Bernard Controls ST Range Installation & Operation Manual

Bernard Controls
Marque
Bernard Controls
Modèle
ST Range
Taper
Installation & Operation Manual

Ce manuel convient également à

instructions de mise en service,
instructions for start-up,
BetrieBsanleitung,
NR 1113 REV. C
ST
Gamme
Range
Reihe
2 3
Internal wiring diagrams and examples of power supply circuits Page 3
Control panel design examples Page 4
1 Safety information Page 5
2 Assembly Page 5
3 Handwhee loperation and declutching Page 5
4 Electrical connections and preliminary tests Page 5
5 Setting of travel limit switches Page 6
6 Torque limiter Page 6
7 Proportional optical indicator Page 7
8 Position feedback potentiometer (option) Page 7
9 «TAM» position transmitter (option) Page 7
10 Precautions Page 8
11 Maintenance and storage instructions Page 9
BERNARD CONTROLS international network Page 20
TABLE OF CONTENtS
Schémas de cablage interne et exemples de circuits de puissance Page 3
Exemples de réalisation de coffrets de commande Page 4
1 Sécurité Page 10
2 Montage Page 10
3 Commande manuelle et debrayage Page 10
4 Raccordement et tests electriques Page 10
5 Réglage des contacts de fin de course Page 11
6 Limiteur de couple Page 11
7 Indicateur de position optique Page 12
8 Potentiometre de recopie de position (option) Page 12
9 Transmetteur de position type tam (option) Page 12
10 Précautions Page 13
11 Entretien et stockage des servomoteurs Page 14
Le reseau international BERNARD CONTROLS Page 20
SOMMAIRE
Interne verdrahtung und schaltungsbeispiele stromversorgung Seite 3
Schaltungsbeispiele steuerung Seite 4
1 Sicherheits- und warnhinweise Seite 15
2 Montage Seite 15
3 Handradbetâtitung und auskupplung Seite 15
4 Elektroanschlusse und deren uberprufung Seite 15
5 Einstellung der wegendschalter Seite 16
6 Einstellung der drehmomentschalter Seite 17
7 Optische stellungsanzeige Seite 17
8 Potentiometer zur positionsdruckmeldung (option) . Seite 17
9 Stellungsgeber, typ «tam» (option) Seite 18
10 Vorsichtsmassnahmen Seite 19
11 Wartung und instandhaltung der servomotoren Seite 19
BERNARD CONTROLS - internationale Seite 20
INHALTSVERZEICHNIS
SCHEMAS DE CABLAGE INTERNE - EXEMPLES DE CIRCUITS DE PUISSANCE
INTERNAL WIRING DIAGRAMS - EXAMPLES OF POWER SUPPLY WIRING
INTERNE VERDRAHTUNG - SCHALTUNGSBEISPIELE STROMVERSORGUNG
Autres versions (VCC par ex.) : nous consulter /
Other versions (VDC i.e): please consult us /
Andere Ausführungen (z.B. Gleichspannung) : Nehmen SIe Rücksparache mit uns !
3 PHASES 1 PHASE
Légende : C1 = contacteur ouverture ; C2 = contacteur fermeture
Legend: C1 = opening contactor ; C2 = closing contactor
Legende : C1 = Schütz Öffnen ; C2 = Schütz Schliessen
(Fig. 1)
(Fig. 2)
5
1 SÉCURITÉ
Cet appareil répond aux normes de sécurité en vigueur. Toutefois, seule
une installation, une maintenance et une utilisation effectuées par
un personnel qualifié et formé permettront d’assurer un niveau de sécurité
adéquat.
Avant montage et démarrage, lire attentivement l’ensemble de ce document.
2 MONTAGE
Le servomoteur doit être boulonné sur l’appareil à motoriser.
Les servomoteurs BERNARD peuvent fonctionner dans n’importe quelle
position. Cependant, les presse-étoupe ne devraient par être orientés
vers le haut (étanchéité) et le moteur de préférence pas placé en posi-
tion basse (condensation d’eau interne potentielle).
Note 1 : ne pas transporter les servomoteurs par le volant (risque
de dommages mécaniques).
Note 2 : si le servomoteur a été fourni monté sur la vanne, les réglages
de base ont en principe été effectués ; se reporter alors
aux seuls § 3,4, 10 et 11.
Note 3 : voir §.11 pour les précautions de stockage avant mise en route
Note 4 : pour les boîtes à écrou (forme A), bien veiller à leur graissage
avant montage.
3 COMMANDE MANUELLE ET DEBRAYAGE
Les servomoteurs de la gamme ST sont tous équipés d’une commande
manuelle à débrayage automatique à priorité électrique. Le sens de
manoeuvre est normalement indiqué sur le volant. Le servomoteur ST6
possède une poignée d’embrayage du volant. Pour passer en mode
manuel, aligner la flèche de la poignée d’embrayage avec le repère
triangulaire (Fig. 1) situé sur le carter (il peut être nécessaire de tourner
le volant de quelques degrés pour dégager les crabots). Le passage
en mode électrique s’effectue automatiquement au démarrage du moteur,
ou bien manuellement si on le désire.
4 RACCORDEMENT ET TESTS ÉLECTRIQUES
Si le servomoteur est équipé d’une commande type INTELLI, INTEGRAL
ou POSIGAM, veuillez vous reporter aux documentations spécifiques.
Sinon, tous les fils électriques venant des différents éléments du servo-
moteur sont ramenés sur un bornier (Fig.2) dont les bornes portent des
numéros correspondant au schéma de câblage inclus dans ce document
ou à un schéma spécifique exécuté sur demande.
Le contact de protection thermique du moteur et les deux contacts du
limiteur de couple doivent être intégrés dans votre logique de commande
(cf. exemples de câblage) afin de limiter les risques de casse mécanique.
ATTENTION
Pour les servomoteurs antidéflagrants, veuillez aussi lire
attentivement les instructions spécifiques NR1132
avant de procéder au montage et au démarrage.
EXEMPLES DE RÉALISATION DE COFFRETS DE COMMANDE
CONTROL PANEL DESIGN EXAMPLES
SCHALTUNGSVORSCHLAG EINER BEISEITIGEN EXTERNE ANTRIEBSTEUERUNG
Les servomoteurs sont représentés en position médiane
Actuators are represented in an intermediate position
Schaltkontake der Schalter LE und LF dargestellt für Antriebe in Mittelposition (nicht AUF, nicht ZU)
(Fig. 3)
(Fig. 4)
(Fig. 5)
(Fig. 6)
6 7
Une fois le câblage terminé, les points suivants sont à contrôler :
a) A partir des informations gravées sur la plaque d’identification du ser-
vomoteur, vérifier que l’alimentation électrique utilisée est correcte,
b) Vérifier que les presse-étoupes ont bien été resserrés après câblage,
c) A l’aide de la commande manuelle, amener la vanne en position mé-
diane,
d) Actionner la commande électrique d’ouverture. Vérifier que le sens
de rotation du servomoteur est correct. Actionner manuellement
le contact de fin de course «OPEN» (ouvert) ; le moteur doit s’arrêter.
Vérifier de la même manière la commande électrique de fermeture
et le contact de fin de course «CLOSED» (fermé).
e) Actionner la commande électrique d’ouverture. Actionner manuelle-
ment le contact du limiteur d’effort «OPEN» ; le moteur doit s’arrêter.
Vérifier de la même manière le contact du limiteur d’effort «CLOSED»
pendant une manoeuvre de fermeture.
En cas de problème sur un de ces tests, vérifier l’ensemble du cablâge.
Remarque : pour toute utilisation en extérieur, nous recommandons
l’utilisation de la résistance de chauffage optionnelle. Dès l’installation
sur site, alimenter la résistance pour éviter toute condensation.
5 RÉGLAGE DES CONTACTS DE FIN DE COURSE
Ce chapitre ne concerne pas les servomoteurs ST INTELLI+ qui sont
équipés de capteurs de position absolus pour lesquels les réglages
s’effectuent par programmation.(cf. notice NR1112).
5.1 DESCRIPTION ET FONCTION DU BLOC À CAMES
ET DES CONTACTS FIN DE COURSE (Fig.3)
Les cames actionnant les micro-contacts forment un ensemble mono-
bloc dont les éléments peuvent être réglés indépendamment les uns des
autres. Les cames blanche et noire servent aux contacts fin de course. Les
autres cames sont pour des contacts additionnels optionnels (2 à 4 selon
version). Les cames se manoeuvrent de la façon suivante :
a) Introduire un petit tournevis dans la fente entourée d’une bague
de la même couleur que la came à déplacer,
b) Appuyer légèrement pour libérer la came,
c) Tourner dans un sens ou dans l’autre pour amener la came dans
la position recherchée,
d) Relâcher la pression en s’assurant que la tête est remontée en position
d’origine, ce qui verrouille automatiquement la came.
5.2 MODE OPÉRATOIRE DE RÉGLAGE DU BLOC
À CAMES :
a) Amener la vanne en position fermée.
b) Régler la position de la came du contact de fin de course «CLOSED».
Respecter la même procédure pour l’ouverture.
Effectuer une fermeture et une ouverture complète avec la commande
électrique afin de vérifier que la vanne s’arrête bien dans les positions
souhaitées.
5.3 CAS DE L’ARRÊT EN FERMETURE DE LA VANNE PAR
LIMITEUR DE COUPLE :
Le contact de fin de course «CLOSED» peut servir à shunter le contact
du limiteur de couple en début d’ouverture, afin d’assurer un couple
de décollage de vanne supérieur au couple maximum fixé (voir p.2).
Suivre la procédure du § 5.2, toutefois lors de la commande électrique
en fermeture, s’assurer que le contact de fin de course «CLOSED» est bien
actionné peu avant l’arrêt de la motorisation par ouverture du contact
limiteur d’effort «CLOSED».
6 LIMITEUR DE COUPLE
Le servomoteur est livré avec un système limiteur d’effort (Fig. 4) éta-
lonné en atelier. Son réglage est effectué suivant les valeurs spécifiées
à la commande ou, par défaut, à 100% du couple maximum du servomoteur.
Si le limiteur de couple est actionné en cours de manoeuvre vérifier :
- que la tige de vanne est propre et bien graissée
- que la tige de vanne ne grippe pas dans l’écrou de manoeuvre
- que le presse étoupe de la tige de vanne n’est pas trop serré.
Si une augmentation de couple est nécessaire, et après accord du four-
nisseur de la vanne, le réglage du limiteur peut être ajusté comme suit :
- pour reprendre le réglage, le limiteur de couple doit être au repos
- suivant le sens de manoeuvre de la vanne, déterminer sur quelle vis
de réglage agir,
- ajuster la nouvelle valeur de couple du limiteur à l’aide d’un tournevis
et de l’échelle graduée en pourcentage. 100% correspond au couple
maximum du servomoteur.
Sur les servomoteurs ST INTELLI+, qui sont équipés de capteurs de couple
absolus, ce réglage s’effectue par programmation.(cf. notice NR1112).
Remarque : Le limiteur d’effort fournit un contact électrique maintenu.
7 INDICATEUR DE POSITION OPTIQUE (Fig. 5)
Le disque de l’indicateur est entraîné en rotation par le bloc cames des
fins de course.
Amener la vanne en position fermeture complète et positionner le disque
afin de faire apparaître le symbole dans le voyant du couvercle.
Amener la vanne en position ouverture complète pour contrôler que le
symbole apparaît bien dans le voyant. Réajuster si nécessaire.
8 POTENTIOMETRE DE RECOPIE DE POSITION (OPTION)
Le potentiomètre de recopie de position (fig.6) est entraîné par le bloc
cames des fins de course. Sauf cas de réalisation spéciale, le potentio-
mètre a une résistance totale de 1000 ohms 1W. La plage utile du poten-
tiomètre dépend de la course (typiquement 730 à 1000 ohms). Le poten-
tiomètre n’a pas de butée mécanique et possède une zone non-résistive
(zone morte) en début et en fin de piste.
Le 0% correspond à une vanne fermée. Le 100% à une vanne ouverte.
Pour monter l’ensemble potentiomètre sur la platine du servomoteur,
emboîtez-le sans l’indicateur de position et vissez-le sur la colonette de
maintien. Revissez l’indicateur de position.
(Fig. 7)
(Fig. 8)
8 9
Le réglage du zéro du potentiomètre s’effectue à l’aide de la vis repérée
«0% position». Mettre le servomoteur en position fermée. La mesure de
résistance s’effectuera entre les bornes 16 et 17.
Tout en maintenant manuellement en position la pignonnerie située juste
sous la plaque marquée «0% position», tourner la vis du potentiomètre
jusqu’à obtenir une valeur de résistance qui dépasse 0 Ohm et augmente
régulièrement puis tourner en sens inverse afin de revenir à une valeur
proche de 0 Ohm.
Mettre le servomoteur en position ouverte et noter la valeur de résistance
pour le 100%. Revenir en position fermée et vérifier que la valeur du 0%
est bien répétable et proche de 0 Ohm.
Remarques : Si l’équipement possède 2 potentiomètres, chaque potentio-
mètre est réglé indépendamment l’un de l’autre.
Inversion du signal
Pour changer le sens de variation du signal, croiser les fils du potentio-
mètre au niveau du bornier du servomoteur (exemple : pour un raccorde-
ment 16/17/18, inverser 16 et 18).
9 TRANSMETTEUR DE POSITION TYPE TAM (OPTION - FIG.7)
Le TAM transmet un signal 0-20mA ou 4-20mA, proportionnel à la posi-
tion de la vanne.
Raccordement électrique
Effectuer le raccordement électrique conformément au schéma de
câblage général du servomoteur. Voir aussi des exemples de branchement
typiques ci-contre.
L’alimentation doit être comprise entre 12 et 32V en courant continu
redressé filtré ou stabilisé et avec une charge maxi admissible précisée
dans le tableau ci-après.
Adaptation du signal au sens de rotation (Fig.8)
Le transmetteur, en standard, délivre un signal qui augmente de la posi-
tion fermée à la position ouverte, le sens d’ouverture de l’organe entrainé
correspondant au sens antihoraire.
Pour que le signal diminue de la position fermée à la position ouverte
ou si l’organe entrainé ouvre dans le sens horaire, le signal peut être inversé
en déplaçant les cavaliers : sens direct 1-3 / 2-4 , sens inverse 1-2 / 3-4.
Réglages
Brancher un milliampèremètre avec ou sans charge pour lire le courant
de sortie.
- Le réglage doit toujours commencer par le 0/4mA.
- Amener le servomoteur dans la position qui doit correspondre au signal
0/4mA (en standard c’est la fin de manoeuvre de l’organe entrainé dans
le sens horaire ou position fermée).
- Tout en maintenant manuellement en position la pignonnerie située
juste sous la plaque marquée «0% position», tourner la vis du poten-
tiomètre jusqu’à atteindre la plage où le courant à sa valeur minimale.
Chercher la zone où le signal augmente régulièrement puis tourner en
sens inverse afin de revenir à la valeur minimale précédemment trouvée.
Le potentiomètre est ainsi calé en début de piste.
- Régler ensuite précisément le 0/4 mA grâce à la vis du TAM marquée
«0/4mA».
- Amener maintenant le servomoteur dans la position qui doit
correspondre au signal 20mA (en standard c’est la fin de manoeuvre
de l’organe entrainé dans le sens antihoraire ou position ouverte).
- Tourner la vis de réglage repérée «20mA» pour lire exactement
sur le milliampèremètre 20mA.
- Revenir en position fermée et vérifier que la valeur du 0% est bien
répétable et proche de 0/4 mA
10 PRÉCAUTIONS
Immédiatement après la mise en service, veiller à remonter les couvercles,
en s’assurant de l’état de propreté de leurs joints.
Ne jamais laisser le matériel électrique du servomoteur sans son couvercle
de protection.
Dans le cas d’introduction d’eau éventuelle, assécher le matériel électrique
et vérifier l’isolation électrique avant remise en place du couvercle.
11 ENTRETIEN ET STOCKAGE DES SERVOMOTEURS
Entretien
Les servomoteurs ST sont graissés à vie et ne requièrent en conséquence
aucun entretien particulier. Il convient toutefois de vérifier périodiquement
l’état de la tige de vanne et son écrou, ceux-ci devant être propres et bien
lubrifiés.
Si les motorisations sont rarement sollicitées, nous recommandons d’éta-
blir un programme périodique de manoeuvres d’entretien.
Stockage
Un servomoteur est composé d’éléments électriques et d’une partie mé-
canique lubrifiée à la graisse. Malgré l’étanchéité de l’enveloppe de cet
ensemble, les risques d’oxydation, de gommage et de grippage peuvent
apparaître lors de la mise en service du servomoteur si son stockage n’a
pas été correctement réalisé.
Alimetation
VOLT
Charge maxi
admissible Ohm
12 150
34 750
30 1050
(Fig. 1)
(Fig. 2)
10 11
1 SAFETY INFORMATION
This device complies to current applicable safety standards.
Installation, maintenance and use of this apparatus by skilled and trained
staff only.
Please read carefully the whole document prior to mounting and starting-up.
2 ASSEMBLY
Actuator should be secured directly to the valve using proper bolts
or via a proper interface.
After assembly, the actuator can operate in any position. However,
cable glands should not be oriented upwards (loss of water tightness)
and the motor will preferably not be positioned at the bottom (potential
internal condensation trap)
Note 1 : do not handle the actuator by handwheel, it could damage the
gears.
Note 2 : if the actuator was delivered mounted on the valve, the basic
settings should have been done. In this case, refer to § 3, 4,
10 and 11 only.
Note 3 : see §.11 for details on storage precaution prior to starting-up.
Note 4 : greasing of A form drive bush has to be done prior to mounting
actuator on valve.
3 EMERGENCY HANDWHEEL AND DECLUTCH
All ST range actuators are provided with an automatical declutchling
handwheel, with motor drive priority. Operating direction is normally
indicate on the handwheel.
The ST6 actuator has a handwheel clutch button. In order to operate
manually the actuator, turn the arrow of the button in front of the trian-
gular sign (Fig. 1) on the housing (it could be necessary to turn the hand-
wheel of a few degrees to positionate the claws).
When the motor start, the button return automatically in its declutched
position.
4 ELECTRICAL CONNECTIONS AND PRELIMINARY TESTS
If the actuator is equipped with INTEGRAL, MINIGRAL or MINIGAM
commands, please report to the specific documentation for wiring
details. Otherwise, all components of the actuator are wired to a common
terminal strip (Fig.2). Remove the cover and pass the cables through
the cable glands (M20). Refer to the standard wiring diagram on page
1 (or to the specific wiring diagram provided on request) for details
on the terminals numbering system. Both torque and travel limit switches
must be integrated into your control system (see wiring examples) in order
to prevent potential damage to the actuator or valve.
WARNING
For explosionproof actuators, please also read carefully
the special instructions NR1132 prior to mounting
and starting-up
Les servomoteurs doivent donc être stockés sous abri dans un endroit
propre et sec et protégé des changements successifs de température.
Eviter le stockage à même le sol.
Pour les motorisations équipées de résistance de chauffage, alimenter
celle-ci dans le cas de présence d’humidité (tension standard 230 volts,
sans précision particulière à la commande).
Vérifier que les bouchons plastique provisoires des entrées de câble
sont bien en place. En cas de présence d’humidité, remplacer ceux-ci par
des bouchons filetés métalliques.
S’assurer de l’étanchéité des couvercles des boîtiers renfermant les éléments
électriques.
Contrôle après stockage
a) Durée du stockage inférieure à 1 an :
- Contrôle visuel de l’équipement électrique.
- Actions manuelles sur les contacts, boutons, sélecteurs, etc... pour
en contrôler le bon fonctionnement mécanique. Procéder à quelques
manoeuvres manuelles.
- Vérifier la bonne consistance de la graisse.
b) Durée du stockage supérieure à 1 an :
- Le stockage à long terme entraîne un changement dans la consis-
tance de la graisse. En faible épaisseur sur les axes ou tourillons,
elle se dessèche. Il est donc nécessaire de procéder au démontage
et au dégraissage de toute la partie mécanique du servomoteur et
remonter celui-ci avec de la graisse neuve.
- Contrôle visuel de l’équipement électrique.
- Actions manuelles sur les contacts, boutons, sélecteurs, etc... pour en
contrôler leur bon fonctionnement mécanique.
Graissage
SHELL TIVELA COMPOUD (ST6 : 2kg / ST14 : 3kg / ST30 : 3,5kg / ST70 : 4,5kg).
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