CNC
8037 ·M·
Nouvelles performances
Ref. 2001
Soft: V02.4x
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dosfstools V2.9; linux-ftpd V0.17; ppp V2.4.0; utelnet V0.1.1. La bibliothèque grx V2.4.4. Le kernel de linux V2.4.4. Le
chargeur de linux ppcboot V1.1.3. Pour recevoir une copie de ce code source sur CD, envoyer 10 euros à Fagor Automation,
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doit être considérée comme "impossible". En tous cas, Fagor Automation
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différente de celle expliquée dans la documentation concernée.
Le contenu de ce manuel et sa validité pour le produit décrit ont été vérifiés. Même
ainsi, il se peut qu'une erreur involontaire ait été commise et c'est pour cela que
la coïncidence absolue n'est pas garantie. De toute façon, on vérifie
régulièrement l'information contenue dans le document et on effectue les
corrections nécessaires qui seront comprises dans une édition ultérieure. Nous
vous remercions de vos suggestions d’amélioration.
Les exemples décrits dans ce manuel sont orientés à l'apprentissage. Avant de
les utiliser dans des applications industrielles, ils doivent être convenablement
adaptés et il faut s'assurer aussi que les normes de sécurité sont respectées.
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INDEX
VERSION V02.31
1. Graphiques de poinçonneuse ............................................................................................................................ 5
2. Synchronisation du déplacement des axes avec le feed-hold ........................................................................... 8
3. Fixer la cote machine (G174)............................................................................................................................. 9
4. Anticipation de fonctions M .............................................................................................................................. 10
5. Retrait du taraud après rétablissement du réseau ........................................................................................... 11
6. Retrait d'outil lors de l'arrêt............................................................................................................................... 13
7. Enregistrer écran en appuyant sur [SHIFT] + [Page Up] ................................................................................. 16
8. Travail avec deux manivelles additives simultanément ................................................................................... 17
9. Connexion CNC8055 (client) et PC (serveur) .................................................................................................. 19
10. Élargissement du nombre de transferts d’origine à 40................................................................................... 20
11. Paramètre machine général CODEPAGE (P197).......................................................................................... 20
12. Avance de l'arrêt de broche ........................................................................................................................... 21
13. Suppression de fichiers temporaires dans le disque dur ............................................................................... 21
14. Variable PANDRAW pour les cycles de rectifieuse ....................................................................................... 22
VERSION V02.33
1. Accélérations différentes dans G00 et G01 ..................................................................................................... 23
2. Sélectionner des déplacements de manivelle en rayons ou diamètres lorsque l'axe se trouve en diamètres. 24
3. Variable CNCDISSTAT .................................................................................................................................... 24
VERSION V02.40
1. Nouvelle manière de dessiner la trajectoire ..................................................................................................... 25
2. Exécution d'un programme pièce à partir d'un disque dur USB....................................................................... 25
3. Exécution d'un programme pièce à partir d'un disque dur à distance.............................................................. 27
4. Repositionner les axes X, Y et Z avant d'exécuter un programme .................................................................. 28
5. Nouvelle manière de continuer à exécuter un programme qui a été interrompu ............................................. 29
6. Paramètre M dans l'instruction G51................................................................................................................. 30
7. Nouvelle variable PRGTXT .............................................................................................................................. 30
8. Communication de la CNC avec un dispositif à travers le bus CANopen........................................................ 31
9. Valeur de la variable PANDRAW pour identifier l'écran PCALL ...................................................................... 31
10. Régulateurs BCSD avec codeur de 23 bit ..................................................................................................... 32
11. Nouvelles variables de progression et temps restant d'usinage .................................................................... 32
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OFT: V02.3X
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VERSION V02.31
1 Graphiques de poinçonneuse
En utilisant la nouvelle représentation graphique pour poinçonneuse, lorsqu'on exécute un
programme de poinçonneuse la CNC montre la trajectoire, les points sur lesquels le poinçon frappe
et la forme de celui-ci. Les graphiques de poinçonneuse fonctionnent aussi bien en mode simulation
qu'en mode exécution.
Les graphiques de poinçonneuse peuvent être activés avec le paramètre machine général
GRAPHICS (P16).
Paramètre machine général GRAPHICS (P16)
Dans les modèles M, MC et MCO, il indique le système d'axes que l'on souhaite utiliser dans la
représentation graphique (graphiques de fraiseuse, graphiques d'aléseuse ou graphiques de
poinçonneuse), ainsi que la possibilité d'ajouter les mouvements de l'axe W à ceux de l'axe Z dans
la représentation graphique (W additif).
Lorsqu'on active les graphiques de poinçonneuse, les options suivantes sont disponibles :
• Montrer les trajectoires /G0 /G1 /G2 /G3.
• Définir les dimensions de la tôle :
[PARAMÈTRES GRAPHIQUES] / [POINÇONNEUSE]
• Softkeys pour définir la zone que l'on souhaite afficher.
[ZONE TÔLE]: Zoom fixe des dimensions de la tôle.
[ZONE OPTIMALE]: Zoom qui montre la zone des points sur lesquels le poinçon frappe.
Valeur Signification
0 Graphiques de fraiseuse.
1 Graphiques de fraiseuse avec axe W additif.
2 Graphiques d'aléseuse.
3 Graphiques d'aléseuse avec axe W additif.
4 Graphiques de fraiseuse (graphiques de ligne changés).
16 Graphiques de poinçonneuse.
Valeur par défaut: 0
GRAPHICS = 0 GRAPHICS = 4
GRAPHICS =16
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OFT: V02.3X
Édition d'un profil de poinçon
Un profil avec la forme du poinçon est associé à chaque correcteur. Lorsqu'on accède au tableau
de correcteurs, une image du profil de chaque poinçon s'affiche en bas à droite.
La softkey [ÉDITER PROFIL] du menu permet d'initier l'édition du profil du poinçon. Lorsqu'on
appuie sur cette softkey, on accède à l'éditeur de profils avec le nom du programme qui contient
le profil.
Le profil du poinçon doit être fermé et ne peut contenir qu'un seul profil. Si l'on tente d'enregistrer
plus d'un profil, un avertissement indiquant que le profil n'est pas correct apparaîtra.
Après avoir édité le profil d'un poinçon, lorsqu'on abandonne l'édition, un programme qui enregistre
la forme du poinçon est créé. Ce programme sera enregistré dans le répertoire "PunchOffsetProfile"
sous le nom "PUNCHP-XXX.PIM", dans lequel XXX correspond au numéro de correcteur.
Si l'on change un quelconque profil à travers FTP ou en effectuant un Restore, lors du démarrage
de la CNC la forme du poinçon sera actualisée. Le programme se trouve dans le disque dur, dans
le répertoire "PunchOffsetProfile".
Un Backup/Restore du répertoire "PunchOffsetProfile" pourra être effectué de sorte à copier tous
les profils d'une CNC à une autre.
Visualisation du profil du poinçon :
Le centre de l'outil (poinçon) est le point 0,0.
Le poinçon pourra tourner autour de son centre. L'axe de rotation sera défini dans le paramètre
machine général PUNCHROT (P194).
Activer la visualisation du point de la frappe
Pour activer la visualisation du point de la frappe, on dispose de la marque de PLC GRAPOSEN
(M5080).
Lorsque la marque sera active, chaque fois que l'axe atteindra la position programmée, la forme
du poinçon sera peinte.
Exemple:
Note:
Les fonctions M suivantes activent et désactivent le poinçonnage:
M50: Active le poinçonnage
M51: Désactive le poinçonnage
Pour travailler en millimètres, les poinçons doivent être édités en millimètres et le paramètre machine
général INCHES (P8) doit avoir une valeur 0.
Pour travailler en pouces, les poinçons doivent être édités en pouces et le paramètre machine général
INCHES (P8) doit avoir une valeur 1.
Nous conseillons d'activer la marque de PLC GRAPOSEN (M5080) dans une sous-routine associée
au M qui active le poinçonnage. Cela permettra d'activer la marque également en mode simulation
de fonctions G et la simulation des graphiques s'affichera sous ce mode.
i
(SUB 7771)
(PLCMM5080 = 1)
(RET)
;
(SUB 7772)
(PLCMM5080 = 0)
(RET)
Table de fonctions M
M50 S7771 00000000
M52 S7772 00000000
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OFT: V02.3X
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Paramètres machine et marques de PLC
PUNCHROT (P194)
Paramètre machine général qui indique l'axe de rotation du poinçon lorsqu'on utilise les graphiques
de poinçonneuse:
GRAPOSEN (M5080)
Marque de PLC qui permet d'activer la visualisation du point de frappe d'une machine
poinçonneuse. Lorsqu'on active le mode de poinçonnage, cette marque doit être réglée sur une
valeur logique ·1·, et, lors de sa désactivation, sur une valeur logique ·0·.
Lorsque la marque est active, chaque positionnement est considéré comme une frappe.
Valeur Signification Valeur Signification
0 Aucun. 5Axe V.
1Axe X. 6Axe W.
2Axe Y. 7Axe A.
3Axe Z. 8Axe B.
4Axe U. 9Axe C.
Valeur par défaut: 0
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OFT: V02.3X
2 Synchronisation du déplacement des axes avec le feed-hold
Nous conseillons son utilisation dans les machines poinçonneuses pour que le retard obtenu dès
lors que le signal de feed-hold monte jusqu'à ce que les axes commencent à se déplacer soit toujours
le même.
Activation de la synchronisation
Pour activer la synchronisation, nous utiliserons le bit 2 du paramètre machine général IPOTIME
(P73)=1.
IPOTIME (P73)
Ce paramètre dispose de 16 bits qui seront comptés de droite à gauche.
Chaque bit a assignée une fonction ou un mode de travail. Tous les bits auront par défaut la valeur
·0·. En assignant la valeur ·1·, la fonction correspondante sera activée.
Bit Signification Bit Signification
0 8
1 9
2 Activer la synchronisation des axes
avec le feed-hold.
10
3 11
4 12
5 13
6 14
7 15
Valeur par défaut dans tous les bits: 0
bit
15
14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
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OFT: V02.3X
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3 Fixer la cote machine (G174)
La fonction G174 permet de fixer une cote machine à un axe, c’est-à-dire, d’établir temporairement
un nouveau zéro machine. Le nouveau zéro machine reste actif jusqu’à ce que l’axe effectue une
recherche de référence machine, moment où la CNC restaure le zéro machine original (celui défini
dans les paramètres machine).
Après avoir exécuté la fonction G174, la CNC considère que la cote programmée définit la position
actuelle par rapport au zéro machine. Les transferts d’origine, les déplacements par rapport au zéro
machine, etc.. seront référencés à la cote programmée dans G174.
Programmation de la fonction
Programmer la fonction G174, puis la cote machine d’un seul axe. La fonction ne permet que de
fixer la cote machine d’un axe; pour fixer la cote machine de plusieurs axes, programmer une
fonction G174 pour chaque axe.
Au moment de fixer la cote machine, la CNC utilise le système d'unités prédéfini dans la commande.
S'il s'agit d'un axe linéaire, elle utilise des millimètres ou des pouces, définis dans le paramètre
machine général INCHES (P8). S'il s'agit d'un axe rotatif, elle utilise des degrés. La CNC ne tient
pas compte d’aucune autre option rayons/diamètres, image miroir, facteur d’échelle, etc.
Les transferts d'origine actifs avant la fonction G174 restent actifs, référés désormais à la nouvelle
cote machine.
Format de programmation:
Le format de programmation est le suivant:
G174 X..C
X..C Cote machine de l'axe indiqué.
Exemple:
G174 X100
Considérations et limitations
La fonction G174, en elle-même, ne provoque aucun déplacement sur les axes de la machine. Après
avoir exécuté la fonction G174, la CNC considère que l’axe est référencé et vérifie qu’il se trouve
dans les limites de logiciel.
L'utilisation habituelle de cette fonction se fait en axes rotatifs sans limites, qui tournent toujours dans
le même sens.
La CNC ne permet pas de fixer la cote machine sur des axes accouplés, gantry, tandem ou faisant
partie de la cinématique ou transformée active. Il n'est pas possible en outre de fixer la cote machine
dans l'axe C de tour ni dans les axes avec I0s codés. Avant de fixer la nouvelle cote machine, la
CNC vérifie que l’axe est en position et qu’il n’est pas synchronisé, et affiche une erreur dans le
cas contraire.
Si lors de l'exécution de la fonction G174 une quelconque transformation de coordonnées active
a lieu (G47, G48, G49...), la CNC affichera une erreur.
Il est possible d'utiliser la fonction G174 depuis le canal de PLC et depuis le canal d'utilisateur.
Propriétés de la fonction et influence de la RAZ, de la mise sous
tension et de la fonction M30
La fonction G174 est modale. La nouvelle origine machine n’est pas affectée par les fonctions M02
ou M30, ni par une RAZ, un arrêt d’urgence ou un arrêt de la CNC. À la mise sous tension de la
CNC, celle-ci assume les cotes machine actives, au moment de sa mise hors tension.
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4 Anticipation de fonctions M
La prestation d'anticipation de fonctions M permet de transférer au PLC une fonction M avant de
terminer le mouvement antérieur. Cette prestation est très utile sur les machines poinçonneuses.
Sur ces machines, elle permet de préparer le poiconnage suivant depuis le PLC avant de terminer
le mouvement antérieur.
Définition des fonctions M à exécuter de manière anticipée
Le tableau de fonctions auxiliaires M dispose d'un champ formé de 8 bits de personnalisation.
Pour définir les fonctions M qui sont exécutées de manière anticipée, utiliser le bit 5 de
personnalisation des fonctions M souhaitées. Le temps d'anticipation de ces fonctions M est indiqué
sur le paramètre machine général MANTIME (P196).
Bit 5 de personnalisation du tableau de fonctions auxiliaires M
Indique si la fonction auxiliaire M est exécutée de manière anticipée.
MANTIME (P196)
Paramètre machine général qui indique le temps d'anticipation, en millisecondes, des fonctions
auxiliaires M indiquées au moyen du bit de personnalisation du tableau de fonctions auxiliaires M.
Considérations et limitations
Les fonctions M peuvent être anticipées sur G5, G7 et G50, mais non pas sur G51.
Seules les fonctions auxiliaires M exécutées depuis le canal principal sont anticipées. Les fonctions
M exécutées depuis le canal du PLC ne sont pas anticipées.
Seules les fonctions auxiliaires M qui n'ont pas une signification prédéfinie pour le CNC sont
anticipées. Les fonctions M suivantes ne sont pas anticipées:
M0, M1, M2, M3, M4, M5, M6, M8, M9, M19, M30, M41, M42, M43, M44 et M45.
Une fonction M est uniquement anticipée s'il n'y a pas d'autres blocs de faible niveau (F, G,...) entre
le bloc de déplacement préalable et le bloc de la fonction M.
Les fonctions M qui sont anticipées doivent être programmées seules dans le bloc et non pas avec
d'autres fonctions M, S ou T. Dans le cas contraire, la CNC affichera l'erreur "La fonction M doit être
programmée seule dans le bloc".
Les fonctions M anticipées peuvent être programmées dans des blocs de déplacement. Si la
fonction M est personnalisée pour être exécutée après le bloc de déplacement, l'ensemble
(déplacement - M de poinçonnage) pourra être programmé dans le même bloc.
L'anticipation des fonctions M sera uniquement réalisée en mode exécution. Les fonctions M ne
seront pas anticipées dans aucun mode simulation.
Valeur Signification
0 La fonction auxiliaire M n'est pas exécutée de manière anticipée.
1 La fonction auxiliaire M est exécutée de manière anticipée
Valeurs possibles
Nombres entiers entre 0 et 65535 ms.
Valeur par défaut: 0 (n'est pas exécutée de manière anticipée)
En présence de filtres paramétrables dans les axes, le temps d'anticipation est supérieur à celui
indiqué sur le paramètre machine général MANTIME (P196). Dans ce cas, pour assurer un bon
fonctionnement de la prestation, ce paramètre devra être ajusté.
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5 Retrait du taraud après rétablissement du réseau
En cas d'arrêt, d'erreur ou de réinitialisation de la CNC durant l'exécution d'un taraudage (G84), il
est possible de retirer l'outil au moyen de l'instruction exécutée dans MDI.
Cette prestation fonctionne dans tous les types de tarauds (G84):
• R0 - Taraudage avec compensateur.
• R1 - Taraudage rigide.
• R2 - Taraudage rigide sans orientation de broche.
Fonctionnement
En cas d'arrêt, d'erreur ou de réinitialisation de la machine durant l'exécution d'un taraudage,
l'instruction de haut niveau TAPRETRACT permettra de retirer l'outil de la broche.
L'instruction TAPRETRACT peut être exécutée en MDI aussi bien en mode ISO qu'en mode
conversationnel. Elle peut également être exécutée à l'aide d'une touche ou d'un bouton-poussoir,
en programmant depuis le PLC un CNCEX1.
Lorsqu'on exécute le retrait, l'axe longitudinal se déplacera dans le sens opposé au taraudage qui
était actif, jusqu'au plan de départ. Si aucun plan de départ n'avait été programmé avant le
taraudage, le retrait se fera jusqu'au plan de référence indiqué dans le cycle.
L'instruction de haut niveau TAPRETRACT réalisera la même action de retrait pour tout type de
taraudage G84.
Si l'instruction TAPRETRACT est exécutée dans les cas suivants, l'erreur correspondante
s'affichera:
• Un retrait d'outil avec l'instruction TAPRETRACT a déjà été réalisé.
• Une tentative d'exécution de la manœuvre sans respecter les conditions nécessaires pour ce
faire a été réalisée (interruption de l'exécution du cycle de taraudage G84 en cas d'arrêt, d'erreur
ou de réinitialisation).
Considérations:
Suite à un arrêt, une réinitialisation ou une erreur de la machine lors de l'exécution d'un taraudage
rigide, dans la manoeuvre de retrait, les fonctions F et S programmées ne seront pas altérées par
le facteur d'avance pour le recul (J). Lors du retrait, seul le facteur établi dans le paramètre machine
TAPREOVR (P195) sera appliqué.
Retrait de l'outil à vitesse réduite
Lorsque la fonction S programmée dans le taraudage est élevée, il est possible de réduire la S et
la F programmées de sorte à réduire la vitesse du retrait.
La vitesse du retrait est modifiée en fonction du pourcentage indiqué dans le paramètre machine
général TAPREOVR (P195).
TAPREOVR (P195)
En fonction du pourcentage indiqué dans ce paramètre général, la vitesse de retrait d'outil sera
modifiée suite à un arrêt ou une erreur lors d'un taraudage.
La CNC affiche les nouvelles valeurs de la F et la S proportionnelles au TAPREOVR (P195)
programmé.
Ce paramètre s'applique uniquement en cas de retrait au moyen de l'instruction de haut niveau
TAPRETRACT.
Valeur Signification
0 Le retrait d'outil se fera à 100% de la valeur de la F et la S programmées.
1 ·· 120 Le retrait d'outil se fera au pourcentage indiqué de la F et la S programmées.
Valeur par défaut: 0
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Exemple:
Valeurs du cycle de taraudage: F500 et S500.
Paramètre machine général TAPREOVR (P195) = 10.
En tenant compte des valeurs indiquées, lors de la réalisation de l'instruction de retrait celui-
ci sera réalisé à F50 et S50.
Compensation d’outil dans le retrait
Si durant le processus de taraudage la fonction G43 (compensation de longueur d'outil) est active
et une erreur ou un arrêt a lieu, cette G43 sera prise en compte dans la manœuvre de retrait de
sorte à assurer que celui-ci soit correctement réalisé sans dépasser les limites.
Une fois le retrait terminé, la G43 restera active ou pas en fonction du paramètre machine général
ILCOMP (P12).
• Si ILCOMP (P12) = 0, la compensation de longueur s'annule.
• Si ILCOMP (P12) = 1, la compensation de longueur reste active.
Marques de PLC
Deux marques de PLC sont disponibles pour la manœuvre de retrait de taraud au moyen de
l'instruction de haut niveau TAPRETRACT.
TAPACFAIL (M5577)
La valeur 1 de cette marque indique qu'un taraudage rigide est en cours et qu'une chute de tension
est survenue. La valeur 0 de cette marque indique que le processus de retrait d'outil est terminé.
Cette marque affiche également une valeur 0 lors d'une recherche de zéro ou lorsque la valeur de
la marque de PLC RESTAPAC est 1.
RESTAPAC (M5081)
Cette marque de PLC permet de désactiver le retrait d'outil à réaliser par l'instruction TAPRETRACT.
Le fabricant de la machine pourra déterminer les conditions sous lesquelles cette prestation est
désactivée.
Lorsque cette marque affiche une valeur 1, la marque de PLC TAPACFAIL (M5577) adopte la valeur
0. Ainsi, l'instruction de retrait est désactivée.
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6 Retrait d'outil lors de l'arrêt
En cas de chute de courant durant l'usinage d'une pièce alors que l'outil est en contact avec la pièce,
l'outil ou la pièce peuvent être endommagés. Pour l'éviter, la CNC effectuera un retrait d'outil.
Variables de la CNC
ACFDISX..Z
Distance sur laquelle se déplace l'axe indiqué en écrivant cette variable depuis le PLC. Cette
variable est incrémentale et est programmée en millimètres. Elle dispose d'une autorisation
d'écriture depuis le PLC et de lecture depuis le DNC et CNC.
Marques de PLC
ACFAIL (M5576)
Sortie de la CNC qui affiche une valeur logique 1 lorsqu'elle détecte une chute de tension imminente.
ACFMOV1 (M5118) ACFMOV2 (M5168) ACFMOV3 (M5218) ACFMOV4 (M5268)
ACFMOV5 (M5318) ACFMOV6 (M5368) ACFMOV7 (M5418)
Entrée de la CNC qui indique au régulateur connecté à l'axe qu'il ne doit pas déclencher l'arrêt
d'urgence lorsqu'il détecte une chute de tension.
Cette prestation est uniquement disponible sur les fraiseuses verticales, étant donné que le retrait a
lieu dans l'axe Z. En outre, elle ne fonctionne qu'avec un réglage CAN et des régulateurs ACSD. La
version du régulateur doit être V2.04.
·14·
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Schéma de l'armoire électrique
Schéma qui montre la manoeuvre de câblage des signaux physiques SPENA et DRENA connectés
au régulateur:
• Les signaux SPENA et DRENA restent à 24 V de 300 à 400 ms après la chute de tension.
• Les 24 V de la logique de ces signaux doivent être alimentés avec la sortie de 24 V du régulateur.
• Des temporisateurs doivent être mis en place pour que les signaux physiques SPENA et DRENA
restent pendant un temps à 24 V après la chute de tension.
Lors de la mise au point, nous conseillons dans un premier temps de mettre les signaux physiques
SPENA et DRENA connectés au régulateur continuellement à 24 V.
Après avoir vérifié que tout fonctionne correctement, câbler ces signaux avec les temporisateurs.
i
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Exemple de programme de PLC
DEF MACFAIL M3000
DEF MACFAIL_SPZ M3001
DEF MTRETRACT M3002
CY1
() = SET MACFAIL_SPZ
END
;
PRG
; -------------------------- Sercos STATUS --------------------------
;
DRSTAFZ = B1R102 ; Z axis drive digital status
DRSTASZ = B0R102 ; Z axis drive digital status
;
CPS R102 GE 1
= M402 ; Z axis drive ready
;
;
;
; -------------------------- Axis enable ----------------------------
;
CPS R102 GE 2 ; Z axis Power ON
= M410 ; Axis drive with Power
DFU M410
= SET MACFAIL_SPZ
;
( M410 ; Machine with power
AND NOT LOPEN ) ; CNC Loop Open
OR
( MACFAIL_SPZ AND MTRETRACT ) ; ACFAIL Allow SPENA and tool retract
= SERVOZON ; Z axis loop closed
= SPENAZ ; Z axis speed enable ON
= TG3 13 200 ; Timer axis DRENA
= TG3 14 100 ; Timer Z axis brake
T14 = NOT O7 ; Z brake output;
T13 ; Timer axis DRENA
= DRENAZ ; Z axis Drive enable ON
; Tool retract only in program execution
; Do not tool retract with the emergency button.
; Do not allow tool retract while threading
I1 AND INCYCLE AND NOT TAPPING AND NOT RIGID AND NOT THREAD
= MTRETRACT
; Activate tool retract only when torque on in the driver Z
( MTRETRACT AND DRSTAFZ AND DRSTASZ ) OR T307
= ACFMOVZ ; Z axis will not do an emergency stop when power cut
;
; Detect Power cut
DFU ACFAIL AND ACFMOVZ
= CNCWR(10000,ACFDISZ,M1) ; Move Z axis up 1mm when power cut
= TG1 307 200 ; 200 mseg after speed enable and drive enable will be deactivated
; and the brake will be set.
T307 = MACFAIL
DFD MACFAIL = RES MACFAIL_SPZ ; Reset drive speed enable
END
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OFT: V02.3X
7 Enregistrer écran en appuyant sur [SHIFT] + [Page Up]
En appuyant sur la séquence de touches [SHIFT] + [Page Up], une image de l'écran actif à ce
moment sera enregistrée dans la CNC.
Si au moment d'enregistrer une clé USB (Pendrive) est connectée, l'image sera enregistrée dans
le répertoire <PAN> de cette clé. Si dans la clé USB le répertoire <PAN> n'existe pas, il sera
automatiquement créé.
Si au moment d'enregistrer l'écran il n'y a aucune clé USB (Pendrive) connectée, l'image sera
enregistrée dans le répertoire <PAN> du disque dur (KeyCF) de la CNC.
L'image enregistrée peut être transmise par DNC ou FTP.
Format de l'image:
Le format de l'image sera ".bmp" et le nom du fichier sera le suivant:
S mois jour heure minute seconde.bmp (sans espaces dans le nom du fichier).
Exemple d'écran enregistré:
Nom de l'écran enregistré le 30 octobre 2015, à 9:32 et 50 secondes:
S1030093250.bmp
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8 Travail avec deux manivelles additives simultanément
Prestation qui permet de travailler en actionnant les manivelles additives simultanément.
Paramétrage
Les paramètres machine généraux d'AXIS1 (P0) à AXIS7 (P8) et d'AXIS9 (P136) à AXIS12 (P142)
doivent avoir une manivelle définie (valeur 11 ou 12) et une manivelle associée à un axe (valeurs
de 21 à 29).
La manivelle générale est associée à l'axe défini dans le paramètre machine général MPGAXIS
(P76). En mode manivelle additive, la manivelle actionne uniquement l'axe indiqué dans le
paramètre général MPGAXIS (P76).
Pour activer cette prestation, mettre les bits 10, 11 et 15 du paramètre machine général ADIMPG
(P176) à la valeur 1. La valeur de tous les bits de ce paramètre serait par conséquent la suivante:
ADIMPG (P176) = 1000 1100 0000 0000.
ADIMPG (P176)
Ce paramètre active l'intervention manuelle avec manivelle additive.
Cette fonctionnalité permet le déplacement manuel des axes avec un programme en exécution. Ce
déplacement s’appliquera comme s’il s’agissait d’un transfert d'origine.
Ce paramètre dispose de 16 bits qui seront comptés de droite à gauche.
Chaque bit a assignée une fonction ou un mode de travail. Tous les bits auront par défaut la valeur
·0·. En assignant la valeur ·1·, la fonction correspondante sera activée.
Bit Signification
0 - 9 Sans fonction.
10 Travail avec deux manivelles additives simultanément.
11 Sélection de la manivelle additionnelle comme manivelle associée à l’axe.
12 La résolution de la manivelle est établie par le p.m.g ADIMPRES.
13 Intervention manuelle activée avec look ahead.
14 Annuler transfert additif après M02, M30, urgence ou réinitialisation.
15 L'intervention manuelle avec manivelle additive est disponible.
Valeur par défaut dans tous les bits: 0
bit
15
14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
À partir de cette version, pour que la CNC assume une nouvelle valeur du paramètre machine général
ADIMPG (P176), il faut appuyer sur la séquence de touches [SHIFT] + [RESET] ou "éteindre - allumer"
la CNC.
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CNC 8037
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OFT: V02.3X
Considérations
En mode de déplacement dans JOG, la seule manivelle active est celle indiquée avec la valeur 11
dans son paramètre correspondant (paramètre machine général AXIS1 à AXIS12). Pour déplacer
un axe, celui-ci doit être sélectionné puis déplacé à l'aide de la manivelle.
En mode automatique, les manivelles fonctionneront comme des manivelles associées à un axe.
L'utilisateur pourra déplacer 2 manivelles simultanément. Pour cela, les marques PLC MANINT*
doivent être activées.
Par exemple, pour déplacer avec les deux manivelles les axes X et Z, les marques de PLC MANINTX
et MANINTZ doivent être activées.
Exemple de paramétrage:
Définir une manivelle et un volant dans les paramètres machine généraux P1 à P8.
AXIS1 (P0) = 1 Axe X.
AXIS2 (P1) = 2 Axe Y.
AXIS3 (P2) = 3 Axe Z.
AXIS4 (P3) = 10 Broche principale.
AXIS5 (P4) = 11 Manivelle générale.
AXIS6 (P5) = 23 Manivelle associée à l'axe Z.
MPGAXIS (P76) = 1 Associer la manivelle à l'axe Z. Lorsque la CNC est en mode
automatique, lorsqu'on déplace la manivelle l'axe Z se déplace.
ADIMPG (P176) = 1000 1100 0000 0000
Nouvelles performances
CNC 8037
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OFT: V02.3X
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9 Connexion CNC8055 (client) et PC (serveur)
La CNC peut disposer également d'un disque dur local (dans la propre CNC) ou d'un disque dur
à distance accessible à travers Ethernet. On utilise le protocole CIFS pour la communication avec
le disque dur à distance.
Comme disque dur à distance on pourra utiliser le disque dur d’un PC ou simplement un dossier.
Le PC qui fait public son disque dur (le serveur) devra être branché au réseau local.
Une fois la communication obtenue, le répertoire du PC connecté s'affichera dans le navigateur de
la CNC sous le nom "REMOTE DISK".
L'interface et les softkeys de la CNC seront les mêmes que pour un disque dur local. Il n'est pas
possible de voir les répertoires de la CNC depuis le PC.
Paramètres d'Ethernet
Les paramètres d'Ethernet suivants sont disponibles pour configurer la communication via ce
protocole:
USER (P3)
Nom d'utilisateur sous lequel la CNC sera connectée dans le PC. S'il n'est pas paramétré, il indique
qu'il n'a pas d'utilisateur.
DOMAIN (P4)
Domaine du réseau Windows. S'il n'est pas paramétré, il indique qu'il n'a pas de domaine.
PASSWORD (P5)
Mot de passe sous lequel la CNC sera connectée dans le PC. S'il n'est pas paramétré, il indique
qu'il n'a pas de mot de passe.
IPSNFS (P28)
Adresse IP du serveur qui agit comme disque dur à distance. Si c'est différent de 0 s'active le disque
dur à distance.
DIRNFS (P29)
Répertoire du serveur qui est utilisé comme disque dur à distance
NFSPROTO (P32)
Pour activer le protocole de communication CIFS, indiquer la valeur 2.
Valeurs possibles
Quatre numéros entre 0 et 255 séparés par des points.
Valeur par défaut: 0.0.0.0 (il n'y a pas de disque dur à distance)
Valeurs possibles
Elle admet jusqu'à un maximum de 22 caractères (sans espaces).
Valeur par défaut: Sans nom
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CNC 8037
MODÈLE ·M·
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OFT: V02.3X
10 Élargissement du nombre de transferts d’origine à 40
G159 N1 à N40. Transferts d’origine absolus.
Cette fonction permet d’appliquer n’importe quel décalage d’origine défini dans la table.
Les six premiers décalages d’origine équivalent à programmer G54 à G59, avec la seule différence
que les valeurs correspondant à G58 et G59 s’appliquent d’une manière absolue. Ceci est dû au
fait que la fonction G159 annule les fonctions G54-G57, c’est pourquoi il n’y a aucun décalage actif
auquel on puisse lui ajouter celui correspondant à G58 ou G59.
11 Paramètre machine général CODEPAGE (P197)
Paramètre machine général qui permet de visualiser les caractères ASCII étendus. Il sera ainsi
possible de visualiser ces caractères dans les commentaires des programmes pièce, quelle que
soit la langue configurée dans le CNC au moyen du paramètre machine général LANGUAGE
(P122).
Pour visualiser les caractères ASCII étendus, une valeur autre que 9 devra être indiquée dans ce
paramètre général.
En outre, si ce paramètre est réglé sur 9, il n'affichera pas d'erreur lors de l'exécution d'un
programme pièce contenant des caractères ASCII étendus en langue Chinois continental.
CODEPAGE (P197)
Il définit la langue dans laquelle les caractères ASCII étendus s'affichent dans la CNC.
Valeur Signification
0..9 Il permet de visualiser des caractères ASCII étendus.
9 Aucune erreur n'apparaît lors de l'exécution d'un programme pièce avec des caractères
ASCII étendus en langue Chinois continental.
10..12 Il permet de visualiser des caractères ASCII étendus.
Valeur par défaut: 9
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Fagor CNC 8037 for milling machines Le manuel du propriétaire
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