6 Edition 03.16l
AGA
Industrial & Commercial Thermal
Information technique · F
Commandes de brûleur BCU 480
• Pour brûleurs d’allumage et brûleurs principaux en
fonctionnement cyclique ou continu
• Remplacent l’armoire électrique sur site
• Contrôle de flamme par cellule UV, sonde d’ionisation ou, en
option, par la température de la chambre de combustion
• Affichage de l’état du programme, des paramètres de l’appareil et
du signal de flamme ; mode manuel pour le réglage du brûleur et
pour le diagnostic
BCU 480 · Edition 03.16l 2
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Sommaire
Commandes de brûleur BCU 480....................1
Sommaire ...........................................2
1 Application ........................................5
1.1 Exemples d’application ............................ 7
1.1.1 Brûleur principal à régulation étagée avec brûleur
d’allumage à fonctionnement intermittent .................7
1.1.2 Brûleur principal à régulation étagée avec brûleur
d’allumage à fonctionnement permanent ..................8
1.1.3 Brûleur principal deux allures avec brûleur
d’allumage à fonctionnement permanent ..................9
1.1.4 Brûleur à régulation modulante .....................10
1.1.5 BCU 480..B1 pour PROFIBUS DP ....................11
1.1.6 BCU 480..D :
équipements à haute température.........................11
2 Certifications .....................................12
3 Fonctionnement ..................................13
3.1 Plans de raccordement ...........................13
3.1.1 BCU 480..E1.........................................13
3.1.2 BCU 480.............................................14
3.1.3 BCU 480..B1..E1 ....................................15
3.1.4 BCU 480..B1.........................................16
3.1.5 BCU 480..P..E1 avec connecteur embrochable
industriel ...................................................17
3.1.6 BCU 480..P avec connecteur embrochable
industriel ..................................................18
3.2 BCU..P avec connecteur embrochable industriel
à 16 pôles .............................................19
3.3 PROFIBUS DP ................................... 20
3.3.1 Signaux de commande relevant de la sécurité......20
3.3.2 BCSoft................................................21
3.3.3 Configuration en procédure maître-esclave.........21
3.3.4 Adressage ............................................21
3.3.5 Technologie de réseau ..............................22
3.3.6 Configuration........................................22
3.3.7 Communication bus.................................22
3.4 Programme BCU 480.............................24
3.5 État du programme et indications de défaut .....27
4 Paramètres . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
4.1 Interrogation des paramètres.................... 30
4.2 Contrôle de la flamme ............................31
4.2.1 Signal de flamme brûleur d’allumage . . . . . . . . . . . . . . . .31
4.2.2 Signal de flamme brûleur principal ..................31
4.2.3 État du programme lors du dernier défaut...........31
4.2.4 Seuil de mise à l’arrêt amplificateur de flamme......31
4.2.5 Fonctionnement haute température sur BCU..D2
ou BCU..D3 ................................................32
4.2.6 Contrôle UVS ........................................35
4.3 Surveillance du brûleur d’allumage et du brûleur
principal...............................................36
4.3.1 Brûleur d’allumage permanent.......................37
4.3.2 Brûleur d’allumage éteint ............................37
4.4 Comportement en position de démarrage /
attente ................................................38
4.4.1 Contrôle de flamme parasite en position de
démarrage / attente .......................................38
4.4.2 Temps de pause minimum du brûleur tBP ..........39
4.5 Comportement au démarrage................... 40
4.5.1 Temps de sécurité au démarrage tSA ...............40
4.5.2 Temps de stabilisation de flamme tFS ...............41
4.5.3 Temps de combustion minimum tB ..................41
4.5.4 Tentatives d’allumage brûleur.......................42
4.6 Comportement en service ....................... 44
4.6.1 Temps de sécurité en service tSB pour le brûleur
d’allumage et le brûleur principal .........................44
4.6.2 Mise à l’arrêt ou redémarrage du brûleur
d’allumage .................................................44
4.6.3 Mise à l’arrêt ou redémarrage du brûleur principal . 46
4.6.4 État du programme lors du dernier défaut...........47
4.7 Commande de la vanne d’air BCU..L............. 48
4.7.1 Ventilation ...........................................48
4.7.2 Refroidissement en position de démarrage /
attente .....................................................48
4.7.3 Démarrage du brûleur ...............................48
BCU 480 · Edition 03.16l 3
▼ = Suite page suivante
4.7.4 La vanne d’air s’ouvre lorsqu’elle est commandée
de manière externe (pas au démarrage) ..................49
4.7.5 La vanne d’air s’ouvre lorsqu’elle est commandée
de manière externe (également au démarrage)...........50
4.7.6 La vanne d’air s’ouvre avec la vanne V2 ..............51
4.7.7 La vanne d’air s’ouvre avec l’indication de service ..52
4.7.8 Temporisation du fonctionnement en débit
minimum tKN après un arrêt de régulation................53
4.7.9 Comportement de la vanne d’air en cas de mise à
l’arrêt.......................................................54
4.8 Mode manuel .....................................55
4.8.1 Mode manuel limité à 5 minutes ....................55
5 Sélection ........................................ 56
5.1 Code de type ......................................56
6 Directive pour l’étude de projet ...................57
6.1 Choix des câbles..................................57
6.1.1 Câble d’ionisation ....................................57
6.1.2 Câble d’allumage .....................................57
6.1.3 Câble UV..............................................57
6.2 Électrode d’allumage .............................57
6.2.1 Distance des électrodes .............................57
6.2.2 Électrodes étoile .....................................57
6.3 Calculer le temps de sécurité tSA .................58
6.4 Temps de combustion minimum .................59
6.5 Chaîne de sécurité ................................59
6.6 Protection des sorties relevant de la sécurité ....59
6.7 Arrêt d’urgence................................... 60
6.7.1 En cas de feu ou de choc électrique.................60
6.7.2 Par la chaîne de sécurité.............................60
6.8 Réarmement ..................................... 60
6.8.1 Réarmement parallèle...............................60
6.8.2 Réarmement à distance permanent ................60
6.8.3 Réarmement à distance automatique (API) ........60
6.9 Démarrage du brûleur ........................... 60
6.10 Redémarrage et tentatives d’allumage......... 60
6.11 Indication de défauts............................61
6.12 Protection contre les surcharges du brûleur
d’allumage ............................................61
6.13 Montage.........................................61
6.14 Câblage..........................................62
6.15 BCU et BCU..E1 (sans et avec système de
gestion de l’énergie adapté) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .62
6.16 Plaquette à circuit imprimé pour distribution
des signaux ...........................................62
6.17 PROFIBUS DP ...................................63
6.17.1 Signaux de commande relevant de la sécurité.....63
6.17.2 Câblage du connecteur PROFIBUS................63
6.17.3 CEM ................................................63
6.17.4 Changement d’appareil ............................63
6.17.5 État et indications de défaut pour PROFIBUS DP . 64
6.18 Troisième vanne gaz ou vanne gaz
interruptible pour le BCU..L.......................... 66
6.19 BCU arrêté.......................................67
6.20 Commande du four..............................67
6.21 Interrupteur principal............................67
6.22 Indication sur l’examen CE de type .............67
6.23 Niveau SIL/PL pour équipements thermiques . 67
6.24 Modifier les paramètres ........................ 68
7 Contrôle de la flamme ........................... 69
7.1 Avec sonde d’ionisation ...........................69
7.2 Avec cellule UV ....................................69
7.3 Par la température sur les équipements à haute
température...........................................70
8 Accessoires.......................................71
8.1 Câble haute tension ..............................71
8.2 Connecteur embrochable industriel à 16 pôles ..71
8.3 Connecteur PROFIBUS...........................71
8.4 BCSoft ............................................72
8.4.1 Adaptateur optique PCO 200 .......................72
8.4.2 Adaptateur Bluetooth PCO 300 ....................72
8.5 Étiquettes adhésives « Paramètres modifiés » ..72
BCU 480 · Edition 03.16l 4
▼ = Suite page suivante
8.6 Entretoise de fixation extérieure..................73
8.7 Jeu de fixation ....................................73
8.8 Embouts d’électrode antiparasités...............73
9 Caractéristiques techniques......................74
9.1 BCU..B1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .75
9.2 PROFIBUS DP ....................................75
9.3 Valeurs caractéristiques concernant la sécurité .76
9.4 Dimensions du boîtier ............................77
9.5 Éléments de commande..........................77
9.6 Montage ..........................................77
10 Légende .........................................78
11 Glossaire ....................................... 79
11.1 Temps d’attente tW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .79
11.2 Temps de sécurité au démarrage tSA ............79
11.3 Temps d’allumage tZ ............................79
11.4 Flamme parasite / temps de temporisation de
flamme parasite tLV ..................................79
11.5 Temps de sécurité en service tSB ............... 80
11.6 Signal de flamme ............................... 80
11.7 Mise à l’arrêt .................................... 80
11.8 Chaîne de sécurité .............................. 80
11.9 Vanne pilote V1 ................................. 80
11.10 Vanne gaz principal V2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
11.11 Fonctionnement continu.......................81
11.12 Vanne d’air......................................81
11.13 Taux de couverture de diagnostic DC . . . . . . . . . . 81
11.14 Mode de fonctionnement ......................81
11.15 Proportion de défaillances en sécurité SFF....82
11.16 Probabilité de défaillance dangereuse PFHD ..82
11.17 Temps moyen avant défaillance dangereuse
MTTFd ................................................82
Réponse ........................................... 83
Contact............................................ 83
BCU 480 · Edition 03.16l 5
Application
1 Application
La commande de brûleur BCU 480 commande, allume et
contrôle les brûleurs gaz en fonctionnement intermittent ou
continu. Grâce à une conception entièrement électronique,
elle réagit rapidement aux diverses exigences de process et
peut être associée à un fonctionnement cyclique.
On l’utilise pour les brûleurs industriels de puissance illimitée
qui sont allumés par des brûleurs d’allumage. Le brûleur d’al-
lumage et le brûleur principal peuvent être à régulation mo-
dulante ou étagée. Le BCU 480 surveille le brûleur d’allumage
et le brûleur principal indépendamment l’un de l’autre. Le
brûleur d’allumage peut fonctionner en permanence ou être
arrêté. Le BCU est monté à proximité du brûleur à contrôler.
Sur les fours industriels, la commande BCU assiste la com-
mande centrale du four pour des fonctions qui concernent
exclusivement le brûleur, en garantissant, par exemple, que
l’allumage se fasse toujours en position de sécurité en cas de
redémarrage du brûleur.
La commande de la vanne d’air assiste la commande du four
durant le refroidissement, la ventilation et la régulation de
puissance.
L’état du programme, les paramètres de l’appareil ou encore
le signal de flamme s’affichent directement sur l’appareil. La
mise en service et la fonction de diagnostic peuvent s’effec-
tuer en mode manuel.
En cas de modification des exigences liées à la commande
de brûleur sur les lieux même de l’installation, le logiciel PC
« BCSoft » permet d’adapter les paramètres de l’appareil à
l’application, grâce au port optique.
Le BCU réunit les
composants fonc-
tionnels à savoir le
boîtier de sécurité
auto-contrôlé, le
transformateur
d’allumage, le
fonctionnement
manuel/automa-
tique et l’affichage
des états de fonc-
tionnement et de
défaut dans un
boîtier métallique
compact.
▼
BCU 480 · Edition 03.16l 6
Application
Four de forge à
sole mobile dans
l’industrie métal-
lurgique
Four à sole mobile
dans l’industrie de
la céramique
Four à longerons
mobiles avec
voûte radiante
Un affichage clair des signaux d’entrée et de sortie ainsi
qu’une mémoire avec historique des défauts facilitent
les interventions du S.A.V.
Le nouveau système de gestion de l’énergie permet de
réduire les frais d’installation et de câblage. L’alimenta-
tion électrique des vannes et du transformateur d’allu-
mage qui se fait via l’alimentation du BCU est sécurisée
par un fusible interchangeable.
Les vastes installations typiques dans la construction
de fours industriels requièrent, pour le traitement du
signal, le pontage de grandes distances. À cet effet, le
BCU..B1 disponible en option est équipé pour le raccor-
dement au bus terrain PROFIBUS DP.
En tant que système de bus terrain standardisé, le
PROFIBUS DP réduit considérablement les frais de
développement, de montage et de mise en service par
rapport au câblage traditionnel.
L’utilisation d’un système de bus standard présente
des avantages considérables par rapport aux solutions
spéciales spécifiques des fabricants. Sur le marché, de
nombreux fabricants proposent des composants maté-
riels éprouvés, une technique de raccordement stan-
dardisée et un grand nombre d’outils pour le diagnostic
du bus et l’optimisation. La large diffusion du système
garantit que les planificateurs et le personnel d’entre-
tien sont bien familiarisés avec le mode de fonctionne-
ment et la manipulation et qu’ils exploitent le système
de façon efficace.
BCU 480 · Edition 03.16l 7
BCU 480
14 12
23
26
SPS
PLC
API
DI
L1, N, PE
P
22 4 21 18
19
16
17
28
29
24
2
1
t
1
2
A
P
5
3
DI
6
02–04 02–04 06–08 06–08
ϑ
2
ϑ
1
ϑ
1
ϑ
2
µC
VR..L
VAG
UV
VBY
2
1
Application
1.1 Exemples d’application
1.1.1
Brûleur principal à régulation
étagée avec brûleur d’allumage à
fonctionnement intermittent
Régulation :
brûleur principal TOUT/RIEN.
Avec l’indication de service du brû-
leur d’allumage, le brûleur principal
peut démarrer à puissance réduite.
Le brûleur d’allumage s’éteint auto-
matiquement après le démarrage
du brûleur principal. Lorsque le
brûleur principal est arrêté, le brû-
leur d’allumage se rallume automa-
tiquement. Le temps de démarrage
du brûleur principal se trouve ainsi
diminué.
Une cellule UV surveille le signal de
flamme du brûleur d’allumage et du
brûleur principal. La cellule UV UVD
1 est utilisée en cas de fonctionne-
ment continu, la cellule UV UVS est
utilisée en cas de fonctionnement
intermittent.
La commande BCU gère le refroi-
dissement et la ventilation.
BCU 480 · Edition 03.16l 8
t
1
2
BCU 480
14 12
23
26
SPS
PLC
API
DI
L1, N, PE
P
22 4 21 18
19
16
17
28
29
24
2
1
A
P
5
3
DI
6
04 02–04 06–08 06–08 04
µC
ϑ
1
ϑ
2
ϑ
1
ϑ
2
VR..R
VAG
VBY
2
1
Application
1.1.2
Brûleur principal à régulation
étagée avec brûleur d’allumage à
fonctionnement permanent
Régulation :
brûleur principal TOUT/RIEN.
Avec l’indication de service du brû-
leur d’allumage, le brûleur principal
peut démarrer à puissance réduite.
Le brûleur d’allumage et le brûleur
principal peuvent fonctionner en
même temps. Le temps de démar-
rage du brûleur principal se trouve
ainsi diminué.
La commande BCU gère le refroi-
dissement et la ventilation.
BCU 480 · Edition 03.16l 9
BCU 480
12
23
SPS
PLC
API
DI
L1, N, PE
P
22 4 21 18
19
16
17
28
29
24
2
1
A
P
5
3
DI
6
VBY
µC
ϑ
1
ϑ
2
t
1
2
04 02–04 06–08 06–08 04
ϑ
1
ϑ
2
2
1
BV
IC 40
4
7
M
14
26
50 51
VAG
VAS
Application
1.1.3
Brûleur principal deux allures
avec brûleur d’allumage à
fonctionnement permanent
Régulation :
brûleur principal TOUT/RIEN avec
allumage via by-pass.
Avec l’indication de service du brû-
leur d’allumage, le brûleur principal
peut démarrer en débit minimum.
Dès que les conditions de fonc-
tionnement sont atteintes, la com-
mande BCU autorise la puissance
maxi. du brûleur. Le brûleur d’allu-
mage et le brûleur principal peuvent
fonctionner en même temps. Le
temps de démarrage du brûleur
principal se trouve ainsi diminué.
La commande BCU gère le refroi-
dissement et la ventilation.
BCU 480 · Edition 03.16l 10
BCU 480
14 12
SPS
PLC
API
DI
L1, N, PE
4 21 18
19
16
17
28
29
24
2
1
P
5
3
DI
6
mA
µC
ϑ
1
ϑ
2
VAG
VBY
BV+IC
M
2
1
Application
1.1.4
Br ûleur à ré gula tion modul ante
Régulation :
brûleur principal à régulation mo-
dulante.
Pour démarrer le brûleur principal,
le clapet d’air est amené en posi-
tion d’allumage. Avec l’indication
de service du brûleur d’allumage,
le brûleur principal peut démarrer
en débit minimum. En fonction du
message d’état de fonctionnement,
l’API commande la puissance du
brûleur par l’intermédiaire du clapet
d’air. Le brûleur d’allumage et le
brûleur principal peuvent fonction-
ner en même temps. Le temps de
démarrage du brûleur principal se
trouve ainsi diminué.
BCU 480 · Edition 03.16l 11
PROFIBUS-DP
BCU 480..B
BUS
1–6
BCU 480..B
BUS
BCU 480..B
BUS
1–61–6
SPS
PLC
API
DI
L1, N, PE
P
BUS
Application
1.1.5 BCU 480..B1 pour PROFIBUS DP
Le système de bus transmet les signaux
de commande de démarrage, de réar-
mement et de commande de la vanne
d’air de l’API au BCU 480..B1. Dans le
sens inverse, il transmet les états de
fonctionnement, les signaux de flamme
et l’état actuel du programme.
Les signaux de commande relevant de
la sécurité, comme la chaîne de sécu-
rité, la ventilation (en option) et l’entrée
numérique, sont transmis indépendam-
ment de la communication par bus par
l’intermédiaire de câbles séparés.
1.1.6 BCU 480..D :
équipements à haute
température
Contrôle de flamme de façon indi-
recte par la température. Pendant
la phase de démarrage, la flamme
doit être contrôlée de manière
conventionnelle aussi longtemps
que la température de paroi reste
inférieure à 750 °C. Lorsque la
température de travail dépasse 750
°C, le contrôleur de température de
sécurité (STW) assure le contrôle de
flamme de façon indirecte.
L1
DI
BCU 480..D
DI 6
9 24
BCU 480..D
6
9 24
µC µC
STW > 750 °C
BCU 480 · Edition 03.16l 12
Certifications
2 Certifications
Certificats – voir Docuthek.
Certification selon SIL et PL
Pour les systèmes jusqu’à SIL 3 selon EN 61508 et
PL e selon ISO 13849
Modèle certifié UE selon
– Directive « appareils à gaz » (2009/142/CE) en asso-
ciation avec EN 298:2012
Répond aux exigences de la
– Directive « basse tension » (2006/95/CE),
– Directive CEM (2004/108/CE).
Homologation ANSI/CSA
American National Standards Institute / Canadian
Standards Association – ANSI Z21.20/CSA C22.2, No.
199/UL 372
www.csagroup.org – Numéros de classe : 333501 et
333581.
Homologation FM
Classe Factory Mutual Research : 7610 Protection de
combustion et systèmes de détection de flamme.
Convient pour des applications conformes à NFPA 86.
www.approvalguide.com
Homologation AGA
AGA
Australian Gas Association, n° d’homologation : 6478
http://www.aga.asn.au/product_directory
Union douanière eurasiatique
Le produit BCU 480 correspond aux spécifications
techniques de l’Union douanière eurasiatique.
BCU 480 · Edition 03.16l 13
L1 (L1)
N (L2)
PE
1 2 PE
N1 N1
s
s1
V1 V2 C N S M L
µC
l
N1
v1
c2
88
c1 N1
v2
V1 V2
F1
230V~
max. 2 A,
253 V
I
Z
30 31 32 33 34 35 36 37
DI
50 51
l
38
F3
(BCU 480..C)
40 41 42 43 44 45 46 47
UVS 1
2
3
P
5 6 7 8 119 10 12 13 14 15 25 26 2718 19 20 22 24
PE 7 8 9 10 24 25PE 7 89 24
Test
N1
O
I
BCU 480..E1
ϑ1ϑ2
A
23
2
1
16 17 28 2921
34
Fonctionnement
3 Fonctionnement
3.1 Plans de raccordement
3.1.1 BCU 480..E1
Choix des câbles et câblage, voir page 57 (Directive
pour l’étude de projet)
Légende, voir page 78 (Légende)
BCU 480 · Edition 03.16l 14
L1 (L1)
N (L2)
PE
1 2 PE
N1 N1
s
s1
V1 V2 C N S M L
µC
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230V~
max. 2 A,
253 V
I
Z
30 31 32 33 34 35 36 37
DI
50 51
l
38
F3
(BCU 480..C)
40 41 42 43 44 45 46 47
UVS 1
2
3
P
5 6 7 8 119 10 12 13 14 15 25 26 2718 19 20 22 24
PE 7 8 9 10 24 25PE 7 89 24
Test
O
I
BCU 480
ϑ1ϑ2
A
23
2
1
16 17 28 2921
34
Fonctionnement
3.1.2 BCU 480
Choix des câbles et câblage, voir page 57 (Directive
pour l’étude de projet)
Légende, voir page 78 (Légende)
BCU 480 · Edition 03.16l 15
L1 (L1)
N (L2)
PE
1 2 PE
N1 N1
s
s1
V1 V2 C N S M L
µC
l
N1
v1
c2
88
c1 N1
v2
V1 V2
F1
230V~
max. 2 A,
253 V
I
Z
30 31 32 33 34 35 36 37
DI
50 51
l
38
F3
(BCU 480..C)
40 41 42 43 44 45 46 47
UVS 1
2
3
P
5 6 7 8 119 10 12 13 14 15 25 26 2718 19 20 22 24
PE 7 8 9 10 24 25PE 7 89 24
Test BCU 480..B1..E1
O
IN1
BCU..B1/1
PROFIBUS-DP
1B1A2B2A
OFF
ON
OFF
ON
Fonctionnement
3.1.3 BCU 480..B1..E1
Choix des câbles et câblage, voir page 57 (Directive
pour l’étude de projet)
Légende, voir page 78 (Légende)
BCU 480 · Edition 03.16l 16
L1 (L1)
N (L2)
PE
1 2 PE
N1 N1
s
s1
V1 V2 C N S M L
µC
l
N1
v1
c2
88
c1 N1
v2
V1 V2
F1
230V~
max. 2 A,
253 V
I
Z
30 31 32 33 34 35 36 37
DI
50 51
l
38
F3
(BCU 480..C)
40 41 42 43 44 45 46 47
UVS 1
2
3
P
5 6 7 8 119 10 12 13 14 15 25 26 2718 19 20 22 24
PE 7 8 9 10 24 25PE 7 89 24
Test
O
IN1
BCU 480..B1
BCU..B1/1
PROFIBUS-DP
1B1A2B2A
OFF
ON
OFF
ON
Fonctionnement
3.1.4 BCU 480..B1
Choix des câbles et câblage, voir page 57 (Directive
pour l’étude de projet)
Légende, voir page 78 (Légende)
BCU 480 · Edition 03.16l 17
1
1 2 PE
N1 N1
s
s1
V1 V2 C N S M L
µC
l
N1
v1
c2
88
c1 N1
v2
V1 V2
F1
230V~
max. 2 A,
253 V
I
Z
30 31 32 33 34 35 36 37 50 51
l
38
F3
(BCU 480..P..C)
40 41 42 43 44 45 46 47
UVS 1
2
3
5 6 7 8 119 10 12 13 14 15 25 26 27
18 19 20 22 24
PE 7 8 9 10 24 25PE 7 8 9 24
23
34
2
DI
16 15 14 12 11 10 9
8 7 6 5 4 3 2 1
P A
L1 (L1)
N (L2)
PE
16 15 14 8 7 12 511 10 4 39 2 16
2
1
21
1716 28 29
ϑ1ϑ2
N1
O
I
BCU 480..P..E1
Fonctionnement
3.1.5 BCU 480..P..E1 avec connecteur embrochable
industriel
Choix des câbles et câblage, voir page 57 (Directive
pour l’étude de projet)
Légende, voir page 78 (Légende)
BCU 480 · Edition 03.16l 18
1
1 2 PE
N1 N1
s
s1
V1 V2 C N S M L
µC
l
N1
v1
c2
88
c1 N1
v2
V1 V2
F1
230V~
max. 2 A,
253 V
I
Z
30 31 32 33 34 35 36 37 50 51
l
38
F3
(BCU 480..P..C)
40 41 42 43 44 45 46 47
UVS 1
2
3
5 6 7 8 119 10 12 13 14 15 25 26 27
18 19 20 22 24
PE 7 8 9 10 24 25PE 7 8 9 24
23
34
2
DI
16 15 14 12 11 10 9
8 7 6 5 4 3 2 1
P A
L1 (L1)
N (L2)
PE
16 15 14 8 7 12 511 10 4 39 2 16
2
1
21
1716 28 29
ϑ1ϑ2
O
I
BCU 480..P
Fonctionnement
3.1.6 BCU 480..P avec connecteur embrochable
industriel
Choix des câbles et câblage, voir page 57 (Directive
pour l’étude de projet)
Légende, voir page 78 (Légende)
BCU 480 · Edition 03.16l 19
Fonctionnement
3.2 BCU..P avec connecteur embrochable
industriel à 16 pôles
La commande de brûleur BCU 480..P est disponible
avec un connecteur industriel (selon VDE 0627). Ce
connecteur embrochable à 16 pôles permet d’effec-
tuer rapidement la déconnexion et la connexion avec
câblage simple. Le remplacement de l’appareil est sim-
plifié et seules quelques coupures brèves peuvent se
produire.
Tous les signaux vers la commande superposée, ainsi
que l’alimentation du réseau et la chaîne de sécurité
passent par le connecteur, voir page 71 (Acces-
soires).
BCU 480 · Edition 03.16l 20
SPS
PLC
API
PROFIBUS DP
BUS
1
2
3
BCU..B
BUS1– 6
DI
L1, N, PE
BCU..B
BUS1– 6
BCU..B
BUS1– 6
P
Fonctionnement
3.3 PROFIBUS DP
Les fonctions et performances du BCU..B1 correspondent
à celles d’un BCU® sans raccordement PROFIBUS.
PROFIBUS est un bus terrain standard ouvert, réservé
à de nombreuses utilisations multiples et ne dépendant
d’aucun fabricant.
PROFIBUS DP constitue une variante optimisée en
vitesse et en coûts de raccordement, pour ce qui
concerne la communication de systèmes d’automatisa-
tion avec les appareils périphériques décentralisés.
Sur le PROFIBUS DP, la liaison maître-esclave s’effectue
normalement au moyen d’un câble blindé à deux brins.
Le système de bus transmet les signaux de commande
de démarrage, de réarmement et de commande de
la vanne d’air de l’automate (API) au BCU..B1 pour la
ventilation du four ou le refroidissement en position de
démarrage et le chauffage pendant le service. Dans le
sens inverse, il transmet les états de fonctionnement,
l’intensité du courant de flamme et l’état actuel du pro-
gramme.
3.3.1 Signaux de commande relevant de la sécurité
Les signaux de la chaîne de sécurité et de l’entrée nu-
mérique sont transmis indépendamment de la commu-
nication par bus par l’intermédiaire de câbles séparés.
La vanne d’air pour la ventilation du four peut être com-
mandée via le PROFIBUS ou via un câble séparé sur la
borne 22. La ventilation doit être contrôlée par d’autres
mesures comme par ex. le contrôle du débit.
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