Modèle ·T·
(Soft V16.3x)
CNC 8035
Ref. 1005
NOUVELLES PERFORMANCES
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Le contenu de ce manuel et sa validité pour le produit décrit ont été vérifiés. Même
ainsi, il se peut qu'une erreur involontaire ait été commise et c'est pour cela que
la coïncidence absolue n'est pas garantie. De toute façon, on vérifie
régulièrement l'information contenue dans le document et on effectue les
corrections nécessaires qui seront comprises dans une édition ultérieure.
Les exemples décrits dans ce manuel sont orientés à l'apprentissage. Avant de
les utiliser dans des applications industrielles, ils doivent être convenablement
adaptés et il faut s'assurer aussi que les normes de sécurité sont respectées.
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Nouvelles performances
INDEX
VERSION 16.31
1. Enregistrer les 10 dernières instructions de MDI. .......................................................................... 1
2. Activation de la fonction retracing avec Look-Ahead ..................................................................... 1
3. Surveillance de la différence entre la première et la deuxième mesure......................................... 2
4. Améliorations à la sécurité avec mesure absolue. ......................................................................... 3
5. Améliorations au changeur d'outils................................................................................................. 4
6. Gestion de réductions sur les axes et la broche. ........................................................................... 6
6.1. Exemple d'axes: système de mesure externe sans réduction............................................... 7
6.2. Exemple d'axes: codeur dans le moteur.............................................................................. 11
6.3. Exemple d'axes: système de mesure externe avec réduction............................................. 12
6.4. Exemple de broche: codeur externe sans réduction. .......................................................... 15
6.5. Exemple de broche: codeur dans le moteur ........................................................................ 18
6.6. Exemple de broche: codeur externe avec réduction. .......................................................... 20
7. Filetage sans arrêt orienté de broche........................................................................................... 22
8. Amélioration au langage de configuration .................................................................................... 23
8.1. Opérations arithmétiques..................................................................................................... 23
8.2. Instructions conditionnelles.................................................................................................. 25
9. Surveillance de PLC en langage de contacts............................................................................... 26
9.1. Menu de touches logiciel ..................................................................................................... 27
9.2. Éléments de programme de PLC ........................................................................................ 27
10. Éditeur de profils: coordonnés polaires et incrémentales........................................................... 29
VERSION 16.32
1. Variable DISBLO: Distance totale programmée dans des blocs avec look-ahead....................... 31
VERSION 16.33
1. Incompatibilités dans le changement d’outil................................................................................. 33
2. Modèle TC: Mode rainurage en zigzag. ....................................................................................... 33
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VERSION 16.31
1 Enregistrer les 10 dernières instructions de MDI.
Cette performance permet d’afficher les 10 dernières instructions exécutées depuis
MDI pour pouvoir les sélectionner sans avoir à les écrire une autre fois.
Depuis le mode MDI, en tapant sur la touche [©] ou [ª], on ouvre une fenêtre où sont
affichées les 10 dernières instructions exécutées. Cette fenêtre s’ajuste
automatiquement au nombre d’instructions qui y sont emmagasinées.
Pour exécuter ou modifier une ligne de MDI exécutée auparavant, suivre les pas
suivants :
1. Se situer dans le mode MDI.
2. Ouvrir la fenêtre sur laquelle sont affichées les dernières instructions de MDI:
• Si le curseur se trouve au début de la ligne, taper sur la touche [©]. Si l'on
tape sur la touche [ª] le curseur se déplace à la fin de la ligne.
• Si le curseur se trouve à la fin de la ligne, taper sur la touche [ª]. Si l'on tape
sur la touche [©] le curseur se déplace au début de la ligne.
• Si le curseur n’est ni au début ni à la fin de la ligne, les deux touches [©] et
[ª] ouvrent la fenêtre où sont affichées les deux dernières instructions de
MDI.
3. Sélectionner l'instruction correspondante avec les touches [©] ou [ª].
• Pour exécuter l'instruction sélectionnée taper sur [START].
• Pour modifier l'instruction sélectionnée taper sur [ENTER]. Après avoir
modifié l’instruction, taper sur [START] pour l’exécuter.
Considérations:
Une instruction MDI n’est conservée que si elle est correcte et si elle n’est pas égale
à celle immédiatement précédente dans la liste.
Les instructions sont conservées même après la mise hors tension.
2 Activation de la fonction retracing avec Look-Ahead
Cette performance permet d’exécuter la fonction retracing avec la fonction G51 (look-
ahead) active.
Avec G51 active, si le PLC met le signal RETRACE (M5051) au niveau logique haut,
la fonction retracing s’active. La CNC arrête l’exécution du programme et commence
à exécuter le parcours effectué en arrière jusqu’à cet instant.
Lorsque le PLC remet ce signal au niveau logique bas, la fonction retracing se
désactive. La CNC exécutera de nouveau vers l’avant ce qu’elle avait parcouru vers
l’arrière et continuera à exécuter la partie de programme qu’elle n’avait pas usinée.
On peut exécuter vers l’arrière le bloc dans lequel est activée la fonction retracing
ainsi que les 75 derniers blocs exécutés.
Il faut tenir compte que plusieurs blocs peuvent passer entre l’activation de
la marque RETRACE (avec G51 active) et le moment où la machine
commence à reculer. De plus, les calculs de look-ahead seront différents à
l’aller et au retour ce qui fait que les trajectoires pourront ne pas coïncider
exactement.
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La fonction retracing finit dans les cas suivants:
• Lorsque les 75 blocs antérieurs reculent.
• Lorsqu'on recule jusqu'au début du programme.
• Lorsqu'on recule jusqu'au bloc 51 (activation de la fonction look-ahead).
• Lorsqu’on rencontre un bloc contenant une fonction M (uniquement si
RETRACAC a été défini avec valeur 1).
• Lorsqu'on rencontre un bloc contenant une des fonctions S ou T.
• Lorsqu'on rencontre un bloc programmé en haut niveau.
Dans ces cas la CNC active le signal RETRAEND (M5522) pour indiquer au PLC que
tous les blocs possibles ont été exécutés.
Avec la fonction retracing active, on ne peut pas réaliser d’inspection d’outil ni
d’opérations en MDI.
On ne peut pas activer la fonction retracing lorsqu’un cycle fixe est actif.
3 Surveillance de la différence entre la première et la
deuxième mesure.
À l’aide de l’oscilloscope, on pourra surveiller la différence entre la cote de la règle
connectée à la CNC (deuxième mesure) et la cote du codeur du moteur (première
mesure) avec régulation numérique Fagor. Pour surveiller la différence de ces cotes
dans l’oscilloscope on utilisera la nouvelle variable de lecture FBDIF(X-C) où cette
différence apparaît.
Si la différence entre les deux mesures dépasse la valeur définie dans le p.m.a.
FBACKDIF (P100) la CNC affichera l’erreur correspondante.
Cette surveillance ne dépend pas de la valeur du p.m.a FBACKAL (P11).
Paramètres machine et variables
FBACKDIF (P100) Paramètre machine d’axe qui définit la différence maximum permise entre la
première et la deuxième mesure:
Si la valeur de FBACKDIF (P100) =0, la différence de mesures n'est pas surveillée.
Il est conseillé que le p.m.a FBACKDIF (P100) ait une valeur différente de zéro.
FBDIF(X-C) Variable de lecture depuis CNC, PLC et DNC permettant de surveiller la différence
entre les cotes de la première et de la deuxième mesure dans l’oscilloscope.
Sur les axes CAN il n’est pas possible de surveiller la différence entre la
première et la deuxième mesure.
Valeurs possibles
Entre 0 et 99999.9999 degrés ou millimètres.
Entre 0 et 3937.00787 pouces.
Valeur par défaut: 1mm (pour des axes linéaires)
Valeur par défaut: 1º (pour des axes rotatifs)
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4 Améliorations à la sécurité avec mesure absolue.
Au démarrage de la CNC, avec mesure absolue, il est possible de comparer la cote
de la CNC mémorisée de la dernière mise hors tension avec la cote du système de
mesure absolu du même axe. De cette façon, si la différence entre ces deux cotes
dépasse une certaine valeur, la CNC affichera une erreur de mesure sur cet axe.
Cette amélioration est valide pour les mesures externes et pour les mesures internes
absolues.
Paramètre machine d'axe.
MAXDIFAB (P101) Le nouveau paramètre machine d’axe MAXDIFAB (P101) définit la différence
maximum de cote admise entre celle de la CNC et celle indiquée par le système de
mesure absolu à la mise sous tension.
Si l'on dispose de mesure absolue et si le p.m.a. MAXDIFAB (P101)=0, à la mise sous
tension de la CNC affichera un avis indiquant que la sécurité est désactivée.
Si la cote reçue de la mesure absolue ne coïncide pas avec celle de la CNC et de
plus est supérieure à la valeur du p.m.a. MAXDIFAB (P101), la CNC affichera un
écran d’erreur au démarrage (cet écran n’est affiché qu’une fois à chaque
démarrage).
Pour supprimer l’erreur, sélectionner l’option "SUPPRIMER ERREUR" puis taper sur
la touche [ENTER]. Ainsi, l'axe prendra la valeur indiquée par le système de mesure
absolu.
En sélectionnant l’option [ABANDONNER] ou en tapant sur la touche [ESC], la CNC
affiche l’erreur "Erreur de mesure sur l’axe" et empêche de déplacer la machine.
Cette erreur ne pourra être supprimée qu’en redémarrant la CNC et en sélectionnant
l’option "SUPPRIMER ERREUR".
Après avoir supprimé l’erreur, si l’axe se trouve hors des limites permises, la CNC
ne permettra que le déplacement des axes vers la zone à l’intérieur des limites.
Cette erreur se produira en changeant les offsets du système de mesure ou la
première fois que l’on connecte un système de mesure absolu. Dans ces cas, après
avoir supprimé l’erreur décrite antérieurement, cette erreur ne sera plus affichée.
Valeurs possibles
Entre 0 et 99999.9999 degrés ou millimètres.
Entre 0 et 3937.00787 pouces.
Valeur par défaut: 1mm (pour des axes linéaires)
Valeur par défaut: 1º (pour des axes rotatifs)
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5 Améliorations au changeur d'outils.
On a effectué une série d'améliorations à la gestion du magasin d'outils:
• Le changement d’outil n’est validé que lorsque la fonction T ou M06 termine d’être
exécutée correctement. Si l’exécution ne s’achève pas correctement, la table du
magasin ne s’actualise pas.
• Si un imprévu surgit pendant l’exécution d’une fonction T ou M06 (erreur dans
la CNC, erreur de PLC, bouton d’arrêt d’urgence appuyé, RAZ de la CNC...), une
marque (TMINEM) s’activera pour mettre la CNC à l’état d’erreur.
• Si une erreur est détectée pendant le changement d’outil, la CNC mémorise cette
erreur jusqu’à ce qu’elle soit annulée avec une marque de PLC (RESTMEM) ou
avec l’option [SUPPRIMER ERREUR] apparaissant dans le message d’erreur.
Si cette erreur n’est pas annulée de l’une des façons mentionnées, elle restera
mémorisée même si la CNC est mise hors puis sous tension un nombre indéfini
de fois. Même si l’erreur de magasin est mémorisée, la machine peut continuer
à travailler.
La CNC n’affichera cette erreur que si l’utilisateur demande un nouvel outil, la
situation d’erreur continuant (marque de PLC TMINEM active). L'erreur de
magasin n'empêche qu'un nouveau changement d'outil.
• Pendant l’état d’erreur, on pourra exécuter n’importe quelle instruction dans
n’importe quel mode (Jog, MDI), voire même exécuter un programme.
Uniquement sera désactivée l'exécution de T ou M6.
Cette gestion ne s'effectuera que si l'on a défini un magasin d'outil.
Marques utilisées pour la gestion du magasin.
TMINEM Marque qui s’active lorsque la CNC détecte une erreur pendant le
changement d’outil. Cette marque reste mémorisée jusqu’à ce qu’elle
soit annulée avec la marque RESTMEM ou avec l’option
[SUPPRIMER ERREUR] affichée dans le message d’erreur.
SETTMEM Marque de PLC utilisée par le fabricant pour activer une erreur
pendant le changement d’outil. Lorsque cette marque est activée, la
CNC active la marque TMINEM.
RESTMEM Marque de PLC permettant désactiver l'état d'erreur de la CNC. Cette
marque s’active lorsque l’utilisateur confirme que le magasin d’outils
a été inspecté et que tout est correct pour continuer à travailler.
MAGASIN EN ÉTAT D'ERREUR
Avant de supprimer l'erreur, vérifier que la position des outils dans le
magasin et l'outil actif coïncident avec la table de magasin.
ABANDONNER SUPPRIMER
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Exemple de programme de PLC pour gérer les arrêts d’urgence dans
le magasin d’outils:
;
TMINEM ;Gestionnaire de magasin en état d'arrêt d'urgence.
= MSG100 ;Message de "vérifier magasin et exécuter M98"
;
DFU TMINEM ;Gestionnaire de magasin en état d'arrêt d'urgence.
= RES SETTMEM ;Mettre en arrêt d'urgence le gestionnaire du magasin
;
M_SUBM06 ;Indicatif sous-routine changement d'outil. (M06) en
exécution
AND NOT TMINEM ;Gestionnaire de magasin en état d'arrêt d'urgence.
AND (NOT M_PUISSANCE;Power-on et CNC-PLC OK
OR M_M06ERREUR ;En exécutant M06 il s'est produit une erreur.
OR RESETOUT) ;RAZ de la CNC
= SET SETTMEM ;Mettre en arrêt d'urgence le gestionnaire du magasin
;
DFU SETTMEM ;Mettre en arrêt d'urgence le gestionnaire du magasin
OR DFU TMINEM ;Gestionnaire de magasin en état d'arrêt d'urgence.
= ERA M1007 1010 ;Initialiser les marques de gestion du magasin.
=RES M_SUBM06 ;Sous-routine de changement d'outil. (M06) en
exécution
;
M98 ;Confirmer magasin révisé avec M98
AND TMINEM ;Gestionnaire de magasin en état d'arrêt d'urgence.
= SET RESTMEM ;RAZ de demande d'arrêt d'urgence au gestionnaire.
;
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6 Gestion de réductions sur les axes et la broche.
À partir de cette version, les réductions sur les axes et les broches seront traitées, quel-
les soient analogiques, CAN ou Sercos. Pour traiter les réductions sur les axes, on uti-
lisera les nouveaux paramètres machine d’axe INPREV (P87) et OUTPREV (P88).
Nouveaux paramètres machine d'axe.
INPREV (P87)
OUTPREV (P88)
Nouveaux paramètres machine d’axe indiquant les tours d’entrée (INPREV) et les
tours de sortie (OUTPREV) de chaque axe. La valeur des deux paramètres par défaut
est 0.
Considérations
Sercos Si les paramètres d’axe PITCHB (P86), INPREV (P87) et OUTPREV (P88) sont
différents de 0, la CNC prendra ces valeurs et n’affichera aucune erreur.
Si les paramètres d'axe PITCHB (P86), INPREV (P87) et OUTPREV (P88) sont 0,
seront lus ces paramètres de l'asservissement. Les équivalences sont les suivantes:
• P.m.a. PITCHB (P86) = NP123 (asservissement)
• P.m.a. INPREV (P87) = NP121 (asservissement)
• P.m.a. OUTPREV (P88) = NP122 (asservissement)
Si la valeur de l’un de ces paramètres est différente de 0, la CNC affiche un message
de paramètres incorrects. Dans ce cas, que ce soit en mode manuel ou en exécution,
une erreur est affichée et on ne peut pas déplacer la machine.
Si les paramètres de broche INPREV1..4, OUTPREV1..4 sont 0, les valeurs de
NP121 et NP122 des 4 premières gammes, SP20 (volts) et SP21 (t/min) de
l'asservissement, MAXGEAR1..4 et MAXVOLT1..4 de la CNC sont appliquées.
CAN Si les paramètres de l'axe INPREV (P87) et OUTPREV (P88) sont 0, ils seront pris
comme s'il s'agissait de 1.
Alors, il n'y a pas besoin de rien mettre dans le p.m.a. PITCH (P7), sauf dans le cas
suivant:
Si le p.m.a. DRIBUSLE (P63) = 0 et les p.m.a. INPREV (P87) et OUTPREV (P88)
sont 0, le p.m.a. PITCH (P7) sera pris en considération.
Jusqu’à présent, si un axe était SEMICAN, la manière de mettre les réductions était
la suivante:
PITCHB (P86) = (Pas vis x OUTPREV) / INPREV.
PITCH (P7) = Pas de vis.
Dans cette version, la manière de mettre les réductions dans un axe est la suivante:
PITCHB (P86) = pas de vis.
INPREV (P87) = tours d'entrée.
OUTPREV (P88) = tours de sortie.
Dans toute configuration où les valeurs de INPREV ou OUTPREV sont
indivisibles, le signal d’I0 sera généré à partir du micro d’I0 (DECEL*).
La performance de détection d’I0 correct parmi plusieurs possibles causés
par différentes réductions ne fonctionne que pour des broches et des axes
rotatifs Sercos.
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Les paramètres machine d’axe INPREV et OUTPREV doivent être les deux
égaux à 0 ou bien les deux différents de zéro. Il ne faut pas en programmer
un avec la valeur 0 et l’autre avec une valeur différente de 0.
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Analogique Jusqu’à présent, la manière de mettre les réductions sur un axe était la suivante:
PITCH (P7) = Pas de vis.
S'il y a des réductions, PITCH (P7) = (Pas de vis x OUTPREV) / INPREV.
Dans cette version, la manière de mettre les réductions dans un axe est la suivante:
Si les paramètres d'axe PITCHB (P86), INPREV (P87) et OUTPREV (P88) sont
0, la manière de mettre les réductions sera comme jusqu'à présent.
Si les paramètres d’axe PITCHB (P86), INPREV (P87) et OUTPREV (P88) sont
différents de 0, la CNC prendra ces valeurs et n’affichera aucune erreur.
Si la valeur de l’un de ces paramètres est différente de 0, la CNC affiche un
message de paramètres incorrects. Dans ce cas, que ce soit en mode manuel
ou en exécution, une erreur est affichée et on ne peut pas déplacer la machine.
6.1 Exemple d'axes: système de mesure externe sans réduction.
Dans ce cas, sur les axes linéaires le codeur est connecté directement à la vis et sur
les axes rotatifs directement au centre de rotation. Si l'axe est rotatif le pas de vis sera
360.
On a un axe avec une avance maximum de 20 m/min, un pas de vis de 20 et une
réduction de 3 à 1 entre le moteur et la vis. Le codeur est Vpp de 18000 impulsions
par tour, modèle HOP. S'il a une règle c’est une GOX de FAGOR avec pas de gravure
en verre/ruban 20 µ et pas réel de comptage TTL de 4µ.
Axes Sercos
1. Système de mesure branché à l'asservissement (deuxième mesure)
• P.m.a. DRIBUSLE (P63) = 2.
Paramètres impliqués dans le calcul de consigne de vitesse:
• P.m.a. G00FEED (P38) = Avance maximum de l'axe = 20000.
• P.m.a. PITCHB (P86) = Pas de vis = 20.
• Rapport de réduction du moteur:
P.m.a. INPREV (P87) = Tours d'entrée = 3.
P.m.a. OUTPREV (P88) = Tours de sortie = 1.
• NP121 (asservissement) = la valeur du p.m.a. INPREV (P87) de la CNC est
chargée automatiquement.
• NP122 (asservissement) = la valeur du p.m.a. INPREV OUTPREV (P88) de
la CNC est chargée automatiquement.
• NP123 (asservissement) = la valeur du p.m.a. PITCHB (P86) de la CNC est
chargée automatiquement.
MOTOR
TABLE
ENCODER
LEADSCREW
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Paramètres impliqués dans le calcul de comptage de position:
• GP10 (asservissement) = type de mesure du codeur externe = 2.
• NP131 (asservissement) = tours d'entrée du codeur externe = 1 (valeur par
défaut).
• NP132 (asservissement) = tours de sortie du codeur externe = 1 (valeur par
défaut).
• NP133 (asservissement) = pas de vis = 20.
Avec codeur:
PP115 (asservissement) = bit 0 = 0 (système de mesure externe directe
rotatif).
NP117 (asservissement) = nombre d'impulsions par tour du codeur
externe = 18000.
NP165 (asservissement) = 1001 (voir table du manuel de régulation).
NP166 (asservissement) = 1000 (voir table du manuel de régulation).
Avec règle:
PP115 (asservissement) = bit 1 = 0 (système de mesure externe directe
linéaire).
NP117 (asservissement) = pas de gravure du verre/ruban de la règle = 20.
NP118 (asservissement) = pas réel de comptage de la règle = 4. S'il n'y
a pas de multiplicateur (EXE) incorporé dans le système de mesure, la
valeur est égale à NP117.
NP165 (asservissement) = 1001 (voir table du manuel de régulation).
NP166 (asservissement) = 1000 (voir table du manuel de régulation).
2. Système de mesure externe branché à la CNC.
• P.m.a. DRIBUSLE (P63) = 0.
Paramètres impliqués dans le calcul de consigne de vitesse:
• P.m.a. G00FEED (P38) = Avance maximum de l'axe = 20000.
• P.m.a. PITCHB (P86) = Pas de vis = 20.
• Rapport de réduction du moteur:
P.m.a. INPREV (P87) = Tours d'entrée = 3.
P.m.a. OUTPREV (P88) = Tours de sortie = 1.
• NP121 (asservissement) = la valeur du p.m.a. INPREV (P87) de la CNC est
chargée automatiquement.
• NP122 (asservissement) = la valeur du p.m.a. INPREV OUTPREV (P88) de
la CNC est chargée automatiquement.
• NP123 (asservissement) = la valeur du p.m.a. PITCHB (P86) de la CNC est
chargée automatiquement.
Paramètres impliqués dans le calcul de comptage de position.
Avec codeur:
P.m.a. NPULSES (P8) = Nombre d'impulsions par tour du codeur = 18000.
P.m.a. SINMAGNI (P10) = Facteur de multiplication si le codeur est
sinusoïdal = 1.
P.m.a. EXTMULT (P57) = Facteur de multiplication du système de mesure
= 1.
P.m.a. PITCHB (P86) = Pas de vis = 20.
Avec règle:
P.m.a. PITCH (P7) = Pas de la règle = 20.
P.m.a. NPULSES (P8) = 0.
P.m.a. SINMAGNI (P10) = Facteur de multiplication si le codeur est
sinusoïdal = 0.
P.m.a. EXTMULT (P57) = Facteur de multiplication du système de mesure
= 20µ/4µ = 5.
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Calcul de la consigne pour une avance de G00FEED:
Consigne = (G00FEED x INPREV) / (PITCHB x OUTPREV)
= (20000 x 3) / (20 x 1) = 3000 rpm.
Calcul de la résolution résultante:
Codeur TTL: Résolution = PITCHB / (4 x NPULSES)
Codeur sinusoïdal: Résolution = PITCHB / (SINMAGNI x NPULSES)
Règle TTL: Résolution = PITCH / 4
Règle sinusoïdale: Résolution = PITCH / SINMAGNI
Axes CAN
1. Système de mesure externe branché à la CNC.
• P.m.a. DRIBUSLE (P63) = 0.
Paramètres impliqués dans le calcul de consigne de vitesse:
• P.m.a. G00FEED (P38) = Avance maximum de l'axe = 20000.
• P.m.a. PITCHB (P86) = Pas de vis = 20.
• Rapport de réduction du moteur:
P.m.a. INPREV (P87) = Tours d'entrée = 3.
P.m.a. OUTPREV (P88) = Tours de sortie = 1.
• NP121 (asservissement) = la valeur du p.m.a. INPREV (P87) de la CNC est
chargée automatiquement.
• NP122 (asservissement) = la valeur du p.m.a. INPREV OUTPREV (P88) de
la CNC est chargée automatiquement.
• NP123 (asservissement) = la valeur du p.m.a. PITCHB (P86) de la CNC est
chargée automatiquement.
Paramètres impliqués dans le calcul de comptage de position.
Avec codeur:
P.m.a. NPULSES (P8) = Nombre d'impulsions par tour du codeur = 18000.
P.m.a. SINMAGNI (P10) = Facteur de multiplication si le codeur est
sinusoïdal = 1.
P.m.a. EXTMULT (P57) = Facteur de multiplication du système de mesure
= 1.
P.m.a. PITCHB (P86) = Pas de vis = 20.
Avec règle:
P.m.a. PITCH (P7) = Pas de la règle = 20.
P.m.a. NPULSES (P8) = 0.
P.m.a. SINMAGNI (P10) = Facteur de multiplication si le codeur est
sinusoïdal = 0.
P.m.a. EXTMULT (P57) = Facteur de multiplication du système de mesure
= 20µ/4µ = 5.
Calcul de la consigne pour une avance de G00FEED:
Consigne = (G00FEED x INPREV) / (PITCHB x OUTPREV)
= (20000 x 3) / (20 x 1) = 3000 rpm.
Calcul de la résolution résultante:
Codeur TTL: Résolution = PITCHB / (4 x NPULSES)
Codeur sinusoïdal: Résolution = PITCHB / (SINMAGNI x NPULSES)
Règle TTL: Résolution = PITCH / 4
Règle sinusoïdale: Résolution = PITCH / SINMAGNI
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Axes Analogiques
1. Système de mesure externe branché à la CNC.
• P.m.a. DRIBUSLE (P63) = 0.
Paramètres impliqués dans le calcul de consigne de vitesse:
• P.m.a. G00FEED (P38) = Avance maximum de l'axe = 20000.
Paramètres impliqués dans le calcul de comptage de position.
Avec codeur:
P.m.a. NPULSES (P8) = Nombre d'impulsions par tour du codeur = 18000.
P.m.a. SINMAGNI (P10) = Facteur de multiplication si le codeur est
sinusoïdal = 1.
P.m.a. EXTMULT (P57) = Facteur de multiplication du système de mesure
= 1.
P.m.a. PITCHB (P86) = Pas de vis = 20.
Rapport de réduction du moteur:
P.m.a. INPREV (P87) = Tours d'entrée = 3.
P.m.a. OUTPREV (P88) = Tours de sortie = 1.
Avec règle:
P.m.a. PITCH (P7) = Pas de la règle = 20.
P.m.a. NPULSES (P8) = 0.
P.m.a. SINMAGNI (P10) = Facteur de multiplication si le codeur est
sinusoïdal = 0.
P.m.a. EXTMULT (P57) = Facteur de multiplication du système de mesure
= 20µ/4µ = 5.
Calcul de la vitesse du moteur avec une consigne de MAXVOLT pour une avance
de G00FEED:
Vitesse du moteur = (G00FEED x INPREV) / (PITCHB x OUTPREV)
= (20000 x 3) / (20 x 1) = 3000 rpm.
Nouvelles performances
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6.2 Exemple d'axes: codeur dans le moteur
On a un axe avec une avance maximum de 20 m/min, un pas de vis de 20 et une
réduction de 3 à 1 entre le moteur et la vis. Le codeur du moteur est de 2500
impulsions par tour.
Axes Sercos / CAN
• P.m.a. DRIBUSLE (P63) = 1.
Paramètres impliqués dans le calcul de consigne de vitesse:
• P.m.a. G00FEED (P38) = Avance maximum de l'axe = 20000.
• P.m.a. PITCHB (P86) = Pas de vis = 20.
• Rapport de réduction du moteur:
P.m.a. INPREV (P87) = Tours d'entrée = 3.
P.m.a. OUTPREV (P88) = Tours de sortie = 1.
• NP121 (asservissement) = la valeur du p.m.a. INPREV (P87) de la CNC est
chargée automatiquement.
• NP122 (asservissement) = la valeur du p.m.a. INPREV OUTPREV (P88) de
la CNC est chargée automatiquement.
• NP123 (asservissement) = la valeur du p.m.a. PITCHB (P86) de la CNC est
chargée automatiquement.
Calcul de la vitesse maximum du moteur avec une avance de G00FEED:
Vitesse maximum du moteur = (G00FEED x INPREV) / (PITCHB x OUTPREV)
= (20000 x 3) / (20 x 1) = 3000 rpm.
Axes Analogiques
Paramètres impliqués dans le calcul de consigne de vitesse:
• P.m.a. G00FEED (P38) = Avance maximum de l'axe = 20000.
Paramètres impliqués dans le calcul de comptage de position.
• P.m.a. NPULSES (P8) = Nombre d'impulsions par tour du codeur = 2500.
• P.m.a. PITCHB (P86) = Pas de vis = 20.
• Rapport de réduction du moteur:
P.m.a. INPREV (P87) = Tours d'entrée = 3.
P.m.a. OUTPREV (P88) = Tours de sortie = 1.
MOTOR
TABLE
ENCODER
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6.3 Exemple d'axes: système de mesure externe avec réduction.
Dans ce cas, sur les axes linéaires le codeur est connecté à travers une réduction
à la vis et sur les axes rotatifs à travers une réduction au centre de rotation.
On a un axe avec une avance maximum de 20 m/min, un pas de vis de 20 et une
réduction de 3 à 1 entre le moteur et la vis. Le codeur est Vpp de 18000 impulsions
par tour et une réduction de 2 à 3, modèle HOP.
Axes Sercos
1. Système de mesure branché à l'asservissement (deuxième mesure)
• P.m.a. DRIBUSLE (P63) = 2.
Paramètres impliqués dans le calcul de consigne de vitesse:
• P.m.a. G00FEED (P38) = Avance maximum de l'axe = 20000.
• P.m.a. PITCHB (P86) = Pas de vis = 20.
• Rapport de réduction du moteur:
P.m.a. INPREV (P87) = Tours d'entrée = 3.
P.m.a. OUTPREV (P88) = Tours de sortie = 1.
• NP121 (asservissement) = la valeur du p.m.a. INPREV (P87) de la CNC est
chargée automatiquement.
• NP122 (asservissement) = la valeur du p.m.a. INPREV OUTPREV (P88) de
la CNC est chargée automatiquement.
• NP123 (asservissement) = la valeur du p.m.a. PITCHB (P86) de la CNC est
chargée automatiquement.
Paramètres impliqués dans le calcul de comptage de position:
• GP10 (asservissement) = type de mesure du codeur externe = 2.
• PP115 (asservissement) = bit 0 = 0 (système de mesure externe directe
rotatif).
• NP117 (asservissement) = nombre d'impulsions par tour du codeur externe
= 18000.
• NP131 (asservissement) = tours d'entrée du codeur externe = 2.
• NP132 (asservissement) = tours de sortie du codeur externe = 3.
• NP133 (asservissement) = pas de vis = 20.
• NP165 (asservissement) = 1001 (voir table du manuel de régulation).
• NP166 (asservissement) = 1000 (voir table du manuel de régulation).
MOTOR
TABLE
ENCODER
LEADSCREW
Nouvelles performances
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MODÈLE ·T·
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2. Système de mesure externe branché à la CNC.
• P.m.a. DRIBUSLE (P63) = 0.
Paramètres impliqués dans le calcul de consigne de vitesse:
• P.m.a. G00FEED (P38) = Avance maximum de l'axe = 20000.
• P.m.a. PITCHB (P86) = Pas de vis = 20.
• Rapport de réduction du moteur:
P.m.a. INPREV (P87) = Tours d'entrée = 3.
P.m.a. OUTPREV (P88) = Tours de sortie = 1.
• NP121 (asservissement) = la valeur du p.m.a. INPREV (P87) de la CNC est
chargée automatiquement.
• NP122 (asservissement) = la valeur du p.m.a. INPREV OUTPREV (P88) de
la CNC est chargée automatiquement.
• NP123 (asservissement) = la valeur du p.m.a. PITCHB (P86) de la CNC est
chargée automatiquement.
Paramètres impliqués dans le calcul de comptage de position.
• P.m.a. NPULSES (P8) = Nombre d'impulsions par tour du codeur.
= 18000 / (3 / 2) = 12000. (On ne permet que des valeurs entières).
• P.m.a. SINMAGNI (P10) = Facteur de multiplication si le codeur est sinusoïdal
= 1.
• P.m.a. EXTMULT (P57) = Facteur de multiplication du système de mesure = 1.
• P.m.a. PITCHB (P86) = Pas de vis = 20.
Axes CAN
1. Système de mesure externe branché à la CNC.
• P.m.a. DRIBUSLE (P63) = 0.
Paramètres impliqués dans le calcul de consigne de vitesse:
• P.m.a. G00FEED (P38) = Avance maximum de l'axe = 20000.
• P.m.a. PITCHB (P86) = Pas de vis = 20.
• Rapport de réduction du moteur:
P.m.a. INPREV (P87) = Tours d'entrée = 3.
P.m.a. OUTPREV (P88) = Tours de sortie = 1.
• NP121 (asservissement) = la valeur du p.m.a. INPREV (P87) de la CNC est
chargée automatiquement.
• NP122 (asservissement) = la valeur du p.m.a. INPREV OUTPREV (P88) de
la CNC est chargée automatiquement.
• NP123 (asservissement) = la valeur du p.m.a. PITCHB (P86) de la CNC est
chargée automatiquement.
Paramètres impliqués dans le calcul de comptage de position.
• P.m.a. NPULSES (P8) = Nombre d'impulsions par tour du codeur.
= 18000 / (3 / 2) = 12000. (On ne permet que des valeurs entières).
• P.m.a. SINMAGNI (P10) = Facteur de multiplication si le codeur est sinusoïdal
= 1.
• P.m.a. EXTMULT (P57) = Facteur de multiplication du système de mesure = 1.
• P.m.a. PITCHB (P86) = Pas de vis = 20.
Nouvelles performances
CNC 8035
MODÈLE ·T·
(S
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14
Axes Analogiques
1. Système de mesure externe branché à la CNC.
• P.m.a. DRIBUSLE (P63) = 0.
Paramètres impliqués dans le calcul de consigne de vitesse:
• P.m.a. G00FEED (P38) = Avance maximum de l'axe = 20000.
Paramètres impliqués dans le calcul de comptage de position.
• P.m.a. NPULSES (P8) = Nombre d'impulsions par tour du codeur = 18000.
• P.m.a. SINMAGNI (P10) = Facteur de multiplication si le codeur est sinusoïdal
= 1.
• P.m.a. EXTMULT (P57) = Facteur de multiplication du système de mesure = 1.
• P.m.a. PITCHB (P86) = Pas de vis = 20.
• Rapport de réduction du moteur:
P.m.a. INPREV (P87) = Tours d'entrée = 3.
P.m.a. OUTPREV (P88) = Tours de sortie = 1.
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