
donné que la fonction "Découper avec PWM" est
beaucoup plus facile à utiliser et programmer.
SOFT 60 GAP CONTROL
Contrôle de gap.
Cette fonction est principalement orientée aux machines
laser. Le contrôle de gap permet de maintenir une distance
fixe entre la buse du laser et la surface de la tôle. Cette
distance est calculée par un capteur branché à la CNC, de
sorte que la CNC compensera les variations du capteur
sur la distance programmée avec des mouvements
additionnels dans l'axe programmé pour le gap.
SOFT DMC
Dynamic Machining Control.
Le DMC adapte l'avance pendant l'usinage, pour
conserver la puissance de coupe au plus près possible
des conditions idéales d'usinage.
SOFT FMC
Fagor Machining Calculator.
L'application FMC consiste en une base de données de a
base de matériaux à usiner et d'opérations d'usinage
(fraisage et tournage), ainsi qu'une interface qui permet de
choisir les conditions de coupe appropriées pour ces
opérations.
SOFT FFC
Fagor Feed Control.
Au cours de l'exécution d'un cycle fixe, la fonction FFC
permet de remplacer l'avance et la vitesse programmées
dans le cycle par les valeurs actives dans l'exécution,
affectées par le feed overried et speed override.
Variables de la CNC.
CNC 8070
·14·
(REF: 1901)
SOFT 60/65/70 OPERATING TERMS
Licence d'utilisation temporaire.
L'option « Operating Terms » active une licence
d'utilisation temporaire dans la CNC, valable jusqu'à une
date définie par l'OEM.
SOFT MANUAL NESTING
Imbrication manuelle.
Le nesting ou imbrication consiste à créer un étalon sur la
tôle, à partir de l'une des figues définies au préalable (au
format dxf, dwg ou fichiers de paramétrage), dans le but
d'optimiser l'utilisation de la tôle. Une fois l'étalon défini, la
CNC génère le programme. Dans le nesting manuel,
l'opérateur distribue les pièces sur celle de la tôle.
SOFT AUTO NESTING
Imbrication automatique.
Le nesting ou imbrication consiste à créer un étalon sur la
tôle, à partir de l'une des figues définies au préalable (au
format dxf, dwg ou fichiers de paramétrage), dans le but
d'optimiser l'utilisation de la tôle. Une fois l'étalon défini, la
CNC génère le programme. Dans le nesting automatique,
l'application distribue les figures sur la tôle, en optimisant
l'espace.
Variables de la CNC.
CNC 8070
·15·
(REF: 1901)
DÉCLARATION DE CONFORMITÉ CE ET
CONDITIONS DE GARANTIE
DÉCLARATION DE CONFORMITÉ
La déclaration de conformité de la CNC est disponible dans la rubrique de téléchargement du site Web
d'entreprise de FAGOR. http://www.fagorautomation.com. (Type de fichier : Déclaration de conformité).
CONDITIONS DE GARANTIE
Les conditions de garantie de la CNC sont disponibles dans la rubrique de téléchargement du site Web
d'entreprise de FAGOR. http://www.fagorautomation.com. (Type de fichier : Conditions générales de
vente-Garantie).
PAGE VIERGE
·16·
Variables de la CNC.
CNC 8070
·17·
(REF: 1901)
HISTORIQUE DE VERSIONS - CNC 8070
Voir ci-dessous la liste des performances ajoutées à chaque référence du manuel.
Ref. 1704
Ref. 1707
Ref. 1709
Première version.
Software V05.50.51
Contrôle du gap. Le paramètre machine GAPSENSORDELAY n'est plus
fonctionnel.
• Variables: (V.)MPG.GAPSENSORDELAY
Contrôle du gap. Réponse dynamique pendant la partie finale du mouvement
d'approche à la tôle.
• Variables: (V.)MPG.GAPAPPROACHDYN
Software V05.50.53
Leapfrog. Variable associée à la commande TIME de l'instruction #LEAP. • Variables: (V.)G.LEAPTIME
Leapfrog. Marque de PLC pour activer ou désactiver le leapfrog actif. • Variables: (V.)PLC.ENABLELEAP
Tables technologiques (paramètres communs). Variable associée à
l'épaisseur de la tôle.
• Variables: (V.)TT.THICKNESS
Cycles fixes actif. • Variables: (V.)G.ACTIVECYLE
Software V05.60.00
Variable associée au paramètre machine TPROGAIN.
Variable avec autorisation d'écriture depuis le PLC.
• Variables: (V.)MPG.TPROGAIN[nb]
Variable associée aux paramètres machine VMOVAXIS1, VMOVAXIS2 et
VMOVAXIS3.
• Variables: (V.)MPG.VMOVAXIS1[tbl]
(V.)MPG.VMOVAXIS2[tbl]
(V.)MPG.VMOVAXIS3[tbl]
Variable associée aux paramètres machine NPOINTSAX1, NPOINTSAX2 et
NPOINTSAX3.
• Variables: (V.)MPG.NPOINTSAX1[tbl]
(V.)MPG.NPOINTSAX2[tbl]
(V.)MPG.NPOINTSAX3[tbl]
Variable associée aux paramètres machine INIPOSAX1, INIPOSAX2 et
INIPOSAX3.
• Variables: (V.)MPG.INIPOSAX1[tbl]
(V.)MPG.INIPOSAX2[tbl]
(V.)MPG.INIPOSAX3[tbl]
Variable associée aux paramètres machine INCREAX1, INCREAX2 et
INCREAX3.
• Variables: (V.)MPG.INCREAX1[tbl]
(V.)MPG.INCREAX2[tbl]
(V.)MPG.INCREAX3[tbl]
Variable associée au paramètre machine G0MODAL. • Variables: (V.)[ch].MPG.G0MODAL
Variable associée au paramètre machine G2G3MODAL. • Variables: (V.)[ch].MPG.G2G3MODAL
Variable associée aux marques LCOUNTALARMOFF1 et
LCOUNTALARMOFF2.
• Variables: (V.)PLC.LCOUNTALARMOFF1
(V.)PLC.LCOUNTALARMOFF2
Numéro logique des axes du canal. • Variables: (V.)[ch].G.NLOGAXIS1
(V.)[ch].G.NLOGAXIS2
··
(V.)[ch].G.NLOGAXIS32
Numéro logique des broches du canal. • Variables: (V.)[ch].G.NLOGSPDL1
(V.)[ch].G.NLOGSPDL2
··
(V.)[ch].G.NLOGSPDL6
État de la licence par rapport aux operating terms. • Variables: (V.)G.CNCDISSTAT
État de la CNC pendant le processus de démarrage et d'arrêt. • Variables: (V.)E.CNCLOGST
Variables de la CNC.
CNC 8070
·18·
(REF: 1901)
Ref. 1807
Ref. 1901
Software V05.70.00
Fonction DMC. • Variables: (V.)MPG.MINDMCOVR
(V.)MPG.MAXDMCOVR
(V.)PLC.DMCON
(V.)G.FRO
(V.)G.PRGFRO
(V.)G.PLC.FRO
(V.)G.CNCFRO
(V.)G.DMCPWRSP
(V.)G.DMCOVRMIN
(V.)G.DMCOVRMAX
(V.)G.DMCFZMIN
(V.)G.DMCFZMAX
(V.)G.DMCON
(V.)G.LEARNEDPWRSP
(V.)G.DMCACTPWR
(V.)G.DMCOVR
(V.)G.DMCFZ
(V.)G.DMCNOLOADPWR
(V.)G.DMCSAVEDTIME
Nombre de dents de l'outil. • Variables: (V.)G.NCUTTERS
(V.)TM.NCUTTERS[offset]
(V.)TM.NCUTTERST[tool][offset]
Les variables d'utilisateur ont la permission de lecture depuis l'interface. • Variables: (V.)P.var_name
(V.)P.var_name
Variables d'utilisateur d'array. • Variables: (V.)P.var_name[nb]
(V.)P.var_name[nb]
Nom des axes au format texte. • Variables: (V.)A.AXISNAME.xn
Nom de la broche au format texte. • Variables: (V.)A.SPDLNAME.sn
(V.)SP.SPDLNAME.sn
Nombre de dents de l'outil. • Variables: (V.)G.NCUTTERS
(V.)TM.NCUTTERS[offset]
(V.)TM.NCUTTERST[tool][offset]
Permission d'écriture depuis le programme pour la
variable(V.)G.MEASOK.xn.
• Variables: (V.)G.MEASOK.xn
Valeurs de la variable (V.)G.GAXISNAMEn pour axe E ; E=110, E1=111, etc. • Variables: (V.)G.GAXISNAMEn
Encodeur absolu multi-tour. Variables. Nombre de dépassements du rang de
comptage.
• Variables: (V.)A.COUNTEROVER.xn
Software V06.01.00
Pourcentage d'avance en G00. • Variables: (V.)PLC.G00FRO
Variables de la CNC.
CNC 8070
·19·
(REF: 1901)
CONDITIONS DE SÉCURITÉ
Lire les mesures de sécurité suivantes dans le but d'éviter les accidents personnels et les dommages à
cet appareil et aux appareils qui y sont connectés. Fagor Automation n'assume aucune responsabilité en
cas d'accident personnel ou de dommage matériel découlant du non-respect de ces normes de sécurité
de base.
PRÉCAUTIONS AVANT DE NETTOYER L’APPAREIL.
PRÉCAUTIONS PENDANT LES RÉPARATIONS
En cas de mauvais fonctionnement ou de panne de l'appareil, le débrancher et appeler le service
d'assistance technique.
PRÉCAUTIONS FACE AUX ACCIDENTS PERSONNELS
Avant la mise en marche, vérifier que la machine où est installée la CNC remplit la Directive 2006/42/EC.
Ne pas manipuler l'intérieur de l'appareil. Seul le personnel autorisé de Fagor Automation peut manipuler
l'intérieur de l'appareil.
Ne pas manipuler les connecteurs lorsque
l'appareil est branché au réseau électrique.
Avant de manipuler les connecteurs (entrées/sorties, mesure, etc.),
bien vérifier que l’appareil n’est pas sous tension.
Ne pas manipuler l'intérieur de l'appareil. Seul le personnel autorisé de Fagor Automation peut manipuler
l'intérieur de l'appareil.
Ne pas manipuler les connecteurs lorsque
l'appareil est branché au réseau électrique.
Avant de manipuler les connecteurs (entrées/sorties, mesure, etc.),
bien vérifier que l’appareil n’est pas sous tension.
Interconnexions de modules. Utiliser les câbles d'union fournis avec l'appareil.
Utiliser des câbles adéquats. Afin d’éviter tous risques, n’utiliser que des câbles et de la fibre Sercos
recommandés pour cet appareil.
Pour éviter les risques de choc électrique dans l’unité centrale, utiliser
le connecteur adéquat (fourni par Fagor) et utiliser un câble
d’alimentation à trois conducteurs (dont un pour la terre).
Éviter les surcharges électriques. Pour éviter les décharges électriques et les risques d’incendie, ne pas
appliquer de tension électrique hors de la gamme indiquée.
Connexions à terre. Dans le but d'éviter les décharges électriques, brancher les bornes
de terre de tous les modules au point central de branchement à terre.
Par ailleurs, avant effectuer le branchement des entrées et sorties de
cet appareil, s'assurer que le branchement à terre est effectué.
Dans le but d'éviter les décharges électriques, vérifier que le
branchement à terre a été effectué avant de mettre l'appareil sous
tension.
Ne pas travailler dans des ambiances
humides.
Pour éviter des décharges électriques, travailler toujours dans des
ambiances avec une humidité relative comprise entre 10 et 90% sans
condensation.
Ne pas travailler dans des ambiances
explosives.
Dans le but de prévenir les risques d'accident et de dommages, ne
pas travailler dans des ambiances explosives.
Variables de la CNC.
CNC 8070
·20·
(REF: 1901)
PRÉCAUTIONS FACE AUX DOMMAGES À L'APPAREIL
SYMBOLES DE SÉCURITÉ
Symboles pouvant figurer dans le manuel.
Ambiance de travail. Cet appareil a été conçu pour être utilisé dans des ambiances
industrielles remplissant les directives et normes en vigueur dans
l'Union Européenne.
Fagor Automation ne se responsabilise pas des accidents et
dommages, pouvant être causés par une utilisation de la CNC dans
des conditions différentes (ambiances résidentielles ou
domestiques).
Installer l'appareil dans un lieu adéquat. Il est recommandé d'installer la commande numérique, dans la
mesure du possible, dans un endroit loin du stockage de réfrigérants
et d'autres produits chimiques et à l'abri des situations et éléments
pouvant l'endommager.
L'appareil remplit les directives européennes de compatibilité
électromagnétique. Il est recommandé de la sauvegarder à l'écart
des sources de perturbation électromagnétique, telles que:
Les charges puissantes branchées au même réseau que
l'équipement.
Les émetteurs portables (Radiotéléphones, émetteurs de radio
amateurs).
Les émetteurs de radio/TV.
Les machines à souder à l'arc.
Les lignes de haute tension.
Enveloppes. Le fabricant est responsable de garantir que l'enveloppe où a été
monté l'équipement remplit toutes les directives en vigueur de l'Union
Européenne.
Éviter des interférences provenant de la
machine.
Tous les éléments générant des interférences (bobines des relais,
contacteurs, moteurs, etc.), devront être découplés de la machine.
Utiliser la source d'alimentation adéquate. Pour l’alimentation du clavier, du panneau de commande et des
modules à distance, utiliser une source d’alimentation externe
stabilisée 24 V DC.
Branchements à terre de la source
d'alimentation.
Le point de zéro volts de la source d'alimentation externe devra être
branché au point principal de terre de la machine.
Connexions des entrées et sorties
analogiques.
Effectuer la connexion avec des câbles blindés et en connectant
toutes les mailles à la borne correspondante.
Conditions environnementales. Maintenir la CNC dans la gamme de températures recommandée,
aussi bien en régime de fonctionnement que de non-fonctionnement.
Consulter le chapitre correspondant dans le manuel de hardware.
Habitacle de l'unité centrale. Pour maintenir les conditions environnementales adéquates dans
l’habitacle de l’unité centrale, il faut respecter les conditions
préconisées par Fagor. Consulter le chapitre correspondant dans le
manuel de hardware.
Dispositif de sectionnement de
l'alimentation.
Le dispositif de sectionnement de l'alimentation doit être situé dans
un endroit facilement accessible et à une distance du sol comprise
entre 0,7 et 1,7 mètres (2,3 et 5,6 pieds).
Symbole de danger ou d'interdiction.
Ce symbole indique les actions ou opérations pouvant provoquer des accidents personnels ou des
dommages aux appareils.
Symbole d'avertissement ou de précautions.
Ce symbole indique des situations pouvant dériver de certaines opérations de même que les actions à
réaliser pour les éviter.
Symbole d'obligation.
Ce symbole indique les actions et opérations à réaliser obligatoirement.
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